毕业设计（论文）洗衣机机盖的注塑模具设计

1、- 1 - 目目 录录 引引 言言.- 3 - 1.1.塑件工艺性分析及其成型工艺塑件工艺性分析及其成型工艺.- 4 - 2.2.模具总体结构设计模具总体结构设计.- 6 - 21 型腔数目的确定.- 6 - 22 分型面的确定.- 6 - 23 浇注系统结构的确定.- 6 - 2.3.1 主流道设计.- 6 - 2.3.2 分流道设计.- 7 - 2.3.3 浇口的设计.- 7 - 2. 4 推出及复位方式的确定.- 8 - 2.4.1 推杆斜顶的位置设置.- 8 - 2.4.2 推杆和斜顶的结构形状.- 8 - 2.4.3 推杆的复位.- 9 - 2. 5 导向机构的确定.- 9 - 2.

2、5.1 定位结构的确定.- 9 - 2.5.2 导柱的结构确定.- 9 - 2.5.3 导套的结构确定.- 9 - 2. 6 成型零件的确定.- 10 - 2.6.1 型腔型芯的结构设计.- 10 - - 2 - 2.6.2 配合部分的结构设计.- 10 - 2. 7 冷却系统的确定.- 11 - 2.7.1 冷却系统的结构形式.- 11 - 2.7.2 冷却水道的布置.- 11 - 2. 8 排气系统的确定.- 12 - 3.3.注塑机选用与校核注塑机选用与校核.- 13 - 3. 1 注塑机选用 .- 13 - 3. 2 注塑机校核.- 14 - 3.2.1 注射容量的校核.- 14 -

3、3.2.2 锁模力校核及注射压力校核.- 14 - 3.2.3 模具厚度校核.- 15 - 3.2.4 模具最大尺寸校核.- 15 - 3.2.5 推出行程校核.- 15 - 3.2.6 顶出装置的校核.- 16 - 4.4.模具的装配模具的装配.- 16 - 结束语结束语.- 17 - 引引 言言 模具是工业生产的基础工艺装备，被称 为“工业之母” 。75%的粗加工工业产品零件、 - 3 - 50%的精加工零件由模具成型，绝大部分塑 料制品也由模具成型。作为国民经济的基础 工业，模具涉及机械、汽车、轻工、电子、 化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十 分广泛。但由于它是一项综合性技术，所以

4、它的发展必然涉及许多领域的共同配合，特 别是塑料工业和钢材工业。 塑料模具设计是模具设计与制造专业学 生的主干课程，通过本次设计达到以下几方 面的要求： 1、系统的了解塑件的工艺性分析及 其成型工艺； 2、掌握模具零部件的基本设计及其 结构特点； 3、了解注塑机的一般选用原则； 4、了解模具的一般装配过程； 5、熟练应用 ug3.0、autocad 等软件 。 本次设计选择的是洗衣机机盖，洗衣机 机盖采用当前最常用的工程塑料 abs 注塑成 型，由于其生产批量为每年 20 万件，为大 批量生产，在保证塑件质量的前提下，希望 - 4 - 能采用一模多腔或高速自动化生产来缩短生 产周期，而根据实际

5、生产的要求，产品的表 面一定要光滑，产品几处要与其它产品配合 的地方精度要高，配合后不能要有松动或过 紧的现象，操作部等手能直接接触的部位不 能有飞边，机盖底侧又加之存在着 18 处侧 槽或侧钩，此可见该产品有别于一般产品， 在本次设计中采用了斜顶机构大大减少了模 具的加工难度、成本、以及日后的许多附属 问题。在未来几年，该技术将被广泛应用于 各种带有侧槽或侧钩等的注塑模具中。 从选题到具体设计，都与塑料材料学、 模具材料学、机械制图、公差配合、模具设 计、模具 cad 等课程具体结合，实现了理论 与实际的重大突破，但学生水平有限，而且 缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，恳请 各位老师指正。

6、- 5 - 洗衣机机盖的注塑模具设计洗衣机机盖的注塑模具设计 摘要：摘要：本文主要介绍了带有 18 处侧槽 或侧钩的洗衣机机盖从工艺性分析 模 具总体结构设计 注塑机选用 模具 装配的一种注塑模具设计过程。其最大的亮 点在于塑件上的 18 处侧槽或侧钩在侧抽芯 无法实现的情况下均采用斜顶机构来解决， 在未来几年，该技术将被广泛应用于各种带 有侧槽或侧钩等的注塑模具中。 关键词：关键词：洗衣机机盖，侧槽或侧钩，斜 顶机构，注塑成型 the washer machine cover of note the plastics molding tool design abstract: this te

7、xt mainly introduces to take the washer machine cover of have 18 side slots or the side hooks to analyze from the craft total structure design of molding tool note the plastics machine chooses to use - 6 - a kind of plastics molding tool design process that molding tool assemble.it is a little bit b

8、iggest and bright to lie in 18 side slots or the side hook of the plastics piece to all adopt an organization under the condition that side takes out and cant carry out to solve, at several years of future, that technique will be been apply in various plastics molding tool that takes to have the sid

9、e slot or the side hook etc. extensively in. keyword: the washer machine cover, the side slot or the side hook, an organization, injects the plastics to model. 1.1.塑件工艺性分析及其成型工艺塑件工艺性分析及其成型工艺 图 1：塑件图 该产品(如图 1)为洗衣机上的盖子，根 - 7 - 据客户的要求产品的表面一定要光滑，产品 几处要与其它产品配合的地方精度要高，配 合后不能要有松动或过紧的现象，操作部等 手能直接接触的部位不能有飞边，

10、此可见产 品的结构形状较复杂、尺寸精度比较高、表 面质量要求。所以在制造模具时，各零件精 加工后的变形不能太大，精度要高，特别是 模具的型腔要抛光处理，表面粗糙度要达到 ra0.3 -0.4m，塑件并要求抗冲击，耐摩 擦，耐酸碱、污水。 (1).为了方便加工和热处理，型腔与型 芯部分采用镶拼结构； (2).该塑件是一个洗衣机的盖子，按其 形状分析，有侧抽芯。侧抽芯和分型先后次 序应侧抽芯后上下面分型。但考虑到此塑件 有 18 处需侧抽芯，其加工难度和成本可想 而知，所以在本次设计中采用 18 根斜顶代 替侧抽芯，而顶杆则可大大减少，只需再在 塑件的两端各设置两根顶杆即可。由于塑件 的两侧边有个

11、倾斜角度，所以在模具造型时 塑件不能水平放置，否则不能脱模，故倾斜 放置； - 8 - (3).该塑件不允许产生飞边，这和模具 制造的配合精度，模温、模板的刚性强度都 有关，当然原材料的流动性、注射时的工艺 参数也有关。当然也可能会产生缩孔、顶白 等缺陷，这就要增加模具的排气效果，冷料 穴、模温、流道、浇口尺寸都要适当增大； (4).该塑件的原材料根据要求选择 abs。abs 的综合机械性能好，但耐热性较差， 吸水性较大，化学稳定性较好，尺寸稳定、 表面光泽性好，这种材料成型性能好，易产 生熔接痕，浇口处外观不好； abs 成型条件见表 1： 注射成型 机类型 螺杆 式 比重（克 厘米） 1.

12、03 1.07 计算收缩 率(%) 0.3 0.8 注射压力 （mpa） 6010 0 喷嘴温度 () 170 180 螺杆转速(转 /分) 28 预 热 温度() 时间 808 5 23 料筒温 度（） 前段 1802 00 - 9 - 中段 1651 80 （h） 后段 1501 70 注射时 间（s） 209 0 鼓风烘 箱 高压时 间（s） 05 方 法红外线 灯 冷却时 间（s） 201 20 温度 () 70 注 射 总周期 （s） 502 20 后处理 时间 （h ） 4 表 1：abs 成型条件 （5）.计算制品的体积、质量。用 ug3.0 软件对制件模型进行分析，得到塑件 体

13、积=136.7933 ，查模具设计指导 表 6-1 得塑料 abs 的密度为 1.02-1.05g/ 3，注：(注塑级密度为 1.05g/3)，故单件 塑件质量 ms=136.7931.05g=143.63265g。 - 10 - 2.2.模具总体结构设计模具总体结构设计 2 21 1 型腔数目的确定型腔数目的确定 由于本塑料制件的生产批量为大批量生 产，在保证塑件质量的前提下，希望能采用 一模多腔或高速自动化生产来缩短生产周期， 提高生产效率，但考虑到塑件比较大，采用 一模多腔的话不合适；每增加一个型腔，受 型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑 件的尺寸精度要降低 4%-8%，该塑件尺寸精

14、 度较高，故只采用一模一腔；考虑到该塑料 制件形状及浇口的位置、形式的限制，以及 模具制造上的复杂度，模具只采用一模一腔。 2 22 2 分型面的确定分型面的确定 为了将塑料制件和浇注凝料等从密闭的 模具内取出，将模具适当地分成若干个主要 部分，这些可以分离部分的接触表面，通常 为分型面。该塑件分型面比较好确定，通过 对该塑料制件的分析，考虑到塑件的外观表 面和斜顶结构，可以得出该塑料制件只有一 个分型面，即用 ug3.0 直接获取塑件的最大 截面处。 - 11 - 2 23 3 浇注系统结构的确定浇注系统结构的确定 2.3.12.3.1 主流道设计主流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，

15、另 一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通 道。根据注射机注射量及 abs 这种材料选用 主流道截面直径，为便于将凝料从主流道中 拔出，将主流道设计成圆形,锥度为 2 度， 其进口端直径为 4.5mm，出口端直径为 9.5mm。由于注塑机喷嘴球面半径为 15mm， 故主流道球面半径为 16mm。结构见图 2-3- 1。 图 2-3-1：主流道结构图 2.3.22.3.2 分流道设计分流道设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一 段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔 融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截 - 12 - 面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过 渡段。因此分流道设计应满足良好的压

16、力传 递和保持理想的充填状态，并在流动过程中 压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分 配到各个型腔。 （1 1）. .分流道的形状及尺寸分流道的形状及尺寸 为了便于加工及凝料脱模，分流道大多 设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆 形梯形 u 形半圆形及矩形等，模具设计中常 采用圆形截面，其主要特性是加工工艺性好， 且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，根 据塑件的体积、壁厚、形状、注塑速率、分 流道的长度和塑料的流动方向，分别在型芯 和型腔上开一个半圆型槽，槽直径 8mm， （注 意它的适用范围，即塑件厚度在 3.2mm 以下， 重量小于 200g） 。该塑件体积为 136.793cm3，质量

17、大约 143.63265g，分流道 长度预计 150mm 长，一个型腔。而对于 abs 塑料，其圆形截面分流道直径推荐值为 4.7- 9.5mm，应该算是合格的。其基本形状见图 3-4-2 所示。 - 13 - 图 2-3-2 定模芯上的分流道截面基本形状 （2 2）. .分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度 分流道的内表面粗糙度 ra 要求一般， 一般取 1.6m 左右既可，这样表面稍不光 滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定， 从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度 差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率 和剪切热。 2.3.32.3.3 浇口的设计浇口的设计 浇口采用潜伏式浇口，其尺寸很

18、小。这 类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能 有效的增大塑料熔体的剪切速率并产生较大 的剪切热，从而导致熔体的表现粘度下降， 流动性增加，有利于填充。采用潜伏式浇口 成型塑件，去除浇口后痕迹小，易取得浇注 系统平衡，也有利于自动化操作。 - 14 - 2.2. 4 4 推出及复位方式的确定推出及复位方式的确定 推出方式很多，有推杆推出脱模、推管 推出脱模、推板推出脱模、推块推出脱模、 利用成型件推出脱模和多元件联合推出脱模 等。根据制品结构特点，由于该塑料类模具 自身有易脱模的特点，采用斜顶和推杆推出 脱模。 本产品有一个很大的特点就是有 18 个 斜顶均匀的分布在产品的边缘。只有产品的 两

19、个侧边斜顶只有一个，所以在产品两个侧 边分别设计两个顶杆，使顶出更加平稳。 2.4.12.4.1 推杆斜顶的位置设置推杆斜顶的位置设置 设计时也要遵循一些基本原则，如推杆 应设在脱模阻力大的地方、推杆应均匀布置、 推杆应设在塑件强度刚度较大处，两边对称， 共设 4 处。斜顶的位置分布是根据塑件本身 的倒钩依次排列，两边对称，共设 18 处。 位置见图 2-4-1。 图 2-4-1：顶杆、斜顶布置图 - 15 - 2.4.22.4.2 推杆和斜顶的结构形状推杆和斜顶的结构形状 推杆在推塑件时，应具有足够的刚性， 以承受推出力，由于本塑件模具推杆直接推 在制件内表面，推杆直径大了可能会留下大 的印

20、痕，影响塑件外观，但推杆直径小了， 推杆易发生弯曲、变形，又因为设置了 18 处斜顶，故推杆选用 8250 型号。 斜顶结构具体将在成型零件中介绍，在 这里就不详细介绍了。 2.4.32.4.3 推杆的复位推杆的复位 使用推杆和斜顶作为推出塑件的脱模机 构，在完成一次脱模动作，开始下一个注射 工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到 初始位置。为了保险起见，本次设计采用四 根复位杆复位，选用 25235 型号，需要 注塑机的合模动作来配合完成。 2.2. 5 5 导向机构的确定导向机构的确定 导向机构是保证动定模或上下模合模时， 正确定位和导向的零件，而一般大的模具需 要定位块来定位，因为导柱与

21、导套之间有间 隙，所以只能起到导向的作用，在模具合模 时，动模芯与定模芯不能处于准确的位置， - 16 - 这就需要定位块来定位，而导柱导套只起到 方向性作用，这样就大大减少了导柱导套之 间的磨损。 2.5.12.5.1 定位结构的定位结构的确定确定 定位块和定位槽开在模框的四周，在加 工中心加工的时候铣出，这样它们的长度和 宽度能保证的非常准确，定位块和定位槽三 面接触。定位块的高度要低于定位槽的深度， 如果定位块的高度高于定位槽的深度，那么 在模具合模时，分型面还没有碰死的时候， 定位块已经接触到了定位槽，这是绝对不允 许的。所以定位块高度必须小于定位槽深度， 定位块和定位槽倾斜的方向要相

22、反但是角度 要相等，而且定位槽得有个沟槽，如果是直 角，定位块要很好的插入到定位槽中去就比 较困难，有个沟槽合模就顺畅多了。 2.5.22.5.2 导柱的结导柱的结构确定构确定 由于本模具要求大批量生产，可在模板 中设置导套，导向孔磨损后只需更换导套即 可。为确保导套固定孔直径与导柱固定孔直 径相等及同轴度要求，两孔可同时加工。导 柱采用国标 gb/t4169.51984，具体结构另 - 17 - 附图纸。 导柱中心到模具边缘应有足够的距离以 保证模具强度,导柱中心到模具边缘距离通 常为导柱的 1-1.5 倍。 2.5.32.5.3 导套的结构导套的结构确定确定 导套采用内凹式导套，为了使导柱

23、顺得 进入导套，在导柱前端采用 r10 圆角过渡。 采用 gb/t4169.31984，其基本结构见图 2-5-3 图 2-5-3 导柱导套基本结构图 2.2. 6 6 成型零件的确定成型零件的确定 综合考虑塑件的形状大小和重量，故套 用龙记模架的标准型号 2056，其外形尺寸 680 mm460 mm485 mm。 - 18 - 2.6.12.6.1 型腔型芯的结构设计型腔型芯的结构设计 型腔型芯均采用整体组合式，由整块材 料加工而成，用螺栓固定在动/定模框上， 型腔上的斜顶、推杆、拉料杆等配合部分用 线切割直接成型，型腔型芯表面和分流道等 则经过 cnc 加工过后进行电火花加工。特别 是型

24、芯，电火花后还需要进行镜面抛光处理。 2.6.22.6.2 配合部分的结构设计配合部分的结构设计 配合部分的结构设计综合考虑采用斜顶 结构来完成，斜顶一般适合于有侧槽或侧钩 的设计，既方便又省成本，而且结构灵活多 变，又有很好的互换性。所以这里考虑使用 斜顶为最佳方案。本产品共有 18 个侧槽和 侧勾，但都是两个两个对成的，故只需设计 9 个即可。这些都是需要与另一机盖 b 配合， 所以精度要求较高，再则不能有飞边，设计 时要特别注意。因为斜顶在顶出时是要来回 摩擦的，又是成型面，所以材料选用 2738h，其不仅综合性能好，钢度强度也高， 而且热稳定性也好。斜顶的倾斜度都设计成 85。，再根据

25、侧槽或侧勾的深度来计算斜顶 - 19 - 需要多大的顶出距离，侧槽或侧勾的深度除 以 tg15 就是所需要的最小的斜顶高度，再 根据各个斜顶在模芯上的位置，再加上模板 顶杆固定板等高度，来确定斜顶最终的长度。 在斜顶成型面的背面设计一个 3 度的斜度， 是为了有一个锁紧的作用，在斜顶退回的时 候，这个斜度的地方和模芯产生作用，在斜 度的作用下，把斜顶向前推，这样就能起到 一个锁紧的作用，使斜顶的分型面能很好的 接触，而不致于产生飞边。在斜顶顶出的时 候，又不会影响到斜顶的顶出，所以这个斜 度将起到非常重要的作用。 斜顶在顶出时很容易卡死，所以在设计 时一定要注意顶出的灵活性。斜顶的头部和 下部

26、是不一样大的，头部和成型面是间隙配 合，单边间隙在 3 丝之内，因为 abs 跑飞边 的最小间隙为 3 丝。为了保证斜顶在顶出不 卡死，斜顶下部和模芯的单边间隙在 10 丝 左右，这样斜顶就变的灵活多了，要固定斜 顶的顶出单靠头部是不行的，所以在模框的 底部要设计一个斜顶限位块来加以固定，斜 顶导向块与斜顶的单边间隙为 10 丝左右。 - 20 - 斜顶要固定在顶杆固定板上，先通过圆销把 斜顶和导向块连接起来，导向块在斜顶滑槽 中可以滑动，斜顶导向块通过螺丝固定在顶 杆固定板上，这样斜顶就可以自由顶出了。 要注意的是斜顶导向块和斜顶滑槽在一个方 向上要可以滑动，那斜顶在顶出时在这个方 向上就会

27、自动调节，那在另外一个方向上也 要有一定的间隙，让斜顶可以自由调节，设 计时可以单边留出 1的间隙，那么斜顶在 顶出时，在四个方向上都会自动调节。这样 就增加了斜顶在顶出时的灵活性，而不致于 在顶出时被卡死。因为有 18 个斜顶，要这 么多斜顶在顶出时都能顺利流畅，这就需要 给斜顶设计一个灵活度，保证在顶出时不被 卡死。所以这些附属机构非常的重要，是顶 出机构中不可缺少的一部分。斜顶排列位置 见图 2-4-1 所示。 2.2. 7 7 冷却系统的确定冷却系统的确定 2.7.12.7.1 冷却系统的结构形式冷却系统的结构形式 一般情况下，根据塑件的形状及其所需 要的冷却温度，冷却回路可分为直通式

28、，圆 周式、螺旋式、喷射式、隔板式等多种样式， - 21 - 在多种情况下，可将这些样式互相配合，构 成一个或多个冷却回路。 考虑到塑件本身圆弧型，又加之倾斜放 置，决定采用弧环组合式冷却水路。 2.7.22.7.2 冷却水道的布置冷却水道的布置 本次设计采用弧环组合式冷却水路。两 个环设计在产品的旁边，一个设计在产品上。 第一个环的直径为 20，深度为 70，每 两个圆之间铣出一个槽，每个圆中放入一个 隔水片（材料：黄铜） 。第二个环的两端部 分直径为 18，深度为 50，中间部分直 径为 20，深度为 45。一样每两个圆之 间铣出一个槽。但第二个环中的冷却水孔不 能不能一直连着，因为冷却水

29、孔都比较深， 如果都一直连着的话，势必会影响到模芯的 强度，所以要分成三个部分，每两个部分之 间空出一段距离。第三个部分一样也不能全 连接着，需要分成两个部分，所有孔的直径 均为 16，深度都为 20。相对而言这样 的水路结构冷却效果比其他冷却水路都要好 些，但制造比较麻烦。 根据 abs 塑料的特性，取冷却通道推荐 - 22 - 尺寸,综合考虑确定模框部分的冷却水孔直 径为 8,模芯与模框之间采用橡胶密封条密 封，这样水就能从第一个环一直流到最后一 个。 动模芯的冷却水道布置如图 2-8-2 所示。 图 2-7-2 动模芯的冷却水道布置图 2.2. 8 8 排气系统的排气系统的确定确定 排气

30、系统主要是在注射过程中，将型腔中的 气体有序且顺序的排出，以免塑件产生气泡、 疏通等缺陷。注射模的排气问题，有时往往 被忽略，其实在多数情况下，在模具的结构 - 23 - 里，总能自然而然地具有排气功能。 本次设计就利用分型面上自然排气的形 式，合模再严格，由于分型面的平面制造误 差的缝隙作为排气通道。再利用斜顶、顶秆 处排气，由于斜顶、顶秆和型芯是动配合形 式，其配合间隙能完成排气功能。但考虑到 动定模接触面较大，故根据塑件的形状，在 动模芯上增开一个环行的排气槽，以便排气 顺畅。结构如图 2-8 所示： 图 2-8：动模环型排气槽 - 24 - 3.3.注塑机选用与校核注塑机选用与校核 3

31、.3. 1 1 注塑机注塑机选用选用 注塑机的选用原则： （1）.确定注塑机的型号，使塑料、塑 件、注射模、注射工艺等所要求的注塑机的 规格参数点在所选注塑机的规格参数可调范 围之内，亦要满足所需的参数在额定的范围 之内。 （2）.调整注塑机的技术参数至所需的 参数点。 结合型腔数及浇注系统初定注射容量， 然后根据容量和模具外形尺寸初选注塑机， 模具是采用一模一腔，该塑件容量 v=136.7933，龙记模架的标准型号 2056， 其外形尺寸 680 mm460 mm485 mm，综合 考虑选用海天生产的 htf300x5 型注塑机。 htf300x5 型注塑机的主要参数见表 2： - 25 -

32、 表 2：htf300x5 型注塑机的主要参数 3.3. 2 2 注塑机校核注塑机校核 3.2.13.2.1 注射容量的校核注射容量的校核 根据生产经验，注射机的最大注射量是 其允许最大注射量的 80%。即公式： nm1+m280%m 式中 n型腔数量 m1单个塑件的体积 （cm3） m2浇注系统所需塑料的体积 （cm3） 注射装置合模装置 螺杆型号 b-d65 合模力 3000 kn 螺杆直径 65 mm 移模行程 600 mm 螺杆长径 比 20 l/d 拉杆内距 660 m660 mm 理论容量 853 cm3 最大模厚 660 mm 注射重量 776 g 最小模厚 250 mm 注射压

33、力 182 mpa 顶出行程 160 mm 螺杆转速 0-170 rpm 顶出力 62 kn - 26 - m注射机允许的最大注射量 （cm3） 根据上述公式，得 136.793+10.53680%853 147.329 cm3682.4 cm3 故满足要求。 3.2.23.2.2 锁模力校核及注射压力校核锁模力校核及注射压力校核 塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇 注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小 于注射机额定锁模力，即：na1a2pf 式中 n塑件数量 a1单个塑件在模具分型面上的 投影面积 （mm2） a2浇注系统在模具分型面上的 投影面积 （mm2） p塑料熔体对型腔的成型压力

34、（mpa） ，其大小一般是注射压力的 80% f注射机的额定锁模力 （n） 根据上述公式，得 （62725.641184.26） 28.83000000 - 27 - 1840.605kn 3000kn 故满足要求。 注射机的最大注射压力 182 mpa 而本次 设计采用的是 abs 材料,型腔的压力查塑 料模具设计制造与应用实例表 4-1 得，塑 件成型所需的的实际压力只需 36mpa ，故满 足要求。 3.2.33.2.3 模具厚度校核模具厚度校核 模具厚度 h，又称闭合高度，它必须满 足：hminhhmax 上式中 hmin注射机允许的最小模厚，即 动、定模板之间的最小开距 hmax注射

35、机允许的最大厚度 本模具动定模座板厚各 35mm，定模框厚 度 125mm，动模框厚度 190mm，模脚厚度 120mm， 定位块 20mm。故模具厚度：h =465mm，模具外形尺寸： 680mm460mm465mm。 根据以上公式及数据得， 250mm203.5mm660mm,故模具厚度满足要 求。 - 28 - 3.2.43.2.4 模具最大尺寸校核模具最大尺寸校核 安装模具的外形尺寸应小于注射机的拉 杆间距，否则模具无法安装。模具外形尺寸 680480，注塑机动、定模固定板最大 可安装尺寸 840560 ，其拉杆空间为 660660大于模具外形尺寸，故模具可 以安装。 3.2.53.2

36、.5 推出行程校核推出行程校核 模具开模取出塑件所需的开模距离 h 必 须小于注射机的最大开模行程 s。 由于该模具是单分型面注射模，可按如 下公式计算：shh1+h2+510mm 式中 h1推出距离脱模距离 mm h2包括浇注系统凝料在内的塑件 高度 mm 根据上述公式，得 h=50+285+10=345mm s=600mmh=345mm 故满足要求。 3.2.63.2.6 顶出装置的校核顶出装置的校核 该注塑机是采用中心杆液压顶出与其他 辅助油缸联合作用。根据开合模装置的顶出 - 29 - 形式、顶出杆直径、顶出杆间距及顶出距离， 所设计的模具内的推杆位置、推杆长度足以 将塑件脱模出来。 4.4.模具的装配模具的装配 将浇口套压入定模 板 将导套压入定模框 板