电池外壳后盖模具设计毕业设计

1、 第1章 概述1.1模具分类模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。模具其他分类：合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、锻造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具等。1.2塑料模具的分类塑料注射(塑)模具:它主要是热塑性塑料件产品生产中应用最为普遍的一种成型模具，其结构通常由成型部件、浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气系

2、统、支撑部件等部分组成。制造材料通常采用塑料模具钢模块，常用的材质主要为碳素结构钢、碳素工具钢、合金工具钢，高速钢等。注射成型加工方式通常只适用于热塑料品的制品生产，用注射成型工艺生产的塑料制品十分广泛，从生活日用品到各类复杂的机械，电器、交通工具零件等都是用注射模具成型的，它是塑料制品生产中应用最广的一种加工方法。塑料压塑模具:包括压缩成型和压注成型两种结构模具类型。它们是主要用来成型热固性塑料的一类模具，其所对应的设备是压力成型机。压塑模具主要由型腔、加料腔、导向机构、推出部件、加热系统等组成。压注模具广泛用于封装电器元件方面。压塑模具制造所用材质与注射模具基本相同。 塑料挤出模具:是用来

3、成型生产连续形状的塑料产品的一类模具，又叫挤出成型机头，广泛用于管材、棒材、单丝、板材、薄膜、电线电缆包覆层、异型材等的加工。 塑料吹塑模具:是用来成型塑料容器类中空制品(如饮料瓶、日化用品等各种包装容器)的一种模具，吹塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注塑成型的形式按工艺原理主要有挤出吹塑中空成型、注射吹塑中空成型、注射延伸吹塑中空成型(俗称“注拉吹”)，多层吹塑中空成型，片材吹塑中空成型等。塑料吸塑模具:是以塑料板、片材为原料成型某些较简单塑料制品的一种模具，其原理是利用抽真空盛开方法或压缩空气成型方法使固定在凹模或凸模上的塑料板、片，在加热软化的情况下变形而贴在模具的型腔上得

4、到所需成型产品，主要用于一些日用品、食品、玩具类包装制品生产方面。 高发泡聚苯乙烯成型模具:是应用可发性聚苯乙烯(由聚苯乙烯和发泡剂组成的珠状料)原料来成型各种所需形状的泡沫塑料包装材料的一种模具。其原理是可发聚苯乙烯在模具内能入蒸汽成型，包括简易手工操作模具和液压机直通式泡沫塑料模具两种类型，主要用来生产工业品方面的包装产品。制造此种模具的材料有铸铝、不锈钢、青铜等。1.3本次设计的内容本课题设计产品是塑料制件：电池外壳后盖。它包含了模具的基本结构，并有侧向分型和抽芯机构，属于中等难度的塑料模具。本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是内侧抽芯机构的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原

5、则。还分别介绍了塑料模具的一般设计方法、设计步骤、材料的选取、材料性能、结构和用途的分析等。详细介绍了注射模具的材料及工艺分析，浇注系统、主要零部件、侧向分型与抽芯机构、推出机构、冷却系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明，以及模具的各种工艺参数的确定等。亦介绍了模架选取的方法及各种工艺参数等。在模具制造中运用了现代先进的线切割和数控加工等加工技术。综合利用三维ug和二维auto cad进行设计并绘制各种非标准零件图纸。说明书已详细地阐述设计的全过程。第2章 塑件材料分析2.1 塑料件用途2.1.1 塑料件图纸 图2-1-12.1.2 材料分析该产品的成型材料是abs，该材料是由丙烯腈、丁二

6、烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，abs是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。abs的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的abs材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。abs材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及

7、很高的抗冲击强度。主要用途：abs广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等；成型特点：abs在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，abs易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060c，要求塑件光泽和耐用时，应控制在6080c。2.1.3 结构分析2.1.3.1该塑件尺寸不大，一般精度等级。属于中等难度的塑料模具。包括了模具的基本结构，其中有两处内侧抽芯。2.1.3.2 abs在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件

8、上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度防止顶角；abs易吸水，成型加工前应进行干燥处理；abs易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。 模具温度应控制在6080。2.2计算制品的体积和重量 通过三维制图ug软件测量得:单件塑件面积 s=6900.62 ;单件 塑件体积v=4897.913查有关资料可知abs的密度为1.021.05g/cm3 ，则单件塑件重量m=5g 第3章 分型面的设计3.1分型面的设计原则选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、

9、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：3.1.1复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。3.1.2确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的3.1.3有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。3.1.4考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开 合

10、模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。3.1.5锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。3.1.6有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。3.1.7模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。3.2该零件分型面的设计分型面的选择要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大小。为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将

11、较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。综合考虑以上的设计原则并结合该塑件的结构特点和质量要求，应采用阶梯分型面。如图31所示。图3-13.3 确定型腔数目3.3.2型腔数目的确定主要参考以下几点来确定3.3.2.1根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则,并略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费3.3.2.2根据注射机的额定锁模力确定型腔数目，当成型大型平板制件时常用这种方法3.3.2.3根据注射机的最大注射量确定型腔数目根据经验,每加一个型腔制品尺寸精度要降低4%,对于高精度制品,由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件一致,故推荐型腔数目不超过4个。3.3.3

12、根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用一模两腔由于多型腔模具在满足塑料制件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制条件下具有提高生产效率和降低塑件的整体成本。并结收音机外壳的质量要求，所以采用双型腔模具。第4章 成型零部件的结构设计 4.1 成型零部件的结构设计由于制件有抽芯机构比较复杂，为了便于加工制造，型芯型腔均采用整体镶嵌式。4.1.1图4-1所示，为该套模具的凸模形式。4.1.2图4-2所示，为该套模具的凹模形式。图4-1 图4-24.2 成型零部件工作尺寸计算4.2.1由于成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，它必须有以一些性能:4.2.1.1必须具有足够的强度、刚度，以承受塑料熔

13、体的高压；4.2.1.2有足够的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨损。通常进行热处理，使其硬度达到hrc40以上；4.2.1.3对于成型会产生腐浊性气体的塑料还应选择耐腐浊的合金钢理；4.2.1.4材料的抛光性能好，表面应该光滑美观。表面粗造度应在ra0.4以下；4.2.1.5切削加工性能好，热处理变形小，可淬性良好；4.2.1.6熔焊性能要好,以便修理；4.2.1.7成型部位应须有足够的尺寸精度。孔类零件为h8h10，轴类零件为h7h10。4.2.2型腔、型芯工作部位尺寸的确定经查有关资料可知abs塑料的收缩率是0.3%0.8%平均收缩率为: s=（0.3%+0.8%）/2=0.55%型腔工

14、作部位的尺寸： 型腔径向尺寸 型腔深度尺寸 型芯径向尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 式中 l塑件外型径向基本尺寸的最大尺寸（mm）l塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）h塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm）h塑件内型径向基本尺寸的最小尺寸（mm）c塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm）x修正系数，取0.50.75塑件公差（mm） 模具制造公差，取（1/31/4）。各工作部位尺寸计算结果详见相应零件图纸所标明通常，制品中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差的部位不需要进行收缩率计算。4.3 成型零部件的强度与刚度计算为了方便加工和热处

15、理，其型芯整体镶嵌式，型腔为整体形式。因此，型腔的强度和刚度按型腔整体式计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦，也可参考经验推荐数据。经查有关资料可知型腔侧壁厚s=25mm。支承板厚度计算可以经过auto cad的燕秀工具箱承板厚度计算器来计算，如图4-3所示图4-3第5章 浇注系统的设计5.1浇注系统的组成浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的一段进料通道。其作用是将塑料熔体均匀地送到每个型腔，并将注射压力有效地传送到型腔的各个部位，已获得形状完整、质量优良的塑件。浇注系统分普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。5.2浇注系统的原则5.2.1充分考虑塑件熔体的流动性和结构工艺性，多型腔模具尽可能使

16、模具的各个型腔同时进料，同时充满，保证塑件质量。5.2.2尽量缩短浇注系统的长度，减少流道的弯折，以减少热量和压力损失。5.2.3浇注系统应顺利平稳地引导塑料熔体充满型腔，使浇注系统和型腔内原有的气体排出。5.3.4浇口的位置和形状尽量使去浇口方便，防止型芯的变形和嵌件的位移，流程较短，避免溶接痕。5.3浇注系统的设计5.3.1主流道的设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定锥度。5.3.1.1主流道设计成圆锥型，其锥角为26，内壁粗糙度ra取0.4um分流道截面设计成圆型截面，加工容易，且热量损失与压力损失均不大为常用形式。圆形截面分流

17、道的直径可以根据塑料的流动性等因素确定，该塑料件采用abs塑料，流动性为中等，所以选圆形截面。根具经验分流道的直径可以取d=56mm。根据型腔在分型面上的排布情况设置分流道。5.3.1.2主流道大端成圆角，半径r=13mm，以减小料转向过度时的阻力5.3.1.3在模具结构允许的情况下，主流道尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响流体的顺利充型5.3.1.4对于小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式，但在大多数情况下将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，主流道衬套与定模板采用h7/m6过度配合与定位圈的配合采用h9/f9间隙配合5.3.1.5主流道衬套一般选用t8 t10制造，热处理强度为5

18、256hrc 根据“常用塑料直浇口尺寸”表，选主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸d=4mm，浇口套始端半径r=机床喷嘴小经d +（0.51）=10+(0.51)=11mm，半锥角a=2。其长度尺寸取l=40mm，其余尺寸见图。主流道内壁粗造度ra=0.63，抛光时要沿轴向进行。浇口套与定位圈采用h9/f9的配合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。定位圈外径比注射机定模板上的定位孔径小0.2mm以下。浇口套与模板的配合为h7/m65.3.2分流道设计分流道设计时应注意尽量减少流动过程中的热量损失与压力损失。5.3.2.1分流道的形状与尺寸 分流道

19、的截面尺寸视塑料的品种、塑件是尺寸、成型工艺条件以及流道长短等因素来确定。通常圆形截面分流道直径为210 。本制件采用的是abs，由于abs的流动性能较好且分流道长度教短时，因此分流道采用圆形截面。初选直径为3，具体尺寸由修模时修正。5.3.2.2分流道的长度 具体尺寸根据型腔的大小而定5.3.2.3分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有内部的熔体比较理想，因此分流道的表面粗糙糙不能太低，一般ra取1.6um这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮固定,形成绝热层。5.3.2.4分流道在分型面的布置形式如图4-2根据以上设计参数校核流动比式中 流动比距离l

20、i模具中各段料流通道及各段型腔的长度（mm）ti模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm）=60/3.5+37/5+4.5/5+2/2+140/2=108mm因为影响流动比的因素主要是塑料的流动性，abs塑料的流动性为中等，经查有关资料可知abs允许的流动比=210110，所以 5.3.3 确定浇口形式对浇注系统进行设计时，一般应遵循如下基本原则：5.3.3.1了解塑料的成型性能5.3.3.2尽量避免或减少熔接痕5.3.3.3有利于型腔中气体排出5.3.3.4防止型芯的变形和嵌件的位移5.3.3.5尽量采用较短的流程充满型腔5.3.3.6流动距离比和流动面积比的校核为了提高成型效率和综合考

21、虑以上的基本设计原则并结合制件质量要求，本模具应采用侧浇口，由两处浇口进料。浇口位置如图42所示图42浇口直径可以根据经验公式计算 d=（0.140.20） 式中 d浇口直径（mm） 塑件在浇口处的壁厚（mm） a型腔的表面积2 d=（0.140.20）134911mm (浇口直径也可根据经验值取 d=1mm)浇口锥角取 浇口倾斜角取 第6章 模架的设计6.1 模架的组成模架包括定模座板、定模板、动模板、支承板、推板、垫板、动模座板及导向机构等零件。6.2 模架的分类模架分直浇口模架、点浇口模架、简化点浇口模架等。6.3选标准模架6.3.1初选注射机6.3.1.1注射量：该塑料制件单件重量m=

22、148g浇注系统重量的计算可以根据浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积 v= 3.601粗略计算浇注系统重量为 3.6011.053.5g总体积 v塑件=（4.898+3.601）=8.499总重量 m=8.4991.05=9g聚苯乙烯的密度为1.054g/cm3 ，abs的密度为1.021.05g/满足注射量 v机v塑件/0.80式中 v机额定注射量（）v塑件塑件与浇注系统凝料体积和（）= 28.05或满足注射量m机m塑件式中 m机额定注射量（g）m塑件塑件与浇注系统凝料的重量和（g）聚苯乙烯的密度（g/cm3）塑件采用塑料的密度（g/cm3）g6.3.1.2注射压力： p注p成型经查有关资料可

23、知abs塑料成型时的注射压力p成型=7090mpa6.3.1.3锁模力： p锁模力pf式中p塑料成型时型腔的压力，abs塑料的型腔压力p=30mpa f浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和（）各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积 f=8187.5 pf=308187.5=245.625kn根据以上的分析、计算，查教材第103页表4.2初选注射机型号为：xs-zs-22,其有关技术参数如下： 理论注射容量（cm） 30、20 螺杆直径（mm） 25、20 注射压力（mpa） 75、115 注射行程（） 130 注射方式 注塞式 锁模力（kn） 250 拉杆内向距（mm） 350 移模行程

24、（mm） 160 最大模具厚度（mm） 180 最小模具厚度（mm） 60 喷嘴圆弧半径（mm） 12喷嘴孔直径（mm） 2最大开合模行程（mm） 160动、定模板尺寸（） 250280拉杆空间（） 235根据以上分析、计算以及型腔尺寸及位置可确定模架的结构形式和规格。通过调用auto cad的燕秀工具箱模架选用，如图6-1所示定模板厚度：a=40 动模板厚度：b=45 垫块厚度： c=70 模具厚度：h模=250 模具外形尺寸：250300250 6.4 支承零部件的设计支承板厚度计算可以经过auto cad的燕秀工具箱承板厚度计算器来计算，如图6-1所示6.4.1 定模板与动模板的设计本模

25、具的模架是auto cad的燕秀工具箱调出拉，已经设计好动定各模板的相关参数。 图6-16.4.2 合模导向机构的设计6.4.2.1为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。6.4.2.2导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。6.4.2.3一般导柱滑动部分的配合形式按h8/f8，导柱和导套固定部分配合按h7/k6，导套外径的配合按h7/k6。6.4.2.4除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。6.4.2.5导柱的直径应根据模具大小

26、而定，可参考标准模架数据选取。一次分型导向机构设计：导柱固定在固定模板上，与固定模板为h7/m6的过渡配合。导柱直径参考标准，取d=12mm，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。第7章 侧抽芯设计7.1内侧抽芯机构设计内侧抽芯机构由斜顶顶出。斜顶角度计算由auto cad的燕秀工具箱斜顶角度计算器计算，如图7-1所示，具体参数设计参考图7-2的设计标准。抽芯滑块具体尺寸详见零件图。 图7-17.2模具设计标准：斜顶顶tsunngaiindustrial.co.,ltd.图7-2以上是斜顶顶出机构的主要参考资料，斜顶的相关参数均按照以上模具标准进行设计。第8章

27、推出机构的设计8.1推出机构的分类8.1.1按动力来源可分手动、机动、液动与气动推出机构。 8.1.2按结构特征可分一次推出机构、二次推出机构、定模推出机构、顺序推出机构、带螺纹塑件推出机构等。 8.1.3按推出原件可分推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构与活动镶块推出机构等。8.2推出机构的设计8.2.1推件力的计算 推件力式中 a塑件包络型芯的面积（）塑件对型芯单位面积上的包紧力，p取0.81071.2107pa 脱模斜度 大气压力0.09mpa塑件对钢的檫系数，约为0.10.3；制件垂直于脱模方向的投影面积（） 查教材第70页可知道abs的脱模斜度= a 103.5=

28、103.51.0(0.2cos -sin)/+0.091715=11.6kn第9章 冷却系统设计9.2冷却系统的分类：9.2冷却系统的设计： 1.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。2.冷却水孔的数量约多，孔径约大，则对塑件的冷却效果约均匀。根据经验，一般冷却水孔中心线与型腔壁的距离应为冷却水孔直径的12倍（常位1215mm），冷却水孔中心距约为水孔直径的35倍，水孔直径约为812mm。 3.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。当塑件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却、水孔应靠近型腔、距离要小，但也不应小于10mm。4.浇口处加强冷却。一

29、般在注射成型时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此要加强浇口处的冷却。即冷却水从浇口附近流入。5.应降低进水与出水的温差。如果进水与出水温差过大，将使模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型塑件，料温越流越低，对于矩形模具，通常沿模具宽度方向开设水孔，使进水与出水温差不大于5。6.合理选择冷却水道的形式。对于收缩大的塑件（入聚乙烯）应沿收缩方向开设冷却水孔。7.合理确定冷却水管的接头的位置。为不影响操作，进出口水管接头通常设在注射机背面的模具的同一侧。8.冷却系统的水道应尽量避免与模具上其它机构（如推杆孔、小型芯孔等）发生干涉现象，设计时要通盘考虑。9.冷却水管进出接头应埋入模板内，

30、以免模具在搬运过程中造成损坏。最好在进口和出口处分别打出标志，如“in”（进口）和“out”（出口）等。由于制品平均厚度为2，制品尺寸不大，确定水孔直径为10。由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水的传递，精确计算比较困难。实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温、水速来满足要求。 第10章 装配10.1装配要求：10.1.1顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持齐平，允许推杆端面高出型面不大于0.1mm。10.2.2注射模的复位杆，其端面应与模具分型面齐平，允许低于分型面大大于0.03mm。12.2.3型芯、

31、凸模、镶件等，其尾部高度尺寸未注明公差时，其端面应在装配后与其配合的零件齐平。12.2.4制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时，装配后沿分型面的错边不大于0.05mm，并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。12.2.5凸模与凹模装配后的配合间隙，应保持周围均匀。12.2.6需保持同轴的两个以上零件，其同轴度必须保证装配要求，使各配合零件能顺利装卸，活动自如。12.2.7模具导向件的导向部分，装配后保证滑动灵活，无卡滞现象。12.2.8模具中供两次分型用的拉杆、拉板装配后，各工作面应在同一平面内，允许其极限偏差为0.1mm。12.2.9模具装配后，两安装平面应保持平，其平行度公差按按gb1

32、184附录一的6级。设计总结毕业设计能够对以上各方面的要求加以灵活运用，综合检验大学期间所学的知识。通过本次毕业设计收益匪浅。主要体现在以下几个方面： 1培养我综合运用所学的基础理论，基本知识和基本技能，提高分析解决实际问题的能力。2接受模具设计工程师必须的综合训练，提高实际工作能力。如调查研究、查阅文献和收集资料并进行分析的能力；制订设计或试验方案的能力；设计、计算和绘图能力；总结提高撰写论文的能力。3检验我综合素质与实践能力，是毕业的重要依据。通过对模具专业的学习，掌握了常用材料在成型过程中对模具的工艺要求，掌握模具的结构特点及设计计算的方法，以达到能够独立设计一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般机械加工的知识，金属材料的选择和热处理，结合模具结构的特点，根据不同情况选用模具加工新工艺。 参考文献1史铁梁.模具设计