某公司手机外壳塑胶件iqc进料检验规范5

1、【最新资料，适用范围：日 期：WOR文档，可编辑】第2版IQC进料检验核准:何安平 审核：唐浴光编写：蒋昊、李成荣版本:IQC零件性能测试规范 02一、目的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQEfc管协调处理。2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQET程师修改或解释本标准。三、参考文件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1点（含杂质）：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2毛边：在塑

2、料零件的边缘或结合线处线性凸起（通常为成型不良所致）4.3银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色（通常为白色）。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的另一端（母模面）4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因，造成成品有射不饱和缺料情形.4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm,也被认为有漏印。4.10色差：指

3、实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。4.11同 色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。4.12流 水纹：由于成形的原因，在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔 接 痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹 （通常为手工操作时造成）4.16硬 划 伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕（通常为手工操作时造成）4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸（通常为成型不良所致）4.18颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色

4、痕（通常由于加入再生材料引起）4.19不 可见： 指瑕疵直径v 0.03mm为不可见，LENS透明区除外（依每部品材料所 订定之检测距离）4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.21油斑：附着在对象表面的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状4.24毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。IQC零件性能测试规范版本：02五、抽样计划5.1外观抽样依据 MIL-STD-105E 般级随机抽样5.2 AQL : MAJOR: 0.4 MINOR: 1.0六、外观区域划分6.1 AA面：

5、Lens 透明区（如图示）6.2 A 面：Lens非透明区及手机前盖正面（如图示）6.3 B 面：手机前盖侧面，后盖及电池盖正常使用中可看到之区域（如图标）6.4 C面：手机后盖被电池覆盖之部份，外置电池内侧表面及内置电池表面（如图示）版本:IQC零件性能测试规范 02七塑料件外观检验判定标准：7.1AA 面:LENS检验条件：距离30cm 时间10 S内 光源:600-800 流明位 置：Lens与平面呈45上下左右转动在 15之内底 衬：检验Lens时底衬以白色及黑色有光泽之底衬不良项目测试工具缺陷说明缺陷等级MajMin污点扎质气泡目测或使用带标 准点的透明Film黑白屏：一个异色点 =

6、0.3mm或同色点=0.5mm彩屏：一个点=0.2mmV黑白屏：一个异色点=0.2mm或同色点=0.3mm彩屏:一个点=0.15mmV黑白屏：两个点间隔10mm异色点直径总和=0.35mm或同色点直径总和 =0.5mm彩屏：两个点闲距 10mm或两个点直径和 =0.2mmV黑白屏：两个点间隔10mm异色点直径总和=0.2mm或同色点直径总和 =0.3mm彩屏：两个点闲距 10mmV间隔小于10mr有三个可见点 彩屏：超出三个可见点V指纹/脏污目测反光角度可见V裂痕/缺口目测/卡尺裂痕，缺口可见V背胶外露边框平行目视不允许外露V进料口目测修剪不平整突岀部份 =0.1mm影响装配或外观V尺寸投影仪

7、/卡尺超岀承认书图面规格要求V飞边目视可见且影响装配、触摸有锋利感V可见且影响外观V划伤目测比对标准点的透明硬划伤任何角度可见V细碎划伤 长 5.0 mm 宽 0.1mmVFILM 片细碎戈U伤 长 1.0mm =0.05mmV在间距10mm内有2条或2条以上MIN之细碎划伤V流痕目测标准检验条件下可见V印刷图文目测漏印，错印，错字，丝印字迹不可辨认V印刷图文目测字体粗细偏差=0.2mmV字体粗细偏差 0.2mm 0.1mmV断字、重影、锯齿易见V断字、重影、锯齿不易见（标准检验条件下）V尺寸依承认规格（不符要求）V字体颜色偏差明显（超岀标准色号上下2个等级）V字体颜色偏差不明显（标准色号上下

8、2个等级内1个等级以上）V7.2 A 面 检验条件距离：30cm 时间：10秒 光源：600-800 流明位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15不良项目测试工具缺陷说明缺陷等级MajMin污点扎质气泡目测或使用带标准点的Film一个异色点=0.35mm或同色点=0.5mmV一个异色点=0.25mm或同色点=0.35mmV两个点间隔10mm异色点直径总和=0.35mm或同色点直径总和口 =0.5mmV两个点间隔10mm异色点直径总和=0.25mm或同色点直径总和 =0.35mmV间隔小于10mm内有三个可见点V杂质点凸起，有明显手感V指纹/脏污目测反光角度可见V裂痕/缺口目

9、测/卡尺裂痕，缺口可见V飞边目视可见且影响装配、触摸有锋利感V可见且影响外观V进料口目测修剪不平整突岀部份 =0.1mm影响装配或外观V划伤结合线目测比对标准点的透明FILM片硬划伤任何角度可见V细碎划伤 长 5.0 mm 宽 0.1mmV细碎戈U伤 长 1.0mm =0.05mmV在间距10mm内有2条或2条以上之细碎划伤V结合线在喷漆、电镀后标准检验条件下可见V流痕目测标准条件下可见V毛屑目测长 1.0 mm 宽 0.05mmV7.3 B 面 检验条件 距离：40cm 时间：10秒 光源：600-800 流明位置：产品被观测面与水平面呈 45角，观测时上下左右转 动在15不良项目测试工具缺

10、陷说明缺陷等级MajMin污点扎质气泡目测或使用带标准点的Film一个异色点=0.4mm或同色点=0.5mmV一个异色点=0.3mm或同色点=0.4mmV两个点间隔10mm异色点直径总和=0.4mm或同色点直径总和 =0.55mmV两个点间隔10mm异色点直径总和=0.3mm或同色点直径总和 =0.45mmV间隔小于10mm内超岀三个可见点V杂质点凸起，有明显手感（喷漆件）V杂质点凸起，有手感（未喷漆件）V指纹/脏污目测反光角度可见V裂痕/缺口目测裂痕，缺口可见V进料口目测修剪不平整突岀部份 =0.1mm影响装配或外观V飞边目视可见且影响装配、触摸有刮手感V可见且影响外观V划伤结合线目测比对标

11、准点的透明FILM片硬划伤 长=3 mm，宽=0.05mmV标准检验条件下可见且硬划伤=3mm =1.5mm，宽=0.05mmV细碎划伤 长 5.0 mm 宽 0.1mmV细碎划伤 长 1.0mm =0.05mmV在间距10mm内有2条或2条以上的细碎划伤V结合线在喷漆、电镀后标准检验条件下可见V流痕目测标准检验条件下可见V毛屑目测直线型：长 2.0 mm 宽 0.05mmV弧线型：长 1.5 mm 宽 0.05mmVIQC零件性能测试规范版本:027.3 C 面检验条件距离：60cm 时间：10秒 光源：600-800流明位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15不良项目测

12、试工具缺陷说明缺陷等级MajMin污点扎质气泡目测或使用带标准点的透明Film一个异色点=0.6mm或同色点=0.7mmV一个异色点=0.5mm或同色点=0.6mmV两个点间隔10mm异色点直径总和=0.5mm或同色点直径总和 =0.6mmV两个点间隔10mm异色点直径总和=0.5mm或同色点直径总和 =0.6mmV三个点间隔10mm异色点直径总和=0.5mm或同色点直径总和 =0.6mmV指纹/脏污目测反光角度可见V裂痕/缺口目测/卡尺裂痕，缺口可见V进料口目测修剪不平整突岀部份 =0.1mm影响装配或外观V飞边目视可见且影响装配、触摸有刮手感V可见且影响外观V划伤结合线目测比对标准点的透明

13、FILM片划伤 =15 mm长，宽 =0.10mmV划伤 =5 mm 长，宽 =0.10mmV流痕目测标准检验条件下可见V版本:IQC零件性能测试规范02八、喷漆可靠度测试:8.1耐磨擦试验8.1.1 试验条件：RCA磨擦机施加175g荷重，150cycles8.1.2 测试设备:RCA耐磨擦机.8.1.3 判定方法：透过表层到基层可见，判定为不良；透过表层到表层下面其它颜色的油漆，判定为不良；磨损到肉眼可见时，判定为不良.8.2百格附着力试验8.2.1试验条件：胶带黏贴30-90秒内180 迅速拉起胶带8.2.2测试设备：百格刀（.锋角15 30 ）,3M（600 or 610 型）胶带.8

14、.2.3判定方法：划痕边缘及交点处有部份脱漆，受影响区域 15%判定为不良.8.3溶剂试验8.2.1试验条件：使用MEK乙丙醇、丁酮）涂擦喷漆层表面,静置3min8.2.1判定方法:喷漆外观应可抵抗 3min的MEK腐蚀，无明显的覆盖层破裂和起泡，起皱或油漆潜在的分解.8.4铅笔硬度试验8.4.1试验条件：三菱铅笔500g,以45划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度 直到不能划破表层为止8.4.2判定方法：表面硬度2H为0K8.5冷热冲击试验:9.3.1 试验条件:+85 C -40 C ,45min,25cycle,热柜开始.9.3.2 参考规范:IEC68-2-14.9.3.3测试样品

15、数量：5pcs.9.3.4判定方法：外观无明显变形、起泡、剥落.九、电镀可靠度测试:9.1耐磨擦试验9.1.1 试验条件:RCA磨擦机施加175g荷重,150cycle9.1.2 测试设备:RCA耐磨擦机.9.1.3判定方法：透过表层到基层可见，判定为不良；9.2 附着力试验（仅限电镀平面面积超过1 ctf以上之产品）9.2.1试验条件：使用刀片在镀件上画出相距1mm勺格子，划痕要到达底层；（如产品电镀平面面积低于1 cm?则无需此步操作）胶带黏贴30-90秒内180 迅速拉起胶带9.2.2测试设备：百格刀（.锋角15 30 ）,3M（600 or 610 型）胶带.9.2.3判定方法：观察镀

16、层是否有脱落现象，受影响区域 15%判定为不良.9.3 热冲击试验（9.3.1 试验条件:+85 C -40 C ,45min,25cycle,热柜开始.9.3.2 参考规范:IEC68-2-14.9.3.3测试样品数量：5pcs.9.3.4判定方法：外观无明显变形、起泡、剥落.9.4盐水喷雾试验:9.3.1 试验条件：Na Cl浓度5%,温度35CC,时间48h9.3.2测试样品数量：5pcs.9.3.3判定方法：除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象9.5铅笔硬度试验8.4.1试验条件：三菱铅笔500g,以45划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度， 直到不能划破表层为止8.4.2判定方法：

17、表面硬度需2H为0KIQC零件性能测试规范版本：02十、实装测试8.1实装抽样数为8.1.1 如来料有2个穴号（或2个以下），则实装数每穴需抽取5pcs;8.1.2 如来料有3个穴号（或3个以上），则实装数每穴需抽取2pcs;8.2 装配件含手机前盖、后盖、电池盖、LENS电池扣、Hinge及相关配件；前后盖需加PCBA合盖锁螺丝实装8.3 装配标准规范A、LENS （指LENS与前盖之装配）1）LENS与前盖组合间隙 0.25mm2）LENS平面超出前盖平面有台阶效应v=0.1mm且无刮手现象3）LENS装配时不得有卡合困难现象及装配后不得有上翘不平整之现象4）LENS装配后透过透明区域垂直

18、目视不可有背胶及Housing外露现象B、前后盖（前后盖、前盖和KEY Folder和Base;（需加PCBA板锁盖及安装Hi nge）1）前盖和KEY装配无卡键之现象2）铜柱不得歪斜，高度以 Boss端面为基准不得上浮或下沉0.10mm3）Hinge装入Housing时不可有无法装入现象及装入后松动现象，手机翻盖折迭时Hinge处不可有异音现象；4）前后盖组合间隙直板机一般不得仝0.50mm,翻盖机一般为不得仝0.30mm,但组合间隙极差不得超过 0.20mm;针对翻盖机Folder舆Base 合盖后最大缝隙不得仝0.65m错缝不得仝0.45mm5）前后盖组合台阶效应v=0.15mm且无刮手现象6）前后盖卡合不可困难、明显错位或不到位7）螺丝锁盖不得有滑牙、面板顶白、螺孔开裂、柱子断等现象8）前后盖螺丝柱子无错位影响机构之现象C、后盖（后盖和电池盖、后盖相关配件 ）1）后盖PCBA板卡脚卡合到位2）各配件与后盖应卡合顺畅3）电池盖装配不可有明显松动之现象4）电池盖与后盖扣合顺畅不得有阻滞或不到位之现象5）后盖与