钢筋工程施工作业指导书1

1、作业指导书目 录1.适用范围32.作业准备32.1 内业准备32.2 外业准备33.技术要求44.施工程序与工艺流程44.1 施工程序44.2 工艺流程45.施工要求45.1 施工准备45.2 施工工艺46.劳动组织117.材料要求118.设备机具工装配置129.质量控制及检验139.1 钢筋制作和连接139.2 钢筋绑扎安装1510.安全及环保要求1610.1 安全要求1610.2 环保要求17钢筋工程作业指导书1.适用范围适用于石济铁路客运专线sjz-4标武邑梁场和景县梁场预制箱梁钢筋工程施工。2.作业准备2.1 内业准备作业指导书编制后，在开工前工程管理部组织技术人员认真学习实施性施工组

2、织设计，阅读、审核施工图纸，向设计单位反馈有关技术问题，熟悉规范和技术标准，对参与施工的所有人员进行技术交底。对参加施工操作人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。安全环保部制定施工安全保证措施并制定应急预案。2.2 外业准备生活、办公设施齐备，满足主要管理、技术人员、施工人员生活、办公需要。所有钢筋加工设备全部到位，并合理布置。钢筋绑扎胎架及钢筋吊架全部加工完毕，并经过安质部的安全和质量检验。所有用于钢筋工程的原材料和构配件全部进场并经过监理的见证检验或见证取样检验合格。3.技术要求3.1 预制箱梁的钢筋采用“整体绑扎、整体吊装”的施工工艺，即钢筋骨架在专用胎具上整体绑扎成型后，用专用吊

3、具整体吊入模板内。3.2 钢筋加工制作使用专用的胎卡具并由安质部检查合格后使用，保证其尺寸的精确性。3.3 梁体钢筋的布置因梁型不同而不同，施工之前必须仔细阅读工程管理部发布的“预制箱梁技术参数通知单”。4.施工程序与工艺流程4.1 施工程序预制箱梁的钢筋工程施工程序主要包括：钢筋质量检查对焊钢筋下料钢筋弯制、制作预应力定位网片绑扎梁体钢筋定位网检查穿入抽拔橡胶管安装垫块钢筋骨架整体吊装入模板安装钢筋顶面相关预埋件（立端模及安装内模后）。4.2 工艺流程（见下页）5.施工要求5.1 施工准备筋加工区采用混凝土块或废旧混凝土输送管等对钢筋进行垫高。5.2 施工工艺5.2.1 钢筋对焊热轧螺纹钢筋

4、采用闪光对焊连接，要求接头熔接良好，完全焊透。对焊工艺12、16、18钢筋采用连续闪光对焊，20、25钢筋采用闪光-预热-闪光焊。焊接后应按规定进行接头冷弯和抗拉强度试验。焊接接头以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中抽取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。闪光对焊外观检查要求接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，焊接时不得有烧伤，接头处弯折角度不得大于3度，接头具有适当的墩粗和均匀的金属毛刺，接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径并不得大于2mm。5.2.2钢筋下料a、钢筋下料时去掉钢材外观有缺陷的地方；b、不弯钩的长钢筋下料长度误差为15mm；c、弯

5、钩及弯折钢筋下料长度误差为1d（d为钢筋直径）。5.2.3钢筋成型a、图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；b、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映，找出原因正确处理。c、钢束管道的定位网片点焊预制，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。5.2.4钢筋骨架绑扎钢筋骨架的绑扎在钢筋绑扎胎具上进行整体绑扎。钢筋绑扎胎具分内外两部分，外胎架由型钢构成，固定不动。绑扎钢筋时，先绑扎底板和腹板的钢筋，在底腹板的钢筋绑扎完

6、毕后，立即安装内胎架的支撑及走行轨道，接着安装内胎架上部，进行顶板钢筋的绑扎。钢筋骨架绑扎必须严格按照图纸规定尺寸进行。钢筋交接点的绑扎一般要求：a、图纸及规范要求焊接的钢筋要焊接；b、钢筋弯折角与纵向分布筋交点均须绑扎；c、其余各交叉点可采用梅花跳绑；d、绑扎点应拧紧，如有断的扎丝必须重绑； e、为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，要求所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均应为“八字形”；f、绑扎丝尾部不得深入保护层。5.2.5 橡胶抽拔管的安装a、后张梁预应力钢绞线通过的管道，是采用橡胶管作为芯棒预埋在混凝土里，待混凝土强度达4-8mpa时将其抽出而形成的。橡胶管长度32m箱梁采用18m，2

7、4m箱梁采用14m，每个孔道需要两根胶管接用成孔。橡胶管内穿入单根钢绞线以增加橡胶管的韧性。穿入钢绞线长度比橡胶管长0.5m，且在钢筋骨架内对接时应穿入对面的橡胶管内。b、制孔橡胶管的接头位置在梁的跨中附近，相邻两个橡胶管接头相互错开约50cm。橡胶管的接头构造是：两根管内的钢丝分别插入对接的管内，接头处使用铁皮管套接，套接长度不小于30cm，胶管与铁皮管间隙不得大于1mm，并采用密封胶带进行包裹，确保密封不漏浆，橡胶管接头用扎丝绑好，以防漏浆。c、在底板底层和腹板外侧纵向分布钢筋绑扎完成后，及时将定位网片与梁体纵向分布钢筋点焊连接，焊接时将网片的编号与外胎架上的标号一一对应，定位网片在梁长方

8、向的误差不得超过15mm。d、制孔胶管在穿入钢筋骨架时，应小心操作，避免碰坏钢筋骨架，胶管位置应与设计相符，预留管道任何方向的允许偏差为4mm。钢筋骨架吊入模板后进行检查。若存在不合格的点应整修合格方可进入下道工序。e、胶管与钢筋的定位捆绑要求结扣扭紧，但围管铁丝又不能陷入胶管（在自然状态下的）内。同样胶管本身在接头处的裹封捆绑，也要注意到薄膜的绑扎钢丝不能超劲拧缩在自然状态下的胶管管壁内。f、制孔胶管表面刮伤、烧伤或直径不圆以及有死弯的不准使用。5.2.6钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收合格后才准予进入下道工序，其质量标准应符合表5-1的要求。后张梁预留管道及钢筋绑扎要求序号项 目要 求1抽拔

9、橡胶管在任何方向与设计位置的偏差4mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差10mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm5.2.7 钢筋的安装a、在钢筋与模板之间采用混凝土垫块支垫。垫块应互相错开，呈梅花形布置，并不得横贯保护层的全部截面，按照设计要求底板和腹板钢筋保护层的控制垫块数量为4个/m2。b、钢筋吊架铁链有长短两种，长的与底板钢筋连接，短的与顶板钢筋连接。铁链要连接在纵向受力钢筋上。桥面钢筋与梁体钢筋要绑扎结实，绑扎的方向，其相邻两点间应成八字形。桥面钢

10、筋与腹板钢筋要绑扎结实，且腹板钢筋n9、n6、n12与顶板钢筋n5、n1在顶板处焊接连接牢固。顶板钢筋采用梅花跳绑，且绑扎的方向，其相邻两点间应成八字形，以保证骨架牢固不变形。c、安装钢筋骨架时，设置专人指挥钢筋骨架的纵向中心与模板的纵向中心相对应，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度（35mm）。d、骨架就位后，要再次检查预留管道有无错位，定位网片是否正确。只有在保证骨架与管道就位准确，绑扎牢固的情况下，才可进行端模及内模的安装工作。端模安装完毕后，必须将所有的橡胶管拉紧，避免因端模的挤压，造成管道在端部折弯。5.2.8预留管道的形成与穿束a、预留孔道的形成：根据工程管理部下发的技术交

11、底确定钢筋骨架对应的梁型，用对应直径的橡胶管制孔。b、拔管：混凝土浇筑完毕后，根据经验应在混凝土灌注完毕46小时混凝土强度达到48mpa时抽拔橡胶管，抽拔后混凝土孔道不得发生变形及坍塌现象。c、拔管采用5吨卷扬机，并用直径12mm的钢丝绳，采用吊装带将梁端外露胶管尾部固定住，接上卷扬机上的钢丝绳，然后开动卷扬机往外拉，即可将胶管拔出来。特别应注意，卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能临时拔管出故障。d、拔管顺序，两端同时进行，自上而下，每次拔管的根数最多不超过4根，拔管速度应缓慢进行。e、拔管时如遇到胶管被拔断，采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置，然后将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把胶管

12、拔出来。最后将开刀部位的混凝土洞修补好，注意保持此处管道孔的顺直度。f、拔出来的胶管，立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。如发现胶管表面破损剥皮，则将其抽出来，禁止再次使用。g、胶管存放时，禁止在上面施压重物，以免胶管变形。6.劳动组织6.1 劳动力组织方式：采用架子队组织模式。6.2 施工人员应结合施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长1人技术、质检及试验人员1人焊工2030人普工150200人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。7.材

13、料要求7.1 钢筋性能应分别符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋gb1499.2-2007和钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋gb1499.1-2008的有关规定，并满足设计要求，对hrb400钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。7.2 钢筋进场须有生产厂的合格证及出厂检测报告，进场后试验室需对钢筋分批进行抽样复查试验，每批中每组试件各抽2根，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服强度、伸长率）和冷弯试验。当试件中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。7.3 每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态组成，每

14、60t为一批，不足60t也按一批计。7.4 检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、重皮、气孔、锈坑、死弯、油污、结疤和折叠；表面的凸块和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）。7.5 抽拔橡胶管：采用直径80mm和90mm的抽拔橡胶管成孔。采用的橡胶管应无表面裂口、无表面热胶粒、无胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差4mm；不圆率应小于20；硬度（邵氏a型）为655；拉伸强度不小于12mpa，扯断伸长率不小于350，300定伸强度不小于6mpa。8.设备机具工装配置制梁场有2个钢筋工班，

15、工班的设备机具工装配置如下表。主要施工设备、机具及工装配置表每个钢筋工班钢筋弯曲机16台钢筋切断机12台钢筋弯箍机3台电焊机9台对焊机2台绑扎胎具3套定位网片焊接胎具1套9.质量控制及检验9.1 钢筋制作和连接钢筋制作所使用的材料必须经过试验室的检验，检验合格的材料方可使用，严禁使用待检及不合格品。钢筋下料之前，对钢筋的外观质量进行检查，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或者片状老锈。钢筋的加工应符合设计的要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：a、受拉热轧光圆钢筋的末端应做成180弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；b 、受拉热轧带肋

16、钢筋的末端应采用直角形弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的3.5倍，弯钩应留有不小于钢筋直径5倍的直线段；c 、弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（hpb300）或14倍（hrb400）。d 、用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做成不小于90的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应做成135或者180的弯钩；弯钩的弯曲直径应大于钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表规定。 钢筋加工允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长1

17、0尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3对钢筋加工的检查，由架子队钢筋质检员按照钢筋的编号用盒尺测量抽检10%，而且不少于3件。钢筋的连接方式为闪光对焊，钢筋闪光对焊接头的外观质量应符合下列要求：a 、接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；b 、钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；c 、接头弯折的角度不得大于3；d 、接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。钢筋接头的外观质量，应全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。焊接接头的力学性能由架子队质检员现场抽样，送试验室做拉伸试验及冷弯试验。钢

18、束管道的定位网片在胎具上点焊预制，其尺寸误差2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。预应力管道定位网片胎具制作完毕后报安质部钢筋质检员进行检查，检查合格后方可制作预应力管道定位网片。第一制作预应力管道定位网片由钢筋质检员对网片的外形外观全部检查，如果胎具不合格，造成钢筋网片不合格，应及时调整胎具，形成验收记录，建立预应力管道定位网片胎具台帐。其后的定位网片由质检员进行抽检，不合格的网片严禁使用。当预应力管道定位网片外形尺寸不稳定，或者预应力管道定位网片胎具有变形损伤时，胎具修理或者调整完毕后，质检员应重新对预应力管道定位网片胎具进行

19、全检，以保证预应力管道定位网片胎具的质量。检查方法为观察和尺量。不合格的钢筋应在标识牌上注明“不合格”，未检的钢筋注明“待检”，严禁使用不合格及待检的钢筋。各种编号的钢筋应分类存放，下垫上盖（钢筋加工场外钢筋离地30cm），挂牌标识。安质部钢筋质检员每天对钢筋存放情况进行检查，严禁不同规格、不同编号的钢筋混放。9.2 钢筋绑扎安装梁体钢筋骨架绑扎在专门制作的绑扎胎具上进行。绑扎胎具由工程管理部设计，应能保证钢筋骨架的尺寸、钢筋的数量和间距。钢筋的品种、规格、级别、数量必须符合设计要求。保护层垫块的位置、数量、绑扎情况应符合设计要求；保护层垫块位置和数量当图纸无具体要求时，梁体侧面和底面的数量不

20、应少于4个/m2，垫块的尺寸应满足保护层厚度的要求，并不准少放和歪倒。钢筋绑扎采取梅花形绑扎，扎丝头一致弯向梁体内部，不得伸向保护层内。钢筋质检员对以上项目全部进行检查，检查方法为观察和尺量。预应力预留管道的空间坐标位置必须符合设计要求。预应力预留管道成孔用检验合格的橡胶抽拔管，其绑扎应牢固可靠，但亦不要太紧，以免损伤橡胶管。预留管道位置与设计位置的偏差 4mm。预应力预留管道位置由质检员进行抽检，检查位置不得少于5处；预应力预留管道定位网片的绑扎位置要全部检查。钢筋安装允许偏差和检验方法应符合表下表的规定。钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量