生产效率推行方案PPT学习教案

1、会计学1 生产效率推行方案生产效率推行方案 2OPE简介简介 4预期效果预期效果 3OPE实施实施 1导论导论 第1页/共40页 效率就是将投入转化为产出的能力 投投 入入 产产 出出 吃东西 工作 学习 生产资源 ？ ？ ？ ？ 同样的投入，不同的产出效果同样的投入，不同的产出效果 第2页/共40页 根据根据UPPHUPPH（单人单时产能单人单时产能）的计算方法，能清楚地知道）的计算方法，能清楚地知道 效率提升的方向吗？效率提升的方向吗？ UPPH=UPPH= 产出数量产出数量 投入工时投入工时 欠料？换线时长？线平衡低？管理不足？欠料？换线时长？线平衡低？管理不足？ 第3页/共40页 方法

2、的转变：方法的转变： UPPH=UPPH= 产出数量产出数量 投入工时投入工时 =OPE=OPE OPEOPE 单件标准时间单件标准时间 UPPH=UPPH= 第4页/共40页 2OPE简介简介 4预期效果预期效果 3OPE实施实施 1导论导论 第5页/共40页 缺料缺料2020个工时个工时 平衡损失平衡损失 1515个工时个工时 操作损失操作损失5 5个工时个工时 第6页/共40页 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 稼动工时稼动工时 负荷工时负荷工时 X100%X100% 稼动效率稼

3、动效率 单件标准时间单件标准时间 瓶颈工站瓶颈工站C/TXC/TX人数人数 X100%X100% 工时平衡率工时平衡率 良品数良品数X X瓶颈工站瓶颈工站C/TC/T 稼动时间稼动时间 X100%X100% 操作效率操作效率 稼动率稼动率X X工时平衡率工时平衡率X X操作效率操作效率 总体工厂效能（总体工厂效能（OPEOPE） 第7页/共40页 支援其他部门支援其他部门 工作中间休息工作中间休息 早会早会 5S5S 教育训练教育训练 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 第8页/共40页

4、 缺料导致的待料缺料导致的待料 等待指示等待指示 等待故障修理等待故障修理 等待换线等待换线 白晚班交接班白晚班交接班 开线开线 其它偶发的管理上的损其它偶发的管理上的损 失失 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 根据人员是否在等待根据人员是否在等待 判断发生的管理损失，判断发生的管理损失， 5 5分钟以上可明显记录分钟以上可明显记录 的工时！的工时！ 第9页/共40页 由于工序之间作业周期由于工序之间作业周期 时间不同（快慢不均）时间不同（快慢不均） ，发生了人员等待的损，发生了人员等

5、待的损 失失 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 累积倍数增长效应，累积倍数增长效应， 为五大损失中影响为五大损失中影响 最大者！最大者！ 第10页/共40页 违反动作经济原则发生违反动作经济原则发生 的损失（的损失（2222种损失）种损失） 没有标准作业或不按标没有标准作业或不按标 准作业时，发生的动作准作业时，发生的动作 损失损失 重复作业发生的损失重复作业发生的损失 不够熟练发生的损失不够熟练发生的损失 因机器、物料配置不佳因机器、物料配置不佳 发生的损失发生的损失 稼动工时稼动工

6、时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 第11页/共40页 实施自动化可以达到省实施自动化可以达到省 人化的目标，但同时也人化的目标，但同时也 发生了人员等待的损失发生了人员等待的损失 靠自动化来装卸（靠自动化来装卸（ Load/UnloadLoad/Unload）零件）零件 以求省人化，人员以求省人化，人员 也因不做这些工作也因不做这些工作 而闲置而闲置 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 第12

7、页/共40页 品质不良、人工整修的品质不良、人工整修的 工时损失工时损失 因品质不稳定，为防止因品质不稳定，为防止 不良发生和流出而频繁不良发生和流出而频繁 地实施测定调整所发生地实施测定调整所发生 的工时损失的工时损失 稼动工时稼动工时 稼动损失稼动损失 负荷工时负荷工时 有效工时有效工时 平衡损失平衡损失 价值工时价值工时 操作损失操作损失 投入工时投入工时 第13页/共40页 百万工时损失特性百万工时损失特性 待 料 停 线 待 料 停 线 故 障 停 线 交 接 班 换 线 换 线 换 线 平衡损失工时平衡损失工时 操作损失工时操作损失工时 价值工时价值工时 稼动损失是显而易见的，平衡

8、损失和操作损失是稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是 隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当 大，是效率提升的非常重要的部分！大，是效率提升的非常重要的部分！ 第14页/共40页 OPE=OPE=稼动率稼动率X X工时平衡率工时平衡率X X操作效率操作效率 稼动工时稼动工时 负荷工时负荷工时 单件标准时间单件标准时间 瓶颈工站瓶颈工站C/T X C/T X 人数人数 良品数良品数 X X 瓶颈工站瓶颈工站C/TC/T 稼动时间稼动时间 = = X XX X 单件标准时间单件标准时间X X良品数良品数 负荷工时负荷工时 = = 稼动工时稼动工时

9、 负荷工时负荷工时 单件标准时间单件标准时间 瓶颈工站瓶颈工站C/TXC/TX人数人数 良品数良品数X X瓶颈工站瓶颈工站C/TC/T 稼动时间稼动时间 = = X XX X 第15页/共40页 2OPE简介简介 4预期效果预期效果 3OPE实施实施 1导论导论 第16页/共40页 全面优化标准工时全面优化标准工时 对浪费充分的认识，追求对浪费充分的认识，追求“价值工时价值工时” 管理改善管理改善技术改善技术改善 快速反应快速反应 （信息化，流程化（信息化，流程化 ） 建立连续流建立连续流 线平衡率提升线平衡率提升 省人化省人化 1.1.自働化自働化 2.2.多能工多能工 稼动率提升稼动率提升

10、 1.1.待料损失降低待料损失降低 2.2.开线损失降低开线损失降低 3.3.设备故障降低设备故障降低 4.4.换线损失降低换线损失降低 操作效率提升操作效率提升 1.1.动作损失降低动作损失降低 2.2.员工技能提升员工技能提升 1.ANDON1.ANDON 2.2.节拍看节拍看 板板 浪费消除，效率浪费消除，效率(OPE)(OPE)最大化最大化 第17页/共40页 基础基础 课题课题 构构建建标标准工准工时库时库 优化现有生产日报优化现有生产日报 构建效率损失周构建效率损失周/月报月报 课题课题 提升稼动效率提升稼动效率 提升操作效率提升操作效率 构建流线生产构建流线生产 课题课题 标准工

11、时维护体系标准工时维护体系 OPE管理体系管理体系 第一阶段第一阶段 VisioVisio n n 目标目标 步骤步骤 规划规划 项项 目目 课课 题题 优化生产效率（优化生产效率（OPEOPE） 1.1.稼动效率提升稼动效率提升 2.2.操作效率提升操作效率提升 3.3.构建连续流构建连续流 4.4.优化标准工时优化标准工时 第18页/共40页 核心课题名称核心课题名称 第一阶段推进计划第一阶段推进计划 WK20WK20WK21WK21WK22WK22WK23WK23WK24WK24WK25WK25WK26WK26 1.1.构建标准工时库构建标准工时库 2.2.优化现有生产日报优化现有生产日

12、报 3.3.构建构建LOSSLOSS周周/ /月报月报 现状分析初版制作 现状分析 现状分析 详细设计 课题执行及补充 详细设计课题执行及补充 第19页/共40页 标准工时标准工时 指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效 动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产 品的所有工位有效作业时间的总和。 制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时 间进行测定(秒表法和MOD法等)，把所有组成产品的加工工位的 工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工 人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 第20页/共40页 标准工时 (ST) 线平衡改善 总工时

13、下降改善 作业方法、工装 、布局、物料配 送方式等改善 效率管理 OPE 效率监控管理 挖掘改善 设备管理 设备评审 设备产能规划 人机配置研究 OEE管理 计划管理 标准小时产出 标准人力定编 产能规划 计划排产 人力预测 成本管理 成本预算 成本核算 成本监控 目标成本设定 成本精细化 研发管理 标准工时库及 评价基准 可制造性改善 新工厂规划 确定各区域模块 占地面积需求 设备选型、设 备布局 标准制定(作 业、物流等) 标准工时使用范围标准工时使用范围 第21页/共40页 OPEOPE的计算的计算 OPE=价值工时/负荷工时工时*100% 价值工时=期间内产出合格品数量/标准产能 负荷

14、工时=作业员人工出勤工时-计划损失工时 需要预防：效率高达95%-100%，甚至超过100%，这种情况是 我们的标准工时测定不准确，或是数据统计不准确。 第22页/共40页 停工原因停工原因返工原因返工原因其他原因其他原因 T1T1、待料、待料F1F1、部件质量不合格、部件质量不合格Q1Q1、新品评测（正常生产、新品评测（正常生产 ） T2T2、待领料、待领料F2F2、任务单安排返线整理、任务单安排返线整理 T3T3、来料质量不合格、来料质量不合格F3F3、任务单安排拆散退库、任务单安排拆散退库 T4T4、任务不饱满、任务不饱满F4F4、新品评测、新品评测 T5T5、生产管理问题（不含、生产管

15、理问题（不含T7T7 ） F5F5、新品试制、新品试制 T6T6、工程性问题、工程性问题F6F6、待料、待料 T7T7、人为操作不良、人为操作不良F7F7、工程性问题、工程性问题 T8T8、新品评测、新品评测F8F8、生产管理问题（不含、生产管理问题（不含F10F10 ） T9T9、新品试制、新品试制F9F9、人为操作不良、人为操作不良 T10T10、开会、开会F10F10、其他、其他 T11T11、其他、其他 常见损失类型常见损失类型 第23页/共40页 测定流程测定流程 相关表格相关表格 效率报告效率报告 生产生产IEIE 记录生产数据 -日排程数 -排程时 间 -投入数 -生产时 间 -

16、产出数 -使用人 数 -报数数 -不良数 -异常损失等数据 相关部门 对异常损失确认 生产 负责人确认 生 产 车 间 生 产 日 报 表 测定工时 制定标准工时 分析日报中损失工时 计算生产效率 提交生产损失报告 OPE分析表 周报 OPE分析表 月报 标准工时表 计划部门排产依据 第24页/共40页 分析改善效率损失分析改善效率损失 课题课题 构构建建标标准工准工时库时库 优化现有生产日报优化现有生产日报 构建效率损失周构建效率损失周/月报月报 课题课题 提升稼动效率提升稼动效率 提升操作效率提升操作效率 构建流线生产构建流线生产 课题课题 标准工时维护体系标准工时维护体系 OPE管理体系

17、管理体系 第二阶段第二阶段 VisioVisio n n 目标目标 步骤步骤 规划规划 项项 目目 课课 题题 优化生产效率（优化生产效率（OPEOPE） 1.1.稼动效率提升稼动效率提升 2.2.操作效率提升操作效率提升 3.3.构建连续流构建连续流 4.4.优化标准工时优化标准工时 第25页/共40页 核心课题名称核心课题名称 第二阶段推进计划第二阶段推进计划 7 7月上月上7 7月下月下8 8月月9 9月月1010月月1111月月1212月月 1.1.提升稼动效率提升稼动效率 2.2.提升操作效率提升操作效率 3.3.构建流线生产构建流线生产 分析LOSS报表 讨论提升方案 分析LOSS

18、报表 现状分析 讨论现有标准作业正确性 讨论方案考虑搬厂时优化 优化标准作业 第26页/共40页 稼动效率稼动效率 稼动工时稼动工时 负荷工时负荷工时 X100%X100% 稼动效率稼动效率 稼动损失稼动损失 缺料导致的待料缺料导致的待料 等待指示等待指示 等待故障修理等待故障修理 等待换线等待换线 白晚班交接班白晚班交接班 开线开线 其它偶发的管理上的损其它偶发的管理上的损 失失 常规控制做法：常规控制做法： 1. 1.车间层次：日损失检讨，首车间层次：日损失检讨，首 小时检讨，分时产能管控小时检讨，分时产能管控 2. 2.管理层次：每周管理层次：每周/ /每月例会每月例会 检讨，建立损失追

19、踪机制检讨，建立损失追踪机制 3. 3.每周每周IEIE现场稽核追踪改善等现场稽核追踪改善等 第27页/共40页 良品数良品数* *C/TC/T 稼动时间稼动时间 X100%X100% 操作效率操作效率 操作损失操作损失 操作效率操作效率 违反动作经济原则发生违反动作经济原则发生 的损失（的损失（2222种损失）种损失） 没有标准作业或不按标没有标准作业或不按标 准作业时，发生的动作准作业时，发生的动作 损失损失 重复作业发生的损失重复作业发生的损失 不够熟练发生的损失不够熟练发生的损失 因机器、物料配置不佳因机器、物料配置不佳 发生的损失发生的损失 品质不良、人工整修的品质不良、人工整修的

20、工时损失工时损失 实施自动化可以达到省实施自动化可以达到省 人化的目标，但同时也人化的目标，但同时也 发生了人员等待的损失发生了人员等待的损失 常规控制做法：常规控制做法： 1. 1.针对返工，构建针对返工，构建SWR(SWR(特殊作特殊作 业需求单业需求单) )明确损失明确损失 2.IE 2.IE现场人力稽核，现场人力稽核，IPQCIPQC过程过程 审核标准作业完成事项审核标准作业完成事项 3. 3.运用运用IEIE手法现场改善，优化手法现场改善，优化 标准作业，降低标准作业，降低C/TC/T，提升，提升UPPHUPPH等等 第28页/共40页 流线生产定义流线生产定义 流线生产是根据产品的

21、类别，将设备依加工顺序排列，每个工序被紧密地衔接流线生产是根据产品的类别，将设备依加工顺序排列，每个工序被紧密地衔接 在一起，从而形成一个不间断的流！在一起，从而形成一个不间断的流！ 原材料原材料半成品半成品 成品成品 半成品半成品 A B C 半成品半成品 半成品半成品 成品成品原材料原材料ABC 第29页/共40页 流线生产前提条件流线生产前提条件 生产速度同步化生产速度同步化 生产线合理布局生产线合理布局 物料更给系统物料更给系统 员工多能化员工多能化 第30页/共40页 生产速度同步化生产速度同步化 各个工序的生产速度不一致，就会在各个工序形成在制品的堆积，这种现象称为各个工序的生产速

22、度不一致，就会在各个工序形成在制品的堆积，这种现象称为“浊流现浊流现 象象”。 生产速度同步化目的：生产速度同步化目的：激“浊”扬“清”，提高整体效率，减少浪费 A工序B工序C工序 1 2 3 1 2 3 不但要保持主线各工序节拍一致，支线上各不但要保持主线各工序节拍一致，支线上各 工序节拍也要与其保持一致。工序节拍也要与其保持一致。 第31页/共40页 生产线合理布局生产线合理布局 传统布局：功能式布局传统布局：功能式布局 冲压区冲压区 切槽区切槽区打字区打字区 包装区包装区 冲压冲压切槽切槽打字打字包装包装 精益布局类型：精益布局类型：“直线直线” ” 型布局型布局 第32页/共40页 水

23、蜘蛛即物料运送员，从日语水蜘蛛即物料运送员，从日语MizushumashiMizushumashi翻译过来的翻译过来的, ,象征着速度和流象征着速度和流 动性。通过建立水蜘蛛供料系统，可增加作业员的操作时间，使其更快动性。通过建立水蜘蛛供料系统，可增加作业员的操作时间，使其更快 地成为多面手。地成为多面手。 物料供给系统物料供给系统 此处仅列举流线化生产现场常用物料配送方式此处仅列举流线化生产现场常用物料配送方式“水蜘蛛水蜘蛛”，涉及精益物，涉及精益物 流课题，此处不做过多介绍流课题，此处不做过多介绍 第33页/共40页 员工多能化员工多能化 1 11 12 22 2 1 11 12 22 2 1 1 2 2 3 3 4 4 由原地不动由原地不动“坐立或站立作业坐立或站立作业”方式转变为一边走动一边作业的方式转变为一边走动一边作业的“走动作业