金属管道施工方案41

1、金属管道施工方案1 编制说明和依据1.1 编制说明本方案为铜化集团磷铵厂技改项目金属管道施工方案，衬胶管、衬PO管、FPP管施工方案另行编制。本方案重点叙述了金属管道安装施工方法、质量检验、质保措施，对管道的吹扫试压仅作了一般原则性的规定。具体详细方案要根据现场实际情况作出切实、合理、可行的吹扫试压方案。本方案如有不妥处，到施工时将根据厂方、监理等有关单位的意见再作必要的修改和补充。1.2 编制依据a. 招标文件及施工图纸b. 施工规范(1) 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。(2) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ50236-98。2 管道工程概况2.1 工艺

2、介质及其特点从本工程生产工艺特点分析，主要工艺介质是在低压状态下操作的。相当部分介质具有腐蚀性。工艺介质及代号如下：工艺水PW、循环水冷却水上水CWS、循环水冷却水回水CWR、低压蒸汽LS、中压蒸汽MS、蒸汽凝液SC、压缩空气CA、仪表空气IA、工艺空气PA、磷矿浆PR、生产废水WW、洗涤液SCL、磷石膏GY、磷铵料浆APS、反应尾气WG、含尘尾气DDG、燃料油FO、密封水SL、真空放空VE、放空VT、导淋DR、空气AIR、浓硫酸CSA、稀磷酸DPA、浓磷酸CPA、磷酸料浆PAS、氟硅酸FSA、含氟气体FG、液氨AL、气氨AG 2.2 主要实物工程量各工段主要实物工程量分布及汇总表序号材料名称

3、单位工段代号合计（米）8508528618628638651无缝钢管20#米/平均管径21/20291/90438/80912/80519/54597/3827782无缝钢管Q235-A米/平均管径49/387493无缝钢管00Cr17Ni14Mo2米/平均管径93/20066/2232/501614镀锌Q235-A钢管米/平均管径106/4034/451405管道合计米21291637101257059731282.3 工程重点分析本工程金属管道施工时应重点注意：a. 管道焊接，主要是不锈钢管的焊接，同时必须注意焊接材料的管理。b. 管内焊缝高度的控制。c. 材料及配件的正确使用。d. 动设

4、备的配管安装。2.4 材料供应分工根据招标文件、招标答疑，金属管道材料供应分工如下：a. 铜化供应的材料：各种管子、管件、阀门、法兰、螺栓、垫片、钢板、型钢、焊接材料等。b. 我方供应的材料：各种辅助消耗材料等。3 施工程序及主要施工方法介绍3.1 施工程序(1) 参加设计交底，了解设计意图，弄清选材原则，明确执行标准及设计、建设单位的特殊要求。(2) 组织施工图会审。(3) 施工方案的编制、审查、讨论与报批。(4) 材料计划的编制。(5) 材料的检验和入库，做好产品标识对照工作。(6) 工具准备及计量器具、检测设备的校验登记。(7) 合格焊工登记，对合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案。(

5、8) 技术交底。(9) 向有关单位提出开工申请报告，压力管道安装部分还要报当地劳动部门审批备案。(10) 阀门试压检验。(11) 焊工资格认定，个别项目应通过现场实际操作考验对焊工资格重新认定。(12) 管道下料切割、加工、预制及内部毛刺、杂物的清除。(13) 管道支托、吊架的制作，管道安装。(14) 管道焊接。(15) 焊缝外观检查。(16) 焊缝无损探伤。(17) 系统试验前检查，对整个配管工作进行“三查四定”。(18) 压力试验。(19) 管线吹扫。(20) 系统气密性试验。(21) 交付厂方。3.2 主要施工方法介绍3.2.1 管道下料切割、坡口加工方法a. 不锈钢管下料切割采用切管机

6、切割，坡口加工采用角向磨光机加工，管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。b. 碳钢管管径89mm时，用氧-乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机磨去氧化层及弧坑；管径89mm时，用切管机下料切割，坡口加工采用角向磨光机加工。管端飞边毛刺用角向磨光机、内磨机清除修理。3.2.2 管道开孔a. 重要工艺物料管道一般有三通，不需开孔，对于仪表管咀等需要开孔时，一律采用机械钻孔加工。b. 次要管线仅有碳钢管和镀锌钢管二种，如需开孔，则碳钢管采用氧-乙炔焰割制，角向磨光机、内磨机清理掉瘤疤及氧化皮；镀锌管开孔直接用角向磨光机、内磨机开孔。3.2.3 管道焊接方法a. 工艺物料管线，壁

7、厚5mm时，对焊口采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，即氩电联焊；壁厚5mm时对焊口采用手工氩弧焊。对于不锈钢管子，采用双面氩气保护焊。b. 水、空气、放空、蒸汽、导淋等管道，采用手工电弧焊。但对于特殊部位仍采用氩弧焊或氩电联焊。c. 角焊缝全部采用手工电弧焊。3.2.4 管道防腐a. 埋地部分：按照设计要求等级，采用人工防腐，先将直管防腐，待试压结束后，再将焊口防腐补上。b. 地上部分：除锈方法机械喷砂除锈，手工涂漆，先将直管底漆刷好，待系统试压（重要管线为系统气体泄漏性试验）结束后，再补刷焊口部分及面漆。3.2.5 其它a. 安全阀先按设计位置定位安装，在使用前拆下，由厂方负责委托当地劳动

8、安全部门指定的单位调校。b. 质量流量计等贵重仪表件先不安装，做假管段代替其位置连接配管，待管道系统吹扫、试压结束后再拆除假管段，安装这些贵重仪表件。4 施工技术要求及质量检验4.1 本项目金属管道施工执行的国家、行业现行规范标准序号规范、标准名称代号适用范围1工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97金属管道2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236-82所有焊接工程施工3压力容器无损检测JB4730-94材料检验及焊缝检验的无损检测4石油化工工程焊接工艺评定标准SHJ509-88焊接工艺评定5工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-95质量评定6工程建设交工技术

9、文件规定SH3503-93交工文件整理及内容4.2 施工工艺纪律本工程金属管道施工，必须严格执行本方案3.1节所规定的施工程序，为了保证施工程序的顺利执行，A、B、C三级质量控制点（见附件）能够有效控制，工程质量得以保证，防止意外质量事故的发生，对管道施工制定工艺纪律如下：(1) 技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、成本控制人员、安全管理人员、施工队长、班组长必须参加设计交底和施工图会审，弄清楚生产工艺特性、设计意图、选材原则、执行标准、特殊要求、图面符号内涵等等，把所有的问题落实清楚。(2) 施工方案必须经过讨论、审查、批准后方可实施，在实施前必须进行技术交底，参加人员：施工队长、班组

10、全体成员、技术员、检查员、材料员、安全员、及仪表专业技术员，交底内容必须有方案的基本设想、设计文件介绍、不同介质、温度、压力下的管线材料选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定。(3) 材料计划有编制人、审核人、批准人三级签字，对每一种材料必须注明名称、材质、规格、型号、标准号，国外进口材料还必须注明使用线号、特殊要求项目等。(4) 所有材料都必须经检查（复验）合格方可入库，每种材料都必须有明显的产品标识，库内管理必须符合有关规定。发给班组的材料应是检验合格的材料。(5) 计量器具、检测设备必须经效验合格且在有效期内使用。(6) 阀门必须经试压合格，

11、安装时必须处于关闭状态，且不得随意开启。(7) 管道下料时要注意到a）图面尺寸核定，b）实际材料与设计有无矛盾，c）材料本身有无标识，d）材料外观是否合格，e）下料后标识移植、管段记录，f）必须检查管内是否清洁，赃物、毛刺、瘤疤必须清除。(8) 坡口加工后还应检查管内是否“飞进”杂物，对口时必须检查坡口是否合格，管端是否平齐。(9) 不锈钢管子不得与碳钢直接接触，不得用铁器敲打，不锈钢管子表面不得“烧伤”，焊接时地线要与管子牢固固定，电焊把线不得随意放置，避免将管子意外“烧伤”。(10) 焊接（包括点焊）工作，必须由合格焊工实施，对每一材质、每一类型的焊接都必须有成熟的焊接工艺，有经批准的焊接

12、工艺卡，焊工必须清楚所焊管子的材质，该用什么焊材，选择最佳工艺参数，并必须做到：a）检查对口间隙、坡口形式，氧化皮及赃物清除干净，不得在焊件表面引弧或试验电流；b）点焊焊接方法工艺参数、使用焊材，必须与正式焊接相同；c）正式施焊时，点焊焊肉必须清除；d）对00Cr17Ni14Mo2管子焊接层间温度必须严格控制；e）焊后必须进行外观检查，药皮必须打掉，清理熔渣及飞溅物；f）压力管道焊缝应有焊接记录。在当地施工期间气候环境下还要注意：a）00Cr17Ni14Mo2管子焊接当环境温度低于-5，要采取提高焊接环境温度的措施；b）当电弧焊环境风速8m/s，氩弧焊环境风速2m/s，相对湿度大于90%，雨、

13、雪天气，要采取防风、防潮、防雨（雪）措施。(11) 管子在吊装前要仔细检查管段（或管子）内部是否清洁，管子吊装时要绑扎牢固，不锈钢管、镀锌钢管不得用钢丝绳直接绑扎。(12) 管支架与管子之间的焊接必须由合格焊工承担，不得对管子本身有“咬伤”现象，焊后药皮必须清理干净，以便于检查，管支架安装必须牢固，且滑动支架、导向支架、固定支架的位置必须严格按设计规定，弹簧的安装必须按设计及说明书要求进行，不得随意调整。(13) 承插焊口、角焊口不允许一遍成形，且各层起止点必须错开，管道焊接不得采用氧-乙炔焰焊接。(14) 管道安装组对时，不得强力组对，不得用强紧螺栓的方法消除法兰的歪斜，更不得采用加偏垫、斜

14、垫的方法弥补法兰面的歪斜。设备接管不得受附加推力、拉力、扭力，不得作为支点受力；管子安装好以后，还要将设备接管处解开，以检查设备接管是否受附加推力、拉力、扭力，尤其是动设备要“打表”检查管道附加力对设备的影响。00Cr17Ni14Mo2管子及镀锌管不得采用加热法矫正管子。安装过程中，不得已而采用临时支架时，不允许将其焊接在管子上。安装时，对于螺栓、垫片要逐个进行外观检查和材质、规格、型号的确认，要求在设备接管处一律加临时盲垫，以防止异物进入。管内不得存放施工时使用的工具及材料等。(15) 管道试压前要对管道做系统检查，所有安装焊接工作（包括仪表专业内容）都必须施工完毕，管道试压合格后不允许再在

15、管子上开孔或焊接；管道试压时不允许带压焊接补漏。4.3 技术要求及质量标准4.3.1 材料、配件的技术要求与合格标准(1) 管材质量证明书应包括以下内容：a）产品标准号；b）钢的牌号；c）炉缸号、批号、交货状态、重量和件数；d）品种名称、规格及质量等级；e）产品标准中规定的各项检验结果；f）技术监督部门的印记。(2) 管道组成件应有质量证明书或合格证，其外观应符合以下要求：a）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b）锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；c）螺纹、密封面、坡口的加工精度达到制造标准；d）有产品标识。(3) 阀门要有合格证。阀门试验用水进行，强度试

16、验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格；密封性试验压力为公称压力的1.1倍，停压4min无渗漏为合格。(4) 其它如法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4.3.2 管道预制质量标准4.3.2.1 下料及坡口加工a. 管段长度允差：自由管段10mm，封闭管段1.5mm；直管段两焊缝间距（即长度）不得小于100mm，且不小于管子外径。b. 切口端面倾斜偏差1%DW，且飞边、毛刺、瘤疤须清理干净。c. 坡口及其内外表面清理范围10mm，坡口形式见下表：管道焊接坡口形式和尺寸及对口间隙要求序号壁厚（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙(mm)钝边(mm)坡口角度13I型坡口对焊

17、口、无角度12.5即不开坡口2310V型坡口对焊口120265754.3.2.2 对口要保证直管段的平直度和对口本身的质量要求（参见上表）a. 直管段的平直度，当管子DN100mm时，允差1/200；当管子DN100mm时，允差2/200；且全长允差为10mm。b. 对口本身内壁错边量不得超过壁厚的10%，工艺物料管不大于1mm；当管子、管件因壁厚差异内径不一致时，应将内径小的一侧进行修整，修整角度（轴向夹角）15。c. 对口处在保证内壁错边量的前提下，外壁错边量允差为3mm，当外径不相等而错边量超过3mm时，将大外径侧进行修整，修整角度（轴向夹角）15。4.3.2.3 管道组对a. 法兰面与

18、管子中心轴线垂直度允差DN100时0.5mm；100DN300时1mm。b. 法兰螺栓孔跨中对称，其水平度允差1.6mm。c. 弯头组对应保证满足安装时垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L，且最大30mm；平直度DN100，2L最大50mm；DN100，3L最大80mm。管段预制后，将内部杂物清理干净，两端封闭，作好产品标识和质量记录。4.3.3 管道安装的技术要求与质量标准a. 管道安装应对照图纸，按照预制管段的顺序号对应安装。b. 法兰连接应与管道同心，保证螺栓自由穿入，螺孔跨中安装，法兰间保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5。c. 法兰连接使用同一规格的螺栓，方向应一致。d. 对于工

19、作温度大于250的管道，要求热紧。e. 管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。f. 管道穿墙及过楼板要加套管。g. 当管道安装工作有间断时及时封闭敞开的管口。h. 管道安装的允许偏差按下表控制管道安装的允许偏差 项 目允许偏差（mm）坐标室外25室内15标高室外20室内15水平管道平直度DN1002L，最大503L，最大80立管铅垂度5L，最大30i. 泵进口处的偏心异径管除P904A/B/C等外均采用底平安装。与动设备连接的管道，从设备接管口往外安装，并先安装承重支架。固定焊口远离设备，管道固定焊口组对前，将设备法兰口拆开，在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度：平行度允差0.15m

20、m，同轴度允差0.5mm。管道系统与设备最终连接时，架百分表监视设备位移，位移量要小于0.05mm。管道经试压、吹扫合格后，还应复查动设备接口处法兰的平行度与同轴度，允差要求同上。4.3.4 管道焊接技术要求及质量标准焊接方法见本方案中管道焊接方法部分，工艺纪律见本章4.2节，各种材质的焊接工艺详见焊接施工方案。4.3.4.1 焊接材料选择见下表工艺管道焊接材料选用序号管道材质焊丝焊条牌号备注100Cr17Ni14Mo2ER316LE316-15/16（奥022）220#H08Mn2SiAJ427、J4223Q235-AH08Mn2SiAJ427、J4224.3.4.2 焊接时坡口两侧20mm

21、范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。4.3.4.3 00Cr17Ni14Mo2管子手工电弧焊盖面时，焊口两侧各100mm范围内涂白垩粉，以防止飞溅物粘污管子，焊接后应对焊缝进行酸洗、钝化。4.3.4.4 定位焊的焊缝长度以1015mm为宜，高度以24mm为宜，定位焊焊缝不得有裂纹及其它缺陷。4.3.4.5 焊缝外观质量标准a. 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。b. 焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。c. 焊缝余高尽量低，应1+0.6b1，且不大于3mm，（b1为焊接接头组对后坡口的

22、最大宽度mm）。d. 焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。4.3.4.6 射线检测比例应符合设计文件的要求。焊缝内部质量经射线无损检测后，质量分级标准应符合GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范的规定。4.4 质量检验和压力试验4.4.1 外观质量检验由质检部门在施工过程中，根据A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质量控制点要求，会同监理单位及厂方质检人员根据设计图纸、施工验收规范及有关标准、规定和技术要求按约定对各工序进行质量检查，对质量记录进行审查，并签字确认。4.4.2 对焊接头无损探伤各工段管道对焊接头无损探伤抽查比例及合格级别应符合设计规定和施工验

23、收规范要求。a. 抽样检测的焊接接头应由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。b. 同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。c. 不合格的焊缝同一部位的返修次数，碳素钢不超过三次，其余不超过二次。压力管道的焊缝应有可追溯记录，在单线图上标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置等。4.4.3 管道的压力试验管道安装完毕，所有质量检验工作结束，并经三查四定，各项记录签字手续齐全，经复查无误后，方可进行压力试验。4.4.3.1 试验介质试验介质应使用洁净水，不锈钢管道试压用水其氯离子含量不得超过2510-6(25ppm

24、)。4.4.3.2 试验压力按设计文件的规定执行。4.4.3.3 试验时间及合格标准分级缓慢升压，达到试验压力后停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，不降压、无泄漏和无变形为合格。4.4.4 管道系统吹扫4.4.4.1 管道压力试验合格后进行吹扫，吹扫介质一般管道用压缩空气。a. 吹扫压力不得超过管道设计压力。b. 吹扫介质流速20m/s。c. 合格标准：目测排气无烟尘，靶板检验5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。5 质量保证体系与质量保证措施5.1 质量保证体系5.1.1 按照我公司QG/HJ 01.04-1999压力管道安装质量保证手册中质量体系要求，从21个要素方面

25、控制管道安装质量。5.1.2 建立压力管道安装质量保证体系项目经理质量保证工程师施工作业层材料责任师施工机械责任师工艺责任师焊接责任师质量检验责任师无损检测责任师压力管道安装质量保证责任人员示意图5.2 质量保证措施本项目的质量重点是不锈钢管道的施工、机泵配管、焊接质量等；尤其是小管径焊接。倒淋、插焊等部位往往因其“小”而不能引起重视，这些地方往往又是易出质量事故的地方。下面从人、机、料、法、环、管等六个主要方面采取措施，保证工程质量。5.2.1 从施工人员质量责任素质方面a. 对施工人员针对本工程进行质量意识教育，宣贯公司质量保证手册与质量体系程序，明确质量责任制度，即谁出事故谁负责；哪个环节出事故，哪个环节责任人负主要责任。b. 对持证焊工实行项目考试，合格后方可上岗，对上岗焊工实行质量统计考核制度，对合格率较低的坚决下岗再培训。c. 领班作业组长要经培训合格后方可上岗。d. 质量责任心不强、质量