危险源辨识、风险评价及控制策划程序

1、企 业 标 准 审 签 单标准名称危险源辨识、风险评价及控制策划程序标准代号QG/JU.D10.030-2013主办单位安全办公室拟制人 2013 年12月 16日主办单位领导审核年 月日会签单位签名日期会签单位签名日期标准化审查 年 月 日审 定 年 月 日批 准 年 月 日发放范围公司领导油印（ 2 ）份各单位OA上发布保存部门：公司办公室 保存期限：8年G/四川xxxx有限责任公司企业标准 QG/JU.D10.0302013 代替QG/JU.D10.0302013危险源辨识、风险评价及控制策划程序20131222发布 20131223实施四川xxxx有限责任公司 发布QG/JU.D10.

2、030-2013前言本标准编制格式按照QG/JU.D12013企业管理标准编写的一般规定的规定。本标准是对2013年11月版QG/JU.D10.030重大危险源安全管理制度的修订，与原标准的主要差异是：对文件名称进行了变更；对各部门名称进行了修改；对各部门职责进行了调整。本标准的附录A、附录B均为规范性附录。本标准提出单位：安全办公室。本标准起草单位：安全办公室。本标准起草人：。本标准于2013年09月首次发布，2013年11月第1次修订，2013年12月第2次修订。QG/JU.D10.030-2013危险源辨识、风险评价及控制策划程序1 目的和范围对本公司的产品设计、加工及活动场所中可能涉及

3、人员安全及财产损失的风险进行识别、评价，从而确定不可接受风险，为制定职业健康安全目标奠定基础。实现对可能影响职业健康安全不利因素的有效控制。本公司建立并保持对危险源辨识、风险评价及控制策划程序。2 引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T28001-2011 职业健康安全管理体系要求GB18218 危险化学品重大危险源辨识AQ/T9006 企业安全生产标准化基本规范四

4、川省安全生产条例3 定义本标准采用下列定义。3.1危险源 hazard可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。3.2 危险源辨识 hazard identification识别危险源的存在并确定其特性的过程。3.3 风险 risk某一特点危险情况发生的可能性和后果的组合。 1QG/JU.D10.030-20133.4 风险评价 risk assessment评估风险大小以及确定是否可容许的全过程。3.5 可容许风险 tolerable risk根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已降至组织可接受程度的风险。3.6 危险化学品重大危险源长期地或临时地生产、加工、使

5、用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。4 职责4.1 安全办公室4.1.1 负责组织、指导各单位开展危险源辨识、风险评价和风险控制策划活动，编写危险源调查表（见附录A）。4.1.2 负责检查、督促各单位开展危险源运行过程的控制，预防作业伤害和事故。4.2 设备管理员4.2.1 负责危险源管理范围内的设备设施安全管理。4.2.2 负责危险源管理范围内的设备安全技术操作规程和维护保养。4.2.3 负责开展危险源管理范围内的设备设施安全检查和隐患排查、整改。4.2.4 负责员工操作危险源管理范围内的设备设施安全技术操作培训，监督员工正确操作设备设施，预防生产安全事故。4.2.

6、5 保持危险源管理范围内的设备设施维修、维护、保养记录，并存档。4.2.6 负责其它方面设备设施管理、维修工作。4.3 安全员4.3.1 实施危险源辨识、风险评价和风险控制策划活动，拟制危险源运行过程的控制措施、预防措施和事故应急处置措施。4.3.2 按照相关规定对危险源所在的场所、设施、设备采取警示标识、安全防护措施等。4.3.3 负责危险源的运行过程的安全生产检查，督促作业员工正确佩带、使用劳动防护用品、用具，防范作业危险、危害。4.3.4 督促危险源运行过程中控制措施的有效实施。4.3.5 其它方面的安全管理工作。 2QG/JU.D10.030-20134.4 作业班组长4.4.1 负责

7、作业班组危险源所在场所的生产现场管理，落实警示标志、生产过程控制、安全防护措施、防火防爆措施、防尘防毒措施。4.4.2 实施本班组危险源所在场所、设备、设施日常安全检查和隐患排查、整改或报告。4.4.3 实施本班组员工的安全操作培训，监督员工正确使用劳动防护用品、用具，正确操作设备设施，预防生产安全事故。4.5 从业员工4.5.1 接受安全操作培训，掌握本岗位设施安全的危害因素、预防措施和事故应急措施。4.5.2 严格遵守安全规章制度和安全操作规程，预防作业伤害和事故。4.5.3 开展安全检查和事故隐患排查，发现事故隐患和不安全因素要立即报告。4.5.4 事故隐患整治前采取预防措施，确保在安全

8、的条件下进行生产作业。4.5.5 承担其它方面的工作任务。4.6 各单位4.6.1 组织对本单位的危险源安全进行管理，并组织实施。4.6.2 组织开展危险源辨识、风险评价和风险控制策划活动，对危险源运行过程的控制措施、预防措施和事故应急处置措施进行管理。4.6.3 组织开展危险源运行过程中的安全检查和隐患排查、整改工作，确保危险源运行过程中的安全。5 工作程序5.1 危险源的识别危险源识别的要求和方法 5.1.1 确定危险源、选择作业活动时，应考虑：a) 场区平面布置：办公区、库房、食堂等；b) 产品设计、加工现场平面布置；产品设计、加工现场、库房、食堂等；c) 产品设计、加工作业活动：高空作

9、业、吊篮作业、设备操作、临时用电、电焊作业、木料加工等产品设计、加工过程；d) 生产及产品设计、加工设备、设备；e) 生活设施和应急；f) 外来工作人员。5.1.2 危险源的分类公司内的危险源分为八大类，即：机械类、电器类、防护类、消防类、材3QG/JU.D10.030-2013料类、环保类、行政卫生类和其它类别。5.1.3 对可能导致事件类型按GB6411-86企业伤亡事件分类规定分为：a) 物体打击；b) 车辆伤害；c) 机械伤害；d) 起重伤害；e) 触电；f) 烫伤；g) 火灾；h) 高处坠落；i) 化学爆炸；j) 物理爆炸；k) 中毒和窒息；L) 其他。5.1.4 进行危险源辨识时，

10、可以采用现场调查、查阅资料、询问与交流等方法。辨识时考虑：a) 作业活动中常规的和非常规的活动；b) 所有进入生产、产品设计、加工现场人员的活动，包括承包方人员和访问者的活动；c) 人的行为、能力和其他人为因素；d) 已识别的源于工作场所外，能够对工作场所内组织控制下的人员的健康安全生产不利影响的危险源；e) 在工作场所附近，由组织控制下的工作相关活动产生的危险源；f) 由本公司或外界所提供的工作场所的基础设施、设备和材料可能造成的伤害；g) 组织及其活动的变更、材料的变更，或计划的变更；h) 职业健康安全管理体系的更改包括临时性变更及其对运行、过程和活动影响；i) 所有与风险评价和实施必要控

11、制措施相关的适用法律义务；j) 对工作区域、过程、装置、机器和设备、操作程序和工作组织的设计，包括其对人的能力的适应性。按规定的要求进行危险源的识别，保密安全办公室对已识别出的危险源进行分类、汇总，形成危险源辨识和风险评价表。5.2 危险源识别的实施5.2.1 安全办公室组织各相关部门进行危险源的识别，填写危险源调4QG/JU.D10.030-2013查表（见附录A）。5.2.2 安全办公室对已识别出的危险源进行分类、汇总、核定，编制公司重要危险源及风险控制清单（见附录B）。5.3 不可接受风险评价5.3.1 风险的评估分级和控制公司采用作业条件风险评价法对风险级别进行评价，定量计算每一种危险

12、源所带来的风险可采用如下方法：DLEC式中 D风险值； L发生事件的可能性大小； E暴露在危险环境的频繁程度； C发生事件的后果。a) 事件发生的可能性大小，当用概率来表示时，绝对不可能发生的事件概率为0；而必然发生的事件概率为1。然而，从系统安全角度考察，绝对不发生事件是不可能的，所以人为地将发生事件可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事件的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，如表1。表1 事件发生的可能性（L）分数值事件发生的可能性106310.50.20.1完全可以预料相当可能可能,但不经常可能性小,完全意外很不可能,可以设想极不可能实际不可能b) 人员出现在危

13、险环境中的时间越多，则危险性越大。规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2。5QG/JU.D10.030-2013表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值频繁程度1063210.5连续暴露每天工作时间内暴露每周一次，或偶然暴露每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露c) 事件造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，所以规定分数值为1100，把需要救护的轻微伤害或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，如表3。表3 发生事件产生的后果(C)

14、分数值后 果1004015731大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡严重，重伤重大，致残引人注目，不利于基本的安全卫生要求d) 风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表4为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。表4 风险等级划分（D）D值风险程度风险级别32016032070160207020极其危险，不能继续作业高度危险，需立即整改显著危险，需要整改一般危险，需要注意稍有危险，可以接受543216QG/JU.D10.030-20135.3.2 不可接受风

15、险的评价准则a) 对违反相关法律、法规和其他要求的，直接判定为不可接受风险；b) 以往产生重大职业健康安全事件或有不可接受风险隐患的危险源；c) DLEC120，可判定为不可接受风险。5.3.3 不可接受风险的评价实施5.3.3.1 安全办公室组织相关部门，依据不可接受风险评价方法和准则对汇总的每一项风险进行评价，报管理者代表审核、总经理审批后，下发到体系覆盖的各部门。5.3.3.2 在确定控制措施或考虑变更现有控制措施时应按如下顺序考虑降低风险：a) 消除风险；b) 替代风险；c) 产品设计、加工过程控制措施；d) 标志、警告和管理控制措施；e) 个体防护装备。5.3.3.3 对确定为5级与

16、4级的不可接受风险必须制定在职业健康安全目标以及管理方案中。对确定为3级的不可接受风险通过制定运行控制程序（包括安全操作规程）和应急准备及响应程序（包括应急预案)的方式对其进行控制。对2级风险通过加强对人员的教育培训和加强对活动的监督检查进行控制。5.4 风险的更新和持续改进5.4.1 电池事业部在进行产品制造、加工策划时，即对本项目的危险源进行识别，并依据不可接受风险评价准则、公司不可接受风险清单及本项目的情况，评价、确定本项目的不可接受风险，报安全办公室审核、总经理审批。5.4.2 当发生以下情况时，安全办公室应及时组织与下列活动有关人员进行危险源的补充识别、风险评价和更新。a) 产品加工条件（设备、场地、人员）发生变化；b) 新接产品设计、加工过程中的活动发生较大变化；c) 相关的法律、法规及其他要求更新时。5.