11运营管理供应链管理

1、 第第1111章章 供应链管理供应链管理 第一节第一节 供应链管理概述供应链管理概述 1 1、什么是供应链、什么是供应链 供应链是指围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流供应链是指围绕核心企业，通过对信息流、物流、资金流 的控制，将产品生产和流通中涉及的原材料供应商、生产商、的控制，将产品生产和流通中涉及的原材料供应商、生产商、 分销商、零售商以及最终消费者连成一体的功能网链结构分销商、零售商以及最终消费者连成一体的功能网链结构。 2 2、什么是供应链管理？、什么是供应链管理？ 借助信息技术和管理技术，将供应链上业务伙伴借助信息技术和管理技术，将供应链上业务伙伴 的业务流程相互集成，从而有效

2、地管理从原材料采的业务流程相互集成，从而有效地管理从原材料采 购、产品制造、分销到交付给最终用户的全过程，购、产品制造、分销到交付给最终用户的全过程， 在提高客户满意度的同时，降低供应链系统的运作在提高客户满意度的同时，降低供应链系统的运作 总成本，提高各企业的效益。总成本，提高各企业的效益。 3、供应链管理的内涵 l纵向一体化纵向一体化 横向一体化横向一体化 l单一的面向职能管理单一的面向职能管理 面向供应链的过程管理面向供应链的过程管理 l产品管理产品管理 顾客管理顾客管理 l单纯重视物质管理单纯重视物质管理 既重注物质管理又注重信息既重注物质管理又注重信息 管理管理 l企业间的交易管理企

3、业间的交易管理 长期的战略性联盟管理长期的战略性联盟管理 l简单的多元化经营简单的多元化经营 核心竞争力管理核心竞争力管理 l重视实有资源管理重视实有资源管理 虚拟资源的运用虚拟资源的运用 所谓虚拟资源，就是把资源的所谓虚拟资源，就是把资源的 概念外延到合作伙伴，将上游概念外延到合作伙伴，将上游 企业、下游企业甚至客户的资企业、下游企业甚至客户的资 源看作自己资源的扩展。源看作自己资源的扩展。 4 4、供应链管理的内容、供应链管理的内容 主要涉及到四个重要领域：供应主要涉及到四个重要领域：供应、生产计划生产计划、物流物流 和需求和需求。 集成化供应链管理 同步化、集成化生产计划 供应生产作业物

4、流需求 基于Internet/Intranet的全球信息网络（信息共享） 各种技术支持 5 5、供应链管理的战略意义、供应链管理的战略意义 （1 1）降低运营成本。）降低运营成本。 无论是自己运营还是外包，总的供应链成本要占企业运无论是自己运营还是外包，总的供应链成本要占企业运 营费用的一多半，有些情况下是营费用的一多半，有些情况下是3/4.3/4. （2 2）获得成本和速度优势。）获得成本和速度优势。 随着先进生产技术的使用，生产成本已大大降低，但在随着先进生产技术的使用，生产成本已大大降低，但在 采购所需输入，以及配送产品和服务方面的成本和延误占据采购所需输入，以及配送产品和服务方面的成本

5、和延误占据 了越来越大的比重，如食品行业，实物配送成本高达销售额了越来越大的比重，如食品行业，实物配送成本高达销售额 的的30%30%。 研究显示，实施供应链管理的公司享有研究显示，实施供应链管理的公司享有45%45%的供应链成本的供应链成本 优势，订货周期和产品库存时间减少了优势，订货周期和产品库存时间减少了50%50%，产品发货速度快，产品发货速度快 了了17%17%。 第二节第二节 供应链系统设计供应链系统设计 一、供应链系统设计的指导思想一、供应链系统设计的指导思想 1 1、根据需求划分顾客、根据需求划分顾客; ; 2 2、根据市场动态使整个供应链需求计划成为一、根据市场动态使整个供应

6、链需求计划成为一 体；体； 3 3、产品差异化尽量靠近用户，并通过供应链实、产品差异化尽量靠近用户，并通过供应链实 现快速响应；现快速响应； 4 4、对供应物资实施战略管理，减少物流与服务、对供应物资实施战略管理，减少物流与服务 的成本；的成本； 5 5、实施整个供应链系统的技术开发战略，以支、实施整个供应链系统的技术开发战略，以支 持决策层。持决策层。 6 6、采用供应链绩效测量，度量满足最终用户需、采用供应链绩效测量，度量满足最终用户需 求的效率与效益。求的效率与效益。 二、供应链系统设计的原则二、供应链系统设计的原则 1 1、自顶向下的设计和自底向上相结合的原则、自顶向下的设计和自底向上

7、相结合的原则 先由主管高层做作出战略规划与决策，规划与决策的依据先由主管高层做作出战略规划与决策，规划与决策的依据 来自于市场需求和企业发展规划，然后由下层部门实施决策来自于市场需求和企业发展规划，然后由下层部门实施决策 过程。过程。 2 2、简洁性原则：供应链的每个节点要简洁，供应商少而精。、简洁性原则：供应链的每个节点要简洁，供应商少而精。 3 3、互补性原则：遵循强强联合的原则。、互补性原则：遵循强强联合的原则。 4 4、协调性原则：建立战略伙伴关系保证供应链系统的和谐。、协调性原则：建立战略伙伴关系保证供应链系统的和谐。 5 5、动态性原则：预见各种不确定性因素的影响。、动态性原则：预

8、见各种不确定性因素的影响。 6 6、战略性原则：具有长远规划和预见性。、战略性原则：具有长远规划和预见性。 （1）分析市场竞争环境 （2）分析企业现状（现有供应链分析） （3）提出供应链设计（分析必要性） （4）建立供应链设计目标 （5）分析供应链构成 （6）分析评价可能性 （7）设计产生新的供应链 （8）检验新供应链 （9）完成供应链设计 比较新旧供应链 决策点 工具 和技 术 反 馈 反 馈 三、供应链网络构建步骤三、供应链网络构建步骤 四、供应链系统的优化 l物流网络应有多少仓库？ l仓库规模应多大？ l应位于什么地点？ l各客户指定由哪些仓库供应？ l各工厂、供应商或港口应指定由哪些仓

9、库负责？ l各个仓库中应该存放哪些产品？ l哪些产品应从工厂、供应商或港口直接运送到客户手中？ P1 P2 (60000) 0 4 5 2 3 4 5 2 1 2 C1 C2 C3 W1 W2 假设：单一产品品种，两个工厂假设：单一产品品种，两个工厂P1和和P2 工厂工厂P2的年生产能力是的年生产能力是6万个产品万个产品 两个工厂的出厂价格相同两个工厂的出厂价格相同 两个分销中心两个分销中心W1、W2具有相同的库存成本具有相同的库存成本 有三个市场有三个市场C1、C2、C3，需求量分别为需求量分别为5万、万、10万、万、5万个产品。万个产品。 方案一： 分销中心到市场的物流成本最低为目标 l运

10、输费用与单位距离成正比例，即选择从分销中心到需运输费用与单位距离成正比例，即选择从分销中心到需 求地的距离最短的方案求地的距离最短的方案 lC1、C2和C3由W2供应 l各分销中心选择成本最低的工厂，即P2供6万，而14万从P1供 货 l总成本： 25+110+25+26+514 = 112万元 P1 P2 (60000) W1 W2 C1 C3 C2 (50000) (100000) (50000) 0 4 5 2 3 4 5 2 1 2 方案二：生产商到市场的物流总成本最低为目标 l 在供应链所有权整合归零售商主导的情况下，假定生在供应链所有权整合归零售商主导的情况下，假定生 产商的出厂价

11、是统一的，供应链物流方案由零售商规划，产商的出厂价是统一的，供应链物流方案由零售商规划， 则每个市场选择不同的分销中心，使从分销中心获得的则每个市场选择不同的分销中心，使从分销中心获得的 总物流成本最低。总物流成本最低。 l对C1 ，成本最低的是P1 W1 C1 ， l对C2 和C3 ，成本最低P2 W2 C2 ，P2 W2 C3 ，但P2能力有限 lP2 W2 运6万， P1 W2 运9万 l总成本： 35+26+59+110+25 =920000 P1 P2 (60000) W1 W2 C1 C3 C2 (50000) (100000) (50000) 0 4 5 2 3 4 5 2 1

12、2 方案三：供应链网络渠道中的物流总成本最低化 l目标函数： MinZ=0P11+5P12+4P21+2P22+3W11+4W12+5W13+2W21+1 W22+2W23; l需求约束：W11+W21= 50000; W12+W22=100000; W13+W23= 50000; l供应约束：P11+P12 =140000; P21+P22 = 60000; l分销中心不存留产品：P11+P21-W11-W12-W13=0; P12+P22-W21-W22-W23=0; l运输决策非负整数： P11P22 0; W11W23 0，且为且为 整数整数 通过计算机软件求解，得到最优解通过计算机软

13、件求解，得到最优解74万元。万元。 比方案一节约34%，比方案二节约20% 工厂 分销中心 P1P2C1C2C3 W1 W2 140000 0 0 60000 50000 0 40000 60000 50000 0 第四节第四节 供应链管理下的库存控制方法供应链管理下的库存控制方法 一、供应链管理环境下的库存问题一、供应链管理环境下的库存问题 1 1、没有供应链的整体观念；、没有供应链的整体观念； 2 2、库存控制策略简单化；、库存控制策略简单化； 3 3、缺乏合作与协调性；、缺乏合作与协调性； 4 4、低效率的信息传递系统；、低效率的信息传递系统； 二、二、 供应链管理环境下的库存控制方法供

14、应链管理环境下的库存控制方法 （1 1）VMIVMI管理系统管理系统 （2 2）联合库存管理）联合库存管理 （3 3）发挥第三方物流系统的作用）发挥第三方物流系统的作用 (4)(4)多级库存优化与控制多级库存优化与控制 二、二、 供应链管理环境下的库存控制方法供应链管理环境下的库存控制方法 一、供应商管理的库存一、供应商管理的库存（Vendor Managed Inventory, VMIVendor Managed Inventory, VMI） VMIVMI库存管理系统就是由供货方代替用户管理库存库存管理系统就是由供货方代替用户管理库存。 1、原则、原则 （1）合作精神（合作性原则）合作精

15、神（合作性原则） （2）使双方成本最小（互惠原则）使双方成本最小（互惠原则） （3）框架协议（目标一致性原则）框架协议（目标一致性原则） （4）连续改进原则）连续改进原则 2、VMI作业流程作业流程 l收集数据：销售商每日或每周送出正确的收集数据：销售商每日或每周送出正确的给供方给供方 l销售预测：供方统计分析商品销售信息，针对每种商品作出销售预测：供方统计分析商品销售信息，针对每种商品作出 l预测定单：供方根据预测定单：供方根据、补货预设条件、配送条件、客、补货预设条件、配送条件、客 户服务等级、安全库存量等，产生出最具有效益的户服务等级、安全库存量等，产生出最具有效益的 l产生定单：供方根

16、据需方现有库存量、已订购量产生出产生定单：供方根据需方现有库存量、已订购量产生出 l定单履行：通知补货定单履行：通知补货定单确认书定单确认书 拟发货通知拟发货通知 收货通知单收货通知单 VMI系统 需求预测 品类管理 生产计划 补货计划 需方ERP 数据库 销售信息 生产计划 采购计划 配送安排 补货计划 需方企业供应商 库存信息 3 3、实施步骤实施步骤 （1 1）建立顾客情报信息系统）建立顾客情报信息系统 ； （2 2）建立销售网络管理系统）建立销售网络管理系统 ； （3 3）建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议）建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议 ； （4 4）组织机构的变

17、革）组织机构的变革 。 4、VMI的支持技术的支持技术 VMI的支持技术主要包括：的支持技术主要包括：EDI/Internet、ID代码、条码、代码、条码、 条码应用标识符、连续补给程序等。条码应用标识符、连续补给程序等。 二、联合库存管理二、联合库存管理 （一）基本思想（一）基本思想 VMI VMI是把用户的库存决策权代理给供应商。是把用户的库存决策权代理给供应商。 联合库存管理则是一种风险分担的库存管理模式。联合库存管理则是一种风险分担的库存管理模式。 它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链 过程中的每个库存管理者（供应商、制造商、分销

18、商）过程中的每个库存管理者（供应商、制造商、分销商） 都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个 节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而节点之间的库存管理者对需求的预期保持一致，从而 消除了需求变异放大现象消除了需求变异放大现象 福特汽车的库存管理福特汽车的库存管理 传统库存管理方法：通过订货点法解决库存的补货问题 成品 库存 原材料 库存 半成品库存分销商库存供应商库存 独立需求库存相关需求库存 供应商制造商分销商 产销联 合库存 原材料 联合库存 半成品库存 供应商库存 联合库存管理方法联合库存管理方法 二、联合库存管理二、联合库存

19、管理 （二）联合库存管理（基于协调中心）的优点（二）联合库存管理（基于协调中心）的优点 联合库存管理系统把供应链系统管理进一步集成为上游和联合库存管理系统把供应链系统管理进一步集成为上游和 下游两个协调管理中心，从而部分消除了由于供应链环节之间下游两个协调管理中心，从而部分消除了由于供应链环节之间 的不确定性和需求信息扭曲现象导致的供应链的库存波动。的不确定性和需求信息扭曲现象导致的供应链的库存波动。 （三）联合库存管理的策略（三）联合库存管理的策略 1、建立供需协调管理机制 l建立供应链共同愿景，明确各自的目标和责任 l建立协调控制方法，多需求商间调节与分配库存 l建立利益分配和激励机制，防

20、止机会主义行为 2、建立合作信息沟通渠道：需求信息的及时性和透 明性 l原料库存协调管理中心采用制造资源计划系统制造资源计划系统MRPII l产品库存协调管理中心采用物资资源配送计划物资资源配送计划DRP l条码技术、扫描技术、POS系统、EDI和Internet集成 三、发挥第三方物流系统的作用三、发挥第三方物流系统的作用 把库存管理的部分功能委托给第三方物流系统管理。把库存管理的部分功能委托给第三方物流系统管理。 优点：优点： 1 1、减少成本；、减少成本； 2 2、使企业集中于核心业务；、使企业集中于核心业务； 3 3、获得更多的市场信息；、获得更多的市场信息； 4 4、获得一流的物流咨

21、询；、获得一流的物流咨询； 5 5、改进服务质量；、改进服务质量； 6 6、快速进入国际市场。、快速进入国际市场。 四、多级库存优化与控制四、多级库存优化与控制 （一）基本思想（一）基本思想 多级库存优化与控制是供应链资源的全局性优化。多级库存优化与控制是供应链资源的全局性优化。 供应链的多级库存控制应考虑的问题供应链的多级库存控制应考虑的问题 ： 1 1、库存优化的目标是什么？成本还是时间？、库存优化的目标是什么？成本还是时间？ 2. 2. 明确库存优化的边界明确库存优化的边界 3. 3. 多级库存优化的效率问题多级库存优化的效率问题 4. 4. 明确采用的库存控制策略明确采用的库存控制策略

22、 （二）基于成本的优化（二）基于成本的优化 基于成本优化的多级库存控制实际上就是确定库存控制的有基于成本优化的多级库存控制实际上就是确定库存控制的有 关参数：库存检查期、订货点、订货量关参数：库存检查期、订货点、订货量 （1 1）中心化库存控制）中心化库存控制 中心化控制是将控制中心放在核心企业上，由核心企业对供应中心化控制是将控制中心放在核心企业上，由核心企业对供应 链系统的库存进行控制，协调上游与下游企业的库存活动。链系统的库存进行控制，协调上游与下游企业的库存活动。 中心化库存优化控制的目标是使供应链上总的库存成本最低中心化库存优化控制的目标是使供应链上总的库存成本最低 （2 2）非中心

23、化的控制策略）非中心化的控制策略 非中心化库存控制是把供应链的库存控制分为三个成本归结中非中心化库存控制是把供应链的库存控制分为三个成本归结中 心，即制造商成本中心、分销商成本中心和零售商成本中心，心，即制造商成本中心、分销商成本中心和零售商成本中心， 各自根据自己的库存成本优化做出优化的控制策略。各自根据自己的库存成本优化做出优化的控制策略。 每个库存点根据库存的变化，独立地决定库存控制策略。每个库存点根据库存的变化，独立地决定库存控制策略。 （三）基于时间的优化（三）基于时间的优化 包括库存周转率的优化、供应提前期优化、平均上市时间的优包括库存周转率的优化、供应提前期优化、平均上市时间的优

24、 化等策略化等策略 。 第第5节节 供应链下的采购管理供应链下的采购管理 l生产方式的变革与采购管理理念 生产环境 按计划生产 按订单生产 按订单定制 作业方式 流水生产线 机群式或柔性单元 同步性团队协作 生产特点 标准工艺流程 推动式生产 模块化导向 拉动式装配 虚拟制造 即时定制化拉动生产 产品特点 标准化产品 少品种、批量大 系列化产品 多品种、少批量 个性化产品 品种与数量不确定 竞争优势 低成本、及时交货 订货期短、按时交 货 快速成型、即时交货 采购特点 标准性的大批量采 购 分类性的并单采购 合作性按需供货 l传统交易性采购与供应链合作性采购的区别 项目传统交易采购供应链合作采

25、购 基本性质 基于库存的采购基于需求的采购 需方主动、需方主导采购操作方式 供方主动、需方无采购操作方 式 对抗型零和博弈采购合作型双赢采购 双方关系 供需双方关系敌对、竞争 责任自负，利益独享，互斥竞争 供需双方关系友好、合作 责任共担，利益共享，协调配 合 价格谈判不断、多次进行次数较少 交易成本手续繁杂，交易成本高手续简便，交易成本低 信息关系信息封闭、信息保密信息连通、信息共享 库存关系需方自营仓库，高库存供应商管理库存，“零”库存 送货方式需方大批量少频次进货供方小批量多频次连续补货 l供应链下采购管理的特点： l用户需求的驱动 l侧重外包与合作 l事前与过程控制 l供应商主动补货

26、l双赢的伙伴关系 l供应链下采购行为的转变 过程作业管理模式过程作业管理模式 合作性采购，降低交易成本 流程优化，剔除无效作业 同步化运作，缩短交货时间 信息共享，适应市场变化 为库存采为库存采 购购 为订单采购为订单采购 采购管理采购管理 外部资源管理外部资源管理 交易的关系交易的关系 协作伙伴关系协作伙伴关系 长期互惠互利的合作关系按要求提供合格产品和服务 参与产品设计和质量监控协调供应商生产与送货计划 组织间协调通畅组织间协调通畅 共享供需的库存数据 降低不可预测需求变化的风险 战略性采购供应计划 共同协商降低采购成本的方案 案例：案例：戴尔为订单采购而不采购库存戴尔为订单采购而不采购库

27、存 l没有订单不采购 l如果顾客不下订单，戴尔就不会采购原材料和零部件 l库存的只是信息 l库存的只是信息，什幺时候需要什么货，什么时候会断 货，什么时候能够入库，把这些信息库存起来而不是具 体的东西 l装配时邻居供货 l戴尔的装配不需要很多加工厂，采用OEM(委托生产、 转包生产)方式，接到订单以后进行组装 l戴尔的供应商是“隔壁邻居”，距离很近，就近采购 l第二方物流节省运费30美元/单, 增利6% 如何实现有效的外部资源管理? 从制造商的角度从制造商的角度: : 1 1、和供应商建立一种长期的互惠互利关系。、和供应商建立一种长期的互惠互利关系。 2 2、通过提供信息反馈和教育培训支持，促

28、进供应商改善和保证、通过提供信息反馈和教育培训支持，促进供应商改善和保证 产品质量。产品质量。 3 3、参与供应商的产品设计和产品质量控制。、参与供应商的产品设计和产品质量控制。 4 4、协调供应商的计划。、协调供应商的计划。 5 5、建立一种新的有不同层次的供应商网络，并逐步减少供应商、建立一种新的有不同层次的供应商网络，并逐步减少供应商 的数量，致力于与供应商建立合作伙伴关系。的数量，致力于与供应商建立合作伙伴关系。 从供应商的角度：从供应商的角度： 1 1、帮助拓展用户的多种战略。、帮助拓展用户的多种战略。 2 2、保证高质量的售后服务。、保证高质量的售后服务。 3 3、对下游企业的问题

29、做出快速反应。、对下游企业的问题做出快速反应。 4 4、及时报告内部发现的可能影响用户服务的问题。、及时报告内部发现的可能影响用户服务的问题。 5 5、基于用户的需求，不断改进产品和服务质量。、基于用户的需求，不断改进产品和服务质量。 6 6、在满足自己能力需求的前提下提供一部分能力给下游企业。、在满足自己能力需求的前提下提供一部分能力给下游企业。 l准时采购策略(JIT采购法) l准时化采购特点 l供货渠道单一 质量是关键 交货期短而准 l供需信息共享 采购批量较小 多频次的送货 l实施准时化采购 l成功的基石：选择最佳供应商，并有效管理 l成功的钥匙：与供应商紧密合作，互惠互利 l成功的保

30、证：卓有成效的采购过程质量控制 供应商质量认证制度供应商质量认证制度 精选物流商小批送货精选物流商小批送货 先试点后再全面推行先试点后再全面推行 联合持续性改进改善联合持续性改进改善 创建准时化采购班组创建准时化采购班组 精选少数供应商合作精选少数供应商合作 沟通共定采购的目标沟通共定采购的目标 供应商教育培训供应商教育培训 具体的措施：具体的措施： 第六节第六节 供应商管理供应商管理 一、两种供应关系模式一、两种供应关系模式 （一）竞争关系下的采购策略（一）竞争关系下的采购策略 1 1、买方同时向若干供应商购货，通过供应商之、买方同时向若干供应商购货，通过供应商之 间的竞争获得价格好处，同时

31、也保证供应的连续性；间的竞争获得价格好处，同时也保证供应的连续性； 2 2、买方通在供应商之间分配采购数量对供应商、买方通在供应商之间分配采购数量对供应商 加以控制；加以控制； 3 3、买方同供应商保持的是短期合同关系。、买方同供应商保持的是短期合同关系。 （二）双赢关系下的采购策略（二）双赢关系下的采购策略 1 1、制造商协助供应商降低成本、改进质量、加、制造商协助供应商降低成本、改进质量、加 快产品开发进度；快产品开发进度； 2 2、建立相互信任的关系提高效率，减少交易成、建立相互信任的关系提高效率，减少交易成 本本/ /管理成本；管理成本； 3 3、进行比较多的信息交流。、进行比较多的信

32、息交流。 第六节第六节 供应商管理供应商管理 二、双赢关系对实施准时化采购的意义二、双赢关系对实施准时化采购的意义 1 1、供应商方面、供应商方面 （1 1）增加对整个供应链业务活动的共同责任感和利益分享）增加对整个供应链业务活动的共同责任感和利益分享 （2 2）增加对未来需求的可预见性和可控能力，长期的合同）增加对未来需求的可预见性和可控能力，长期的合同 关系使供应计划更稳定；关系使供应计划更稳定； （3 3）成功的客户有利于供应商的成功；）成功的客户有利于供应商的成功； （4 4）高质量的产品增强了供应商的竞争力。）高质量的产品增强了供应商的竞争力。 2 2、制造商方面、制造商方面 （1

33、1）增加对采购业务的控制能力；）增加对采购业务的控制能力； （2 2）通过长期的、有信任保证的订货合同保证了满足采）通过长期的、有信任保证的订货合同保证了满足采 购的要求；购的要求； （3 3）减少和消除了不必要的进购产品的检查活动。）减少和消除了不必要的进购产品的检查活动。 第六节第六节 供应商管理供应商管理 三、双赢供应关系管理三、双赢供应关系管理 （一）信息交流与共享机制（一）信息交流与共享机制 （二）供应商的激励机制（二）供应商的激励机制 （三）合理的供应商评价方法和手段（三）合理的供应商评价方法和手段 案例：案例：供应商选择供应商选择 l某企业生产需要从供应链上的其它企业购进一种 零

34、件,年需求量为10000件,有三个供应商可以提供 该种零件： l价格不同 l零件质量不同 l交货提前期不同 l采购批量不同 l缺陷处理成本6元 l仅按零件价格排序 l按价格+质量水平排序 供应商 价格 (元/件) 合格 品率 提前期 L (周) 采购批量 (件) A9.5 88%82500 B10.097%115000 C10.599%1200 供应商 缺陷率 缺陷量 (件/年) 缺陷处理成本 (元) 质量成本 (元/件) 价格+质量成本 (元/件) 排名 A12% 1200.007200.000.729.50+0.72=10.222 B3%300.001800.000.1810.00+0.1

35、8=10.181 C1%100.00600.000.0610.50+0.06=10.563 l按价格+质量水平+交货时间排序 l每周零件需求数量的标准差 =80 l安全库存 (a=95%，Za=1.64) l再考虑与零件库存有关的维持费用，按库存价值的25%计算 l根据价格、质量成本、交货期的综合评价结果为： l供应商C最有优势，最后选择供应商C为供应链上的合作伙伴。 供应商价格(元/件)质量成本(元/件)交货期成本(元/件)总成本(元/件)排序 A 9.500.720.4310.652 B10.000.180.7610.943 C10.500.060.0610.621 供应商安全库存 安全库存价值 (元) 订货批量库存 价值(元) 预防缺陷库存 价值(元) 实际总库存价 值(元) 维持费用(元) 单位零件成本 (元/件) A371352511875