新产品开发控制办法

1、1 目的通过对新产品进行产品质量先期策划，以最低的成本及时提供优质产品，并在早期对产品/过程设计进行完善，确保满足顾客要求。2 适用范围适用于公司新产品及改型产品。3 职责3.1 APQP小组负责产品质量先期策划工作，APQP小组组长负责协调策划过程中各部门的工作。3.2 各职能部门负责配合APQP小组，并对本部门所承担的工作负责。4 内容4.1项目立项4.1.1综合管理部根据公司发展规划、市场信息、合同或订单要求、潜在的需求，联系潜在的顾客和产品配套，并收集顾客提供的图纸/样件。4.1.2生产部负责按技术文件控制程序对收集的顾客图纸/样件进行评审，评价是否能满足图纸/样件的要求。4.1.3贸

2、易部通过对市场调查、顾客信息反馈、质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，填写“项目建议书”，提出新产品开发的构想。4.1.4由贸易部组织生产部与顾客洽谈开发协议，按与顾客有关过程控制程序组织相关部门进行评审，评价是否能满足开发协议的要求。4.1.5通过顾客图纸/样件评审、“项目建议书”提出和开发协议的评审，确认能满足顾客要求的，由总经理负责批准立项，贸易部组织生产部与顾客签订开发协议。4.1.6财务部负责进行产品成本分析，生产部负责开发成本的分析。4.1.7贸易部根据成本核算的结果，负责向顾客报价。4.1.8如顾客同意报价，由贸易部与顾客洽谈试制协议，并按与顾客有关过程控制程序组织相关部

3、门进行评审，评审无误后与顾客签订试制协议。4.2 确定范围4.2.1 与顾客签订试制协议后，由管理者代表组织成立APQP小组，成员可品质保证部、贸易部、综合管理部、财务部、顾客代表和供方代表，并按附录一：APQP流程图开展工作。4.2.2APQP小组应采用多方论证的方法进行产品实现的策划，包括特殊特性的开发/最终确定和监视、FMEA的开发和评审、控制计划的开发和评审、设计评审、验证、确认等。4.2.3总经理/管理者代表负责任命APQP小组组长，明确小组成员的职责和权限，包括：参与设计和开发、采购产品、外协以及与供方沟通、与顾客联络沟通、培训、样件制作、试生产、检验和试验等活动的人员的职责和权限

4、，并明确参与质量策划、设计的不同人员或小组之间接口及沟通的管理。4.2.4保密生产部负责公司、顾客有关信息的保密，包括小组成员的书面的承诺，以确保正在开发的项目和有关产品信息的保密，必要时，对供方也作出相应的规定。4.2.5 APQP小组全体成员应识别和确定顾客需求和期望，确定开发成本、产品成本目标，进度安排，必要的前置时间、资源配备，可能需要的顾客帮助，顾客联络渠道等。4.2.6综合管理部根据人力资源控制程序的规定，确认APQP小组成员是否具备产品质量先期策划所属的全部技能，如未具备则须在该成员参与策划工作前进行所需技能的培训。4.2.7APQP小组组长负责制定APQP实施进度计划，进度计划

5、要符合顾客要求，并给予适当的前置时间。4.2.7.1 APQP实施进度计划应确定：应标明进度期限、进度安排（包括设计和开发阶段和进度）、具体工作项目、责任部门/人员、需进行的设计和开发评审/验证/确认的活动，计划进度安排应确保提前于顾客进度计划。4.2.7.2APQP实施进度计划应由组长审核，管理者代表批准，并随着产品实现策划的进展，需要时，该计划应进行补充或修改。4.3计划和确定项目4.3.1设计目标APQP小组负责将顾客的呼声（包括顾客图纸、技术要求及其他相关资料）转化为初步和可度量的设计目标，编制“设计任务书”（如有产品设计和开发）， 以确保在整个设计活动中始终贯彻顾客的要求。4.3.2

6、可靠性和质量目标APQP小组根据顾客的要求和期、，项目目标及在可靠性基准的基础上制定可靠性目标，并基于持续改进制定质量目标（如PPM值），可靠性和质量目标将作为其后的设计输入。4.3.3初始材料清单APQP小组根据产品/过程设想和顾客提供的规范基础上制定一份初始材料清单，包括规格、标准、数量等，并选择和开发早期的供方名单。4.3.4初始过程流程图 APQP小组制定初始过程流程图，明确过程设想。4.3.5 产品和过程特殊特性的初始明细表APQP小组根据顾客要求的产品设想（包括给出的特殊特性），可靠性目标的确定，公司根据产品安全/环境要求、功能/配合要求，预期制造过程中确定的特殊特性，及类似零件的

7、FMEA，制定产品和过程特殊特性的初始明细表。4.3.6产品保证计划 为将设计目标转化为设计要求，APQP小组应制定产品保证计划，明确设计要求（包括：概述项目要求、可靠性、耐久性目标的确定，初始工程标准要求，风险评定和相应的实施职责、保证措施）。它是产品质量计划的重要组成部分。4.3.7 APQP小组在上述内容结束后，APQP小组应整理汇总该阶段全部资料，由管理者代表召开产品质量策划阶段会议，各部门主管参加，APQP小组组长汇报整个工作情况，确保策划符合要求并将新情况（未解决问题）报告给总经理以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持，必要时总经理应参加产品质量策划会议对确保项目成功极其重要。

8、4.3.8APQP小组负责填写计划和确定项目“阶段评审表”。4.4产品设计和开发4.4.1APQP小组根据以上的输入结果，编制特殊特性一览表，包括产品技术指标、过程参数、控制方法、标识方法等，并经APQP小组组长批准。4.4.2工程图样和工程规范生产部应根据以上的结果，制定产品工程图样、工程规范、材料规范，APQP小组应对工程图样、工程规范、材料规范进行评审，以确定影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的特性，以及对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性。4.4.3图样和规范的更改当需要更改图样和规范时，APQP小组应将更改内容以书面形式通知所有受影响的部门，具体按技术文件控制

9、程序执行。4.4.4新设备、工装、设施要求APQP小组负责进行新设备、工装和设施的策划，编制设备清单、工装清单并明确其需求，以确保新设备、工装和设施可使用并能及时供货，APQP小组编制，并按“新设备、工装和试验设备检查表”进行评审。4.4.5量具/试验设备要求 APQP小组负责确定所需的量具/试验设备，并列出量具/试验设备清单进行制造或采购，并按监视和测量设备控制程序中的要求进行校准和验收，并按“新设备、工装和试验设备检查表”进行评审。4.4.5.1APQP小组应制定量具和试验设备要求进度，监视进展过程，以保证满足要求。4.4.6APQP小组在完成上述工作后，填写产品设计和开发“阶段评审表”对

10、该阶段工作进行评审，检查完成情况，包括开发成本、进度与目标进行对比监控。4.4.7可行性承诺和管理者支持 APQP小组通过填写小组可行性承诺来评审产品设计和开发按顾客可接受的价格付诸于制造的可行性，评审结果应形成报告提交管理者以获得其支持。4.5过程设计和开发4.5.1包装标准生产部负责将顾客的包装标准纳入产品包装规范中，如顾客未提供包装标准，由生产部负责制定，包装设计时应保证产品在使用时的完整性。4.5.2APQP小组应按“产品/过程质量检查表”对现有质量管理体系进行评审，在顾客输入、小组经验和以往经验基础上对质量管理体系进行改进。4.5.3APQP小组负责制定过程流程图，并按“过程流程图检

11、查表”对所制定的过程流程图进行评价。4.5.4APQP小组采用多方论证的方法，制定公司、设施及设备的计划，具体按生产设备管理划控制程序执行，通过最大限度减少材料的搬运，实现材料的同步流动，并组织对生产车间绘制场地平面布置图，注明物流、检测点、贮存区等，所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调，APQP小组可按“车间平面布置检查表”对其进行分析评价。4.5.4.1过程审核员按过程审核控制程序对现有操作和有效性进行评估。4.5.5特性矩阵图 生产部制定特性矩阵图，它是用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。4.5.6过程PFMEA按照过程流程图顺序，对所有生产过程及所有特殊特性进行过程

12、PFMEA分析，分析可参考相类似的零件的缺陷情况，PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时进行评审和修订，并利用PFMEA改进过程，以防止缺陷发生，过程PFMEA须提交顾客评审和批准。APQP小组应使用“过程FMEA检查表”对其进行评价。4.5.7试生产控制计划 APQP小组在样件研制后批量生产前，制定试生产控制计划，试生产控制计划包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制，如增加检验频次、增加审核、统计评价等，具体按4.8条款执行。4.5.8作业指导书4.5.8.1生产部确定过程的加工方法，制定作业指导书、配方卡，对过程作业、工艺参数等进行描述和说明，并在生产现场使操作人员易于得

13、到。指导书的制定应依据以下资料：a.FMEA；b.控制计划；c.工程图样、性能规范、材料规范，目视标准和工业标准；d.过程流程图；e.车间平面布置图；f.特性矩阵图；g.包装标准；h.过程参数；i.生产者对过程和产品的经验和知识；j.搬运要求；k.过程的操作者。4.5.8.2作业指导书可包括以下内容：a作业指导书的产品名称、文件编号、版本、编制人、审批人及日期；b工作步骤、控制项目、控制标准、控制方法、特殊特性符号标识；c所用的设备、工装及更换周期。4.5.9测量系统分析计划品质保证部负责制定“测量系统分析计划”，计划应包括控制计划中涉及到的所有测量系统，测量系统分析应包括量具重复性和再现性，

14、及与备用量具的相关性的职责。需要时，也可包括线性、稳定性（准确度）、偏倚。4.5.10 APQP小组负责制定一个初始过程能力研究计划，以控制计划中被标识的特殊特性为基础。4.5.11生产部根据包装标准设计并开发单个产品的包装，应确保产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变，并与所有材料搬运装置相匹配。4.5.12 APQP小组在设计过程和开发阶段结束时，安排正式的评审，填写过程设计和开发“阶段评审表”，并将项目状况通报高层管理者并获得他们的承诺，协助解决任何未决的问题。4.6 产品和过程确认4.6.1试生产工装样件认可后，生产部应采用正式生产工装、设备、环境（包括操作者）、设施和循环时

15、间来进行试生产，试生产的最小数量通常由顾客设定。可超过这个数量，一般情况下不少于300件或台。4.6.2测量系统评价 在生产、试生产当中或之前，按上一阶段编制好的测量系统分析计划，使用规定的测量装置和方法按工程规范、检查控制计划中标识的特性进行测量系统评价，具体按量测系统分析控制程序执行。4.6.3 APQP小组应按上一阶段编制好的初始过程研究计划，对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究，以评价生产过程是否已准备就绪。4.6.4 生产部应确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准而进行试验。4.6.5包装评价 APQP小组对包装质量进行评价，以确保产品在正常运输中免受损坏及在不

16、利环境下受到保护。4.6.6生产控制计划APQP小组根据试生产实施情况，制订生产控制计划，它是一种动态文件可进行更改，如顾客要求时须经顾客批准，APQP小组应使用“控制计划检查表”对其进行评价，具体按4.8条款执行。4.6.7生产部按生产件批准控制程序进行生产件批准，以验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求。4.6.8质量策划认定和管理者支持4.6.8.1APQP小组在首次产品装运之前应对控制计划、过程作业指导书、量具和试验设备进行评审和认定，编制产品质量策划总结和认定。4.6.8.2 在认定前，APQP小组将表明满足所有的策划要求或关注问题形成文件，召开由管理者参加的阶段评审

17、会议，以取得他们的承诺和支持。4.7反馈、评定和纠正措施4.7.1生产部在正式生产中，应采用控制图或其它统计技术来识别过程变差， 分析变差原因，并采取措施减少变差。4.7.2在产品的使用阶段，应和顾客相互合作，评价产品质量策划工作的有效性，可进行必要的改变来纠正缺陷，确保达到顾客满意。4.7.3在质量策划的交付和服务阶段，公司和顾客要继续进行合作，以解决问题并作持续改进。4.8控制计划4.8.1APQP小组须考虑FMEA的结果，针对所提供的产品在在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制定试生产和生产控制计划，包括散装材料及零件的生产过程。控制计划内容必须包括：a 列出用于原材料采购控制和制造过

18、程控制的方法；b 顾客和公司确定的特殊特性所采取的控制进行监视的方法；c 顾客要求的信息，如果有；d 当过程变得不稳定或从统计的角度不具备能力时启动规定的反应计划。4.8.2控制计划的阶段可包括：a样件：在样件试制过程中，对将按要求进行的尺寸测量、材料和性能试验做出描述，如顾客要求，公司必须有样件控制计划；b试生产：在样件试制之后，投产之前，对涉及尺寸测量、材料和性能试验做出描述；c生产：在批量生产过程中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统做出书面描述。4.8.3控制计划中应规定原材料、外协件、半成品、产品的接收准则，顾客需要时须经顾客批准，对于计数型数据抽样，接收水平应是零缺陷。4.

19、8.4 APQP小组负责按“控制计划”规定格式内容进行填写。4.8.5 当任何影响产品、制造过程、测量、物流、供货来源或FMEA的更改发生时，应重新评审和更新控制计划，控制计划应为动态受控文件。4.9 APQP小组应在一个项目的产品质量先期策划过程中获取经验数据和结果，并将其应用到下一个项目中去，避免在策划中发生重复错误，以便追求持续改进。4.10更改控制在产品实现策划过程中所引起的更改，包括由供方引起的更改，按技术文件控制程序执行。4.11相关部门负责以上质量记录的保管，具体按记录控制程序执行。 5相关文件5.1生产件批准控制程序5.2技术文件控制程序5.3与顾客有关过程控制程序5.4人力资源控制程序5.5监视和测量设备控制程序5.6量测系统分析控制程序5.7过程审核控制程序5.8记录控制程序5.9生产设备管理控制程序5.10特殊特性一览表5.11作业指导