沥青混凝土路面施工离析控制教学内容.doc

1、精品文档工法论文技术总结申报表题名沥青混凝土路面施工离析控制作者姓名资料类别论文工作单位工程名称改扩建标职称职务工程师工程完成时间在建总工程师或签字时间技术负责人签字在沥青路面施工中，离析是经常遇见的质量问题。本文针对沥青路面施工出现的内容离析原因进行分析、总结，较好地解决了各施工环节易发生离析的因素，把材料准入、提后场混合料拌制工艺、前场运输、卸料、碾压等环节在实施过程中准确把握，采用合要理的方法，可避免离析的发生。沥青混凝土路面施工是高等级公路工程施工中的主要程序，也是直接反映路面质（量及长久使用质量的最后一道程序。该文从沥青混凝土路面施工的生产流程出发，分指析总结离析成因， 提出施工中前

2、场和后场的工艺控制及质量管理的各个环节，对今后挥现场施工具有一定的指导作用。部）公司初评意单位盖章见2011年 10月 17 日精品文档精品文档沥青混凝土路面施工离析控制【摘 要】 在沥青路面施工中，离析是经常遇见的质量问题。本文针对沥青路面施工出现的离析原因进行分析、总结，较好地解决了各施工环节易发生离析的因素，把材料准入、后场混合料拌制工艺、 前场运输、 卸料，碾压等环节在实施过程中准确把握， 采用合理的方法， 可避免离析的发生。【关键词】 沥青路面 施工 离析 控制前言沥青混凝土路面施工是高等级公路工程施工中的主要程序， 也是直接反映路面质量及长久使用质量的最后一道程序。然而离析又经常是

3、沥青路面施工中最常见的一种通病，同时也是今后使用年限内容易引发裂缝、 麻面、脱皮、坑槽等后期危害的根源。 为了提高施工水平， 改善路面服务功能，保证设计使用质量，延长使用寿命。为此，只有从沥青混凝土路面施工的生产流程出发，分析总结离析成因，提出施工中前场和后场的工艺控制及质量管理的各个环节，对今后现场实施具有一定的指导作用。1工程概况高速公路改建工程。全长37.620 千米，（ K68+700K122+350）原有高速公路为双向4 车道，本次改建采用双侧拼宽整体式双向八车道高速公路的改建方式。改建后的路基宽度为42 千米。该项目 K68+700K75+000段为路面第LM-1 标段长 6300

4、 米。设计行车速度120km/h ，沥青混凝土路面结果层次设计为表面层（上面层） 4 厘米厚的 SBS改性沥青玛蹄脂碎石路面 (SMA-13) ；中面层为 6 厘米厚的 SBS改性沥青混合料 （ AC-20C）；下面层为 8 厘米厚的 SBS改性沥青混合料 (AC-25C) 及 10 厘米厚的基质沥青稳定碎石基层 (ATB-25) 。2研究分析2.1沥青混合料离析的原因沥青混凝土路面摊铺碾压成型过程中，对组成集料及混合料温度要求很高。一旦集料和沥青按生产配合比进入搅拌锅，搅拌形成沥青混合料后，从沥青混合料的生产到运输，再到现场摊铺以及碾压，都是围绕着混合料的温度来控制路面成型的。而实际生产施工

5、中，影响最大的几个因素恰恰发生在上述环节中。离析是指骨料和沥青、骨料与骨料在沥青混合料中分布得不均匀，离析按外观形式分为条状离析和块状离析，按分布形式分为横向离析和纵向离析，按形成的形式为规律离析和不规律离析。2.2离析分类精品文档精品文档根据现场离析带形成的状况与特点，结合对整个沥青混凝土路面生产施工流程的认识，我们从引发原因上可将离析分为级配离析（即集料不均匀所致）和温度离析（即热料温度不够，难以压实成型）两大类。2.3面层摊铺材料引起的离析摊铺现场产生的离析，是在压路机对高温下的热拌沥青混合料进行碾压，推挤产生的， 其根本原因在于集料软弱颗粒、泥块含量、压碎值等坚固性不佳。沥青面层一般采

6、用的是属于密级配嵌挤型的沥青混凝土，强调集料相互锁嵌可以提供一个坚硬的集料骨架，以抵抗重复荷载的作用。集料的压碎值如果偏大，针片状颗粒含量比较高，体现为坚固性不佳，抗压强度不够，经压路机振动碾压后，表面呈现较多的压碎花白迹象。另一方面，混合料的油石比也对沥青路面不够密实、离析的产生有着影响，油石比大时，集料被过量的沥青包覆，相互间锁嵌能力降低，受振动碾压作用容易出现推移；油石比小时，沥青作为胶结材料的能力又未发挥出来，也会出现推移的现象。2.4路面集料进场堆放产生的离析摊铺时的离析和集料在沥青拌合站料场堆放也有关系，堆放方式不对， 如锥式堆放， 引起集料离析；不同粒径的粒料如不严格地分堆堆放或

7、者场地没有硬化，会产生较严重的混料情况，一旦伴随混料出现，则集料的堆料离析会更严重。2.5沥青混合料生产存在的离析当拌和设备刚刚点火开始生产时，由于料筒和拌和炉温度较低，料温会偏低， 如若遇上雨天后生产，受雨水浸泡的集料含水量会增大，更会引起料温不均匀，烘干不够的现象。当筛分系统出现诸如筛网持续使用导致筛孔堵塞，或者筛网在振动作用下发生位移导致漏料等问题时，会造成骨料级配发生变化或出现花白料，使路面难以摊铺成型。当拌和炉温度过高造成沥青老化，也会引起沥青混凝土摊铺质量。2.6沥青混合料的装车运输，以及卸料过程产生的离析沥青混合料从贮料罐向运输车里下料时，因高度原因， 大骨料容易滚落在车厢附近，

8、形成粗集料第一次集中；另外，不合理的下料方式，比如一次性堆积成山状，也会加重骨料的滚落，加重集料离析的程度。运输车辆在运输途中，沿途坎坷不平，快速通过这些坎坷路段的车辆时常发生“跳车”这一强烈振荡会加重沥青混合料的离析。精品文档精品文档当运输车里的混合料卸向摊铺机时， 自卸斗仰起过慢引起大骨料容易滚落在摊铺机料斗两侧附近，细集料则聚集于料斗中部，形成粗集料的第二次集中。特别是运输设备不配套或司机技术较差时，运输车辆倒车卸料时与摊铺机发生碰撞，车内热料受强烈振动引发粗细集料的分散形成离析。 2.7 摊铺机摊铺工艺中产生的离析当沥青稳定碎石 （ ATB-25）基层施工时， 摊铺机后方出现的纵向离析

9、主要产生于左右螺旋的中缝处，各自螺旋的过渡支撑处（轴承）以及双机并幅的接缝处，而这些离析是由于摊铺机的性能决定的，因此也属于规则离析；摊铺机送料器在送料过程中转速控制不佳，如送料器螺旋转速太快会使得螺旋时转时停，这时送料将不连续，容易先将中间聚集的细集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中。摊铺机收斗时，形成粗集料的第三次集中而产生离析；如若螺旋转速太慢，与摊铺机前进速度不匹配，也会使送料不足，螺旋送料器外侧料位过低，如果螺旋布料器外侧缺料，粗集料就容易滚到外侧，使混合料产生离析；摊铺机熨平板在长时间使用后，边板会发生下垂，这时会在板间接缝处形成很明显的错台，也会造成热料摊铺不均匀。这对于下面层

10、骨料粒径较大的情况，表现尤为明显；在两台摊铺机并幅摊铺时，如若之间距离太大，会导致接缝处产生较严重的温度离析。2.8碾压是路面铺筑的最后一个环节，也是提高压实密度的具体环节，碾压工艺掌握不好，引起不利因素：1）在碾压机具的选择上，如果采用低频率，高振幅的压路机，会产生跳动夯击现象而破坏路面平整度。压路机初压吨位过重也会使刚摊铺好的路面产生推挤变形。2）在碾压温度的的控制上，过高和过低的温度，碾压效果都比较差。初压温度过高，压路机的轮迹明显，沥青混合料前后推移幅度大，容易被挤散；复压温度过高会引起胶轮压路机粘结沥青混合料细料和沥青胶接料的现象，使得小碎屑飞溅，影响表面级配和沥青的填缝效果，造成粗

11、集料间隙变大，离析严重；而碾压温度过低，则不易碾压密实和平整。3）在碾压速度的调整上，压路机司机的碾压习惯不好，碾压时出现速度不均匀（油门控制不好）急刹车、突然启动、随意停置、掉头转向、在已碾压成型的路面上停置而不关闭振动装置等不良习惯，这些都会引起路面推拥，而在未冷却的路面上停机更会出现压陷槽。3、沥青混合料形成离析的危害精品文档精品文档离析是沥青混凝土路面铺筑最早出现病害，与远期病害的产生有直接关系。对于级配离析区，空隙率偏大。路面使用早期，形成“麻面”，加之雨水的冲刷和温度应变产生的裂缝的影响，区域性麻面将朝纵向和横向发展并连通，离析严重后路面短期内将会出现大面积长条状坑洞等水损坏。温度

12、离析区混合料难以压实，会造成压实度不足，使空隙率过大，同样会造成路面的早期水损坏。为解决沥青混合料摊铺中出现规律性离析现象， 我们在分析研究中针对每个可能产生离析的环节，从以下几方面进行控制和解决：3.1沥青混合料生产的后场控制沥青混凝土后场控制指的是对沥青拌和楼系统的控制，不是狭隘地单指对拌和楼的生产控制，而是对原材料质量、集料堆场、来料堆积、拌和工艺、下料方式的整体统一控制。要做到这一点，首先抓集料检验，从加工性、结构性两大指标狠抓落实。必须采用具有生产许可证的采石场生产的合格产品，粗集料要注重洁净、干燥、表面粗糙，扁平颗粒含量及颗粒尺寸、形状和粘附性指标来控制，签订供货合同时要注意保证粗

13、集料筛分级配变异小，保证石料生产碎石用的原石不得含有土块、杂物，集料成品不得堆放在泥土地上，细集料应注重砂当量必须大于等于60%。对指标不符合要求的原材料坚决不进场。对进场集料即时搭棚防雨防晒，所有堆料场地用C10混凝土硬化分区域分别存放各种不同规格的碎石，料堆之间修建高150 、宽 70 隔离墙，防止串料混料，采用水平分层堆放不准锥堆。3.2从拌制工艺上保证成品质量在生产过程中， 保证目标配合比在拌和中得以实现， 是减少出料离析的关键。 要保证冷热料供料平衡，拌和楼不待料，溢料少，认真处理冷料送料转速与流量关系，筛网孔径选择，热料仓供料比例的确定等问题。先从热料仓供料抓起，采取措施保证各仓均

14、衡储料，然后保证原料稳定的组成和供料比例。 拌和中控制好温度及拌和时间， 保证混合料拌和储存、 出场温度、 严格控制每盘的干、湿料拌和总时间。在生产间隙还需要做好设备维修、筛网清理工作，减少筛网堵塞、松动造成的溢料漏料等情况。3.3从拌和机贮料罐向运输车上卸料保证成品质量从拌和机贮料罐向运输车上卸料时，分 3 堆放料，即每卸一斗混合料，汽车挪动一个位置。 （也就是第一斗料放入车厢前部，第二斗料放入车厢后部，第三斗料放入车的中间，第四斗放入第一斗和第三斗之间，第五斗放入第二斗与第三斗之间）从而减少粗集料的集中。精品文档精品文档3.4运输过程及前场（摊铺现场）卸料的控制运输车辆应以保证对前场供料稳

15、定为原则，在此前提下， 适当控制车速，避免车辆行驶中频繁地“跳车”、颠簸。途中为了保证热料的温度不散失，在运料车顶部铺盖防水、保温、耐热的毡布，等到下料时才掀起。运输车辆倒车卸料时，务必杜绝倒车时突然撞击摊铺机，这样一方面可以杜绝因撞击急停给热料带来松散离析，一方面也能避免对摊铺机造成急停而在熨平板后部产生摊铺台阶。运输料车应在现场工人的指引下缓慢倒车至距离摊铺机前方10 30cm处缓停，等待摊铺机顶上运料车，推动其边前进边卸料。运输车在卸料时，其自卸车都应快速升起至2/3 以上仰角，这样做一方面可以保证混合料整体卸料，减少大骨料向料斗两侧滚落堆积，另一方面也可以避免因摊铺机料斗收料不及时而发

16、生溢料的情况。3.5 摊铺过程中的控制摊铺时的质量控制应先从摊铺机性能抓起，全部摊铺设备尽量用相同品牌、型号尽量相同、 新旧差别要小、现场工程技术人员要懂得摊铺机的主要构造并能做相应的调整。在供料系统上，受料斗空板不能每一车料收一次，而是利用下一车卸料时，将滚落到两侧的粗料带进料斗内，要利用刮板输送器和料斗阀门控制好进入摊铺室的供料量，布料高度一般占送料螺旋高度的2/3 ，并确保沿螺旋全长布料一致。要选择合适的料斗阀门宽度，使其与供料速度恰当配合，进而使得刮板输料器连续、均匀地供料。在预压整平系统上，如振捣梁预先捣实，然后熨平装置在熨平，则密实度低。如振捣熨平装置同时进行振实、熨平、则密度也低

17、。要利用摊铺机自动找平系统调平路拱，要及时调整熨平板和拱度等结构参数，确定松铺系数，调整布料器高度，振锤频率及供料系统。摊铺速度一般不得小于 1.5m/min ，以保证充分碾压所需的足够的碾压时间。但是，如果摊铺速度过快，则混合料疏密不均，预压密度不一致，表面出现拉沟，直接造成预压效果差（压实度小于80%），所以上面层摊铺速度最好小于等于3m/min，中下面层小于等于 4m/min。摊铺时以速度恒定连续为好，不能时停时开，防止混合料冷凝。3.6 碾压过程中的控制最后的一道工序是碾压。碾压分3 个步骤，分别为初压、复压和终压。初压要求整平，稳定，复压要求稳定成型，终压则要求消除轮迹。初压采用双驱

18、双钢轮压路机，自重控制在11 12T。初压时双机并行碾压各一半路幅。碾压时静压 1 遍，振压 3 遍，碾压段的长度控制在30-50m，每个碾压带之间需要重叠钢轮的2/3 宽度。双机碾压带之间也要重叠带碾压，最好将重叠带选在2 台摊铺机并幅摊铺的接缝上，以加强对接缝处离析的处理。振动时频率选用33-60Hz ，最佳频率控制在45-50Hz 之间；振幅选用0.35 0.88mm，最佳振幅控制在0.4 0.6mm之间；行进速度控制在6-8km/h 之间。精品文档精品文档复压是为了提高密实度，并揉压以减少表面细裂纹和孔眼。根据类似工程及相关资料报告，25T轮胎压路机施工能达到95%的压实度，振动压路机施工则能达到96% 98%.因此，本工程下面层采用徐工牌LPP2030型胶轮压路机2 台，复压时紧随在双钢轮压路机之后。需要注意的是，在高温作用下，胶轮压路机的车轮容易将面层粗集料上包裹的沥青带下，因此需要在轮碾上洒水。但要注意控制喷洒量，以防降低表面混合料温度，影响胶轮压路机的揉搓压实效果，因此最好采用