制程品质异常处理单发单时机

1、制程品質異常處理單發單時機規定REV: B一、目的：對制程品質異常處理單的發單時機和品質異常處理單的作業流程規范，預防不良品產生。二、 適用范圍：廠內生產線、IPQA、制程異常處理的發單時機及處理時效。三、權責單位：3.1、I P Q A ：主導制程品質異常的提出 、 品質異常的狀況的處理及追蹤標准化；3.2 、 生產線長：品質異常的提出及主導改善及改善對策的實施；3.3 、 相關單位：品質異常分析矯正及標准化。四、定義：制程品質異常： （1）. 當制程管制參數 （人、 機機、 材料、方法、環境 ） 和事前規劃的標准不一致，即可 認為此時屬於品質異常。（2）. 當生產出來的產品和客戶的標准 或

2、廠內的標准不一致時，即可 認為產生品質異常。五、作業內容：5.1、記錄“制程品質異常處理”過程的單據有兩種：A:品質異常處理單（QR-Q-006） ； B:制程缺失及改進匯總表。5.2 、 “品質異常處理單 ”和“ 制程缺失及改進匯總表 ”的作用：及時提出品質異常問題，跟催解決品質異常問題過程的記錄。降低品質成本，預防品質異常問題繼續發生。5.3 、“品質異常處理單 ”的發單時機：A:材料上線確認時，發現原材料規格錯誤或料號標示錯誤；B： 原 材料上線之後在生產過程中，發現原材料來料不良；C:工程圖面或SOP產品制作流程中規格錯誤或規格標示不清楚，容易產生理解中的歧義或產生品質隱患；D:工程資

3、料，SOP中提供的作業標准和實際的作業標准不符；E:制程不良率（某一個檢驗工段）不良率超過以下管制限；1)、W/H產品:制程不良率超過1.5%；單項不良率超過:0.5%；電氣不良超過:0.4%；2)、SPS產品:制程不良率超過1.5%；單項不良率超過:0.5%；電氣不良超過:0.5%；3)、RGB產品:制程不良率超過4%；單項不良率超過:1.5%；電氣不良超過:4%；4)、DC產品：制程不良率超過3%；單項不良率超過:1.5%；電氣不良超過:0.5%；5）、 F/C 產品：制程不良率超過 2%；單項不良率超過： 1%；電氣不良超過： 1%；6）、數據線 （ 外部 ） ：制程不良率超過 3%；單

4、項不良率超過： 1.5%；電氣不良超過： 2%；7）、其它類產品：制程不良率超過 2%；單項不良率超過： 1.0%；電氣不良超過： 1.0%；8）、制程不良率超過管制線，有持續上升的趨勢 （超過兩個點持續上升 ） 即開立“品質 異常處理單”。F:機器設備調試故障或錯誤，不良率高（如端子高度，裁線尺寸，鉚壓高度超規或存在潛在品質隱患 ） ；G:生產單位未依SOP乍業，口頭要求不作改善時；H:技術工段員工為未 經過教育訓練合格的人員操作，要求產線更換人員或依“新人培訓作業辦法作業 ”，產線不執行時；I 、相同品質異常連續開立兩張“ 制程缺失及改 進匯總表 ”沒有改進效果的，開立“ 品 質異常處理單

5、 ”跟催處理。5.4 、 “制程缺失及改 進匯總表”記錄時機：主要記錄在巡檢的過程中，發現相關單 位未依標 准作業或 存在潛在品質隱患 異常； 主要為執行段的問題點 ，改善的時效較短 ， 產生的品 質失敗成本比較少，即輕微的不良，改善不需要太多的時間和 成本；A:巡檢的過程中，發現未依事先品質計劃、SOP實施，產生品質不良或存在 品質不良隱患；B:生產單位未依SOP相關記錄表沒有作，不良品未隔離標示，維修流程不符合標准；C:物料的擺放標示未依標准作業；D:作業人員未經過教育訓練考核合格人員；E:其它品質不良，但不良原因比較清楚，改善對策明朗，時效短的品質異常；5.5 、 品質異常處理的 幾點要

6、求；、不良問題點的描述 必須清楚：用5W2H勺方式，用數據說明不良的事實；5.5.2 、 處理此不良的團隊 ， 人員分工明確；5.5.3 、 原因分析 :基於以上不良的事實，結合制程中的管制，分析此不良的根源 ； 可採用5 Why（為什麼）的方式追蹤到不良的真因；5.5.4 、不良的 根本 原因找到來之後，應用事實去驗證，確 認此問題 就是發生品質變異的根源；5.5.5 、 矯正措施:A、立即性矯正措施包括；a .不良的數量追溯，不良品的處理 （隔離，標示）；b .產生不良變異因素的矯正措施，其不良不要繼續發生。B、長期對策：後續不要再次發生或再現此異常包括：a. 工程 資料，治具，人員，材料

7、的標准化；b. 水平展開類似的料號，制程，產品。5.5.6. 改善對策的驗證： 品管主導品質異常改善對策的驗證。A 、驗證改善對策有無實施。B用事實證明改善對策的有效性；C、驗證對策有效性必須要 追蹤驗證“一個時段”或“一個批量 ”。5.5.7. 標准化的追蹤：驗證有效的改善對策應標准化包括：修改SOP QC工程表、工程圖面、治具、模具的變更、人員的管制等。5.6 、品質異常單的處理時效：1) 、立即性矯正措施：相關責任單位必須在 2 小時內完成。2) 、原因分析和矯正措施：相關責任單位必須在 8 小時內完成。3) 、矯正預防措施的驗證：必須在 8小時內完成；如不能完成必須報備原因。4) 、標准化內容：必須在 24 小時完成。5.7 、品質異常的處理流程：1) 、制程缺失及改進匯總表 (QR-Q-008) ，反應給相關生產單位的主管為：第一次：線長，第二次組長依次類推；品質異常處理單，反應給相關生產單位的主管為：第一次：組長，第二次課長 依次類推；2) 、 收集不良數據 - 填寫品質異常處理單 -IPQA 組長審核 課長核准 - 分發或召集相關單位處理 - 立即性矯正措施 - 根本原因分析 - 根本原因驗證 - 矯正預防措施 - 矯正預防措施驗證 - 改善對策驗證 - 標准化 - 資料歸檔。3) 、持續發生的品質異常：改善措施不力，或相關單位