SPC的理解意义.doc

1、过程控制的需要检测容忍浪费预防避免浪费没有两件产品或特性是完全相同的特性区别：? 位置（典型值）；? 分布宽度（从最小值至最大值之间的距离；）? 形状（变压器差的模式是否对称、偏斜等）。从最低要求的角度来看，总是将变差问题简单化。位于规定的公差的范围的零件是可接受的，超出规定公差范围之外的零件是不可接受的；按时完成报告是可接受的，迟缓的报告是不能接受的。然而，在管理任何一个过程减少变差时，都必须追究造成的原因。首先是区分普通原因和特殊原因。局部措施和对系统采取措施局部措施? 通常用来消除变差的特殊原因? 通常由与过程直接相关的人员实施? 通常可纠正大约 15%的过程问题对系统采取措施? 通常用

2、来消除变差的普通原因? 几乎总是要求管理措施，以便纠正? 大约可纠正 85%的过程问题? 5 节）。过程控制系统的目标是对影响过程的措施作出经济合理的决定。? 过程能力由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能（例如分布宽度最小），在处于统计控制状态下的运行过程，数据收集到后就能证明过程能力，而不考虑规范相对于过程分布的位置和 /或宽度的状况如何；? 然而，内外部的顾客更关注过程的输出以及与他们的要求（定义为规范）的关系如何，而不考虑过程的变差如何。控制满足要求受控不受控可接受1 类3 类不可接受2 类4 类在有些情况下，顾客也许允许制造商运行一个 3 类过程，这些情况包括：?顾客

3、对规范要求之内的变差不敏感（见第2 章第 5 节所讨论的损失函数；? 对特殊原因采取措施所发生的成本比任何所有顾客得到的利益大，因成本原因可允许存在的特殊原因包括刀具磨损、刀具重磨、周期的（季节的）变化等；? 特殊原因已被识别，其记录表明具有一致性和可预见性。在这些情况下，顾客可能会有以下要求：? 该过程是成熟的，例如，该过程已经过几个循环的持续改进；? 允许存在的特殊原因在已知一段时间内表现出产生稳定的后果；? 过程控制计划有效运行。可确保所有的过程输出符合规范并能防止出现别的特殊原因或与允许存在的特殊原因不稳定的其它原因。对于“受控”的过程，改进工作的重点将经常放在减少过程中的普通原因变差

4、上。要减小这种变差就要“缩小”控制衅上的控制限即经重新计算的控制限要相互靠近。许多不熟悉控制图的人觉得这样做对过程的改进是一种“惩罚”。他们没有意识到如果一个过程处于稳态且控制限计算正确，过程错误地产生超出控制限的点的机会是相同的，与控制限间的距离无关（参见第还没有谈到的一点是控制限的重新计算问题。一旦经过程合适的计算，并且如果过程中普通原因变差不发生改变，则控制限就是合理的，出现偏差的特殊原因的信号不需要重新计算控制限。用于长期分析的控制图，最好是尽可能少重新计算控制限，但需要根据过程本身情况来决定。计量型数据 X-R控制图计算每个子组的均值 (X) 和极差 (R)对每个子组，计算：X=(X

5、1+X2+Xn)/nRX 最大值 X 最小值式中： X1， X2为子组内的每个测量值。n 为子组样本容量。计算平均极差 (R) 及过程平均值 (X)在研究阶段：X=(X1+X2+ +Xk)/kR (R1R2 Rk)/k到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差( R )的 2倍。其中 k 为子组的数量， R1 和 X1 即为第一个子组的级差和均值，R2 和 X2 即为第二个子组的级差和均值，等等。计算上、下控制限UCLR=D4 RLCLR=D3RUCLX=X+A2RLCLX=X-A2R其中： D4、D3、 A2 为常数，计量型数据控制图计算过程的标准偏差 R/d 2= R/d2式中 R 是子

6、组极差的平均值，d2 为常数计算过程能力过程能力是指按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离，用Z 表示对于单边容差，计算，Z(USL X)/ R/d2或 Z (X LSL)/ R/d2式中： SL规范界限， X测量的过程均值， R/d2估计的过程标准偏差对于双向容差，计算，ZUSL (USL X)/ R/d2或 ZLSL(XLSL)/ R/d2式中： USL、LSL 为规范上限、下限。对于单边容差，沿着附录表的边缘，找到Z 值。Zmin 可转化为能力指数 CpkCpk= Zmin/3评价过程能力对于产品重要特性的能力指数Cpk 应 1.33计数型不合格品率 p 图计算过程平均不合格品率 ( p )p (n 1 p1+ n2p2+ + nkpk)/(n 1+n2+nk)式中 n1p1,n2p2,及 n1,n 2 为每个子组内的不合格项