不锈钢立式储罐施工方法

1、1 稀硝酸中间槽施工方案 1 前言 不锈钢立式储罐与碳钢、低合金钢材质的立式储罐相比，具有更好的耐腐蚀性及 洁净度，更适用于存储某些化工原料及产品。因不锈钢材质的特殊性，其施工也与碳 钢、低合金钢材质的储罐存在一定不同，特别是在防渗碳、焊接变形防控及内壁表面 处理等方面。 2 特点 （1）在罐板卷板时采用帆布包覆辊筒的软防护措施，可有效避免壁板表面划伤。 （2）用液压提升替代手拉倒链提升，起升平稳、劳动强度降低、工效提高。 （3）针对奥氏体不锈钢材质易产生焊接变形的特点，就不同施焊部位分别制定 有效的焊接变形防控措施，并对壁板焊接顺序进行优化调整。 （4）内壁表面处理创新地采用手持式机械光和封

2、闭循环喷淋式酸洗钝化，质 量更优、效率更高。 4.1 焊採工艺 为有效控刴焊接变形，罐底焊缝采取反变形矫正和加装压杠等强制措施；罐壁焊 缝采取双面焊，在优化焊接顺序的同时，通过调整坡口型式和背面清根量，保证焊缝 两侧填充金属量相当，以消除焊接角变形。 4.2 内壁表面处理工艺 4.2.1 机械抛光的原理 使用抛光轮施加以一定的压力在不锈钢表面作高速旋转，使不锈钢表面产生塑性 变形，实现削凸填凹的整平过程，并以高速反复进行，使原表面缺陷被清除，粗糙度 降低，变得平滑光洁，可有效防止介质物料粘连。 4.2.2 酸洗钝化的原理 通过酸洗将不锈钢表面原有氧化膜腐蚀掉，将铁及铁的氧化物优先溶解，使不锈

3、钢表面富铬，再在氧化剂钝化作用下产生完整稳定的钝化膜，这种富铬钝化膜的电位 2 可达+1.0V(SCE)，接近贵金属的电位，可有效提高抗腐蚀的稳定性。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1 施工工艺流程 施工工艺流程见图 5-1。 可见不锈钢立式储罐施工工艺流程与普通碳钢、低合金钢材质的立式储罐基本相 同，以下着重对不同之处加以叙述，相同之处予以省略、简化。 5.25.2 施工程序施工程序 施工主要程序见下表： 序 号 工 序 名 称管 理 点 1 施工准备 技术准备：核对图纸。 资源准备：现场场地三通 一平、水电到位、设备机具准备 齐全。 自制工具制作。 对底板预制质量进行验收：a 材质证（或

4、 复验报告） ； b 几何尺寸；c 底面防腐质量 （填写隐蔽记录） 。 材料在打砂场打砂，涂刷防腐底漆 2 稀硝酸中间槽基础验收 核对土建施工单位提供的资料。 现场检查基础。 对不合格处返工返修及再次检查。 3 底板预制铺设及焊接 底板按排板图进行下料预制。 按排板图在基础上放线。 铺设边缘板（边缘板与中幅板的焊缝待壁 板与边缘板焊完后再焊接） 。 铺设中幅板及点焊。 图 5-1 施工工艺流程 基础验收 罐体预制 罐底组焊顶圈壁板组焊罐顶组焊 液压提升设备安装 第二圈至最后一圈壁板组焊 先抛光后提升 附件安装充水试验及沉降观测酸洗钝化 3 中幅板焊接。 顶圈壁板放线。 4 壁板预制 按图纸及规

5、范要求开坡口、下料。 按图纸要求滚圆并检查成型情况。 5 顶板预制 根据施工图确定顶板的块数下料。 加强筋预制曲率要用弦长为 2m 的弧形样板 检查。 把顶板放胎具上焊接加强筋 6 包边角钢预制包边角钢预制后应检查成型质量。 7 附件预制各附件按图纸要求预制。 8 顶圈壁板制安 逐张复验弧度（板头处） 。 在已焊对接缝的底板上划出底圈和顶圈一 节的组装圆周线。 安装顶圈组装临时水平支撑支架，每个支 架高为 400mm。 对号吊装、点焊并检查圆度，上口水平度、 周长及垂直度。 包边角钢、H 型钢安装 9 拱顶组装焊接 临时中心柱和中间支撑圈的安装。 顶板分块吊装。 顶板焊接。 10 第一圈壁板安

6、装 安装壁板并焊接纵缝，留一道活口。 壁板用夹板机提升。 环缝点焊。 活口焊接。 11 抱杆、吊具、组合吊点安装等分布置吊点并安装抱杆、吊具 12 第三圈至最后一圈壁板安装同上 13 罐壁罐底间角缝的焊接 按样冲眼点焊。 加防变形支撑。 14 边缘板与中幅板焊接分段对称焊接，注意焊接变形。 15 附件安装按图纸的开口方位划线开孔安装。 16 焊接检验 按图纸要求对焊缝进行无损检验及焊缝的返 工。 18 罐壁的严密性和强度试验、拱顶的严 密性、强度、稳定性试验 放水时，必须打开透光孔。 气温骤变时，注意罐内压力波动。 注水时要保证基础的沉降率不超过规范值。 4 5.2.1 基础验收 底板安装前，

7、对储罐基础进行复查，核对基础标高、直径、方位、坡度、表面凹 凸度等是否符合设计及规范要求。 5.2.2 罐体预制 5.2.2.1 排板 不锈钢储罐壁板板幅（1.5m6m）相对较小，每圈纵向焊缝增加，加上其线膨胀 系数又较大，为此由纵缝焊接形成的圆周收缩量也较大。对纵缝焊接收缩量进行准确 估算，是壁板精确排板的前提条件。纵缝焊接横向收缩量可用下述公式进行计算： （式 5.2.1）/27 . 0 FH 式中：F焊缝横截面积 mm2，mm；板厚，mm。 5.2.2.2 切割 切割平台与不锈钢钢板间用木方或胶皮隔离，以防止板材表面刮伤、渗碳污染。 不锈钢钢板采用等离子切割，在切割线附近 150mm 范

8、围内用膨润土加水配成糊状物涂 刷，可有效防止切割飞溅污染板材。 5.2.2.3 卷板 为防止不锈钢钢板表面在卷板时渗碳污染，原采用镀锌铁皮或薄不锈钢板包裹滚 板机辊筒，现改进为用 2 层帆布包裹。这样，一是帆布比镀锌铁皮或薄不锈钢板包裹 隔离辊筒更简便易行；二是帆布更为柔韧，可在卷板时避免表面划伤。帆布表面应注 意时常清理，避免附着尖锐物。另卷板时，应将壁板上有划痕、表面损伤的一面置于 底面，即让其为罐壁外侧、不与介质接触的一侧。 5.2.2.4 存放及拉运 预制完毕的半成品，在存放及拉运过程中，在胎具上包覆镀锌铁皮或垫不锈钢垫 板隔离，捆扎固定采用不锈钢带或镀锌铁丝。罐壁拉运必须使用专用胎具

9、，其支架曲 率应与罐壁一致，以防止变形。 5.2.3 罐体组装 5.2.3.1 防渗碳措施 不锈钢储罐的组装与普通碳钢、低合金钢材质的立式储罐基本相同，区别主要在 于组装过程中针对不锈钢材质采取的若干防渗碳措施。 （1）铆工工具的防渗碳措施。铆工组对使用不锈钢或木质的工具， （2）壁板组装限位支墩。顶圈壁板安装前，在底板上划出壁板组装圆周线，沿圆 5 周均匀布置槽钢支墩，间距 300500mm，上下用不锈钢垫板隔离，支墩与底板点焊， 同时将壁板组装圆周线引至支墩上面，并在支墩上点焊 60mm 高的不锈钢挡块， 5,2,3,2 罐底组装 （1）底板按排板图及预制编号、划线位置进行铺设。罐底采用带

10、垫板的对接接 头，铺设时应将垫板一侧先与底板分段点焊、贴紧，其缝隙不得大于 lmm。 （2）底板组对采取“由小块到大块”拼装原则，由储罐中心向两侧进行，先组 焊短焊缝，再组焊长焊缝，且前道焊缝直至组焊完成并冷却后，方可组焊下道焊缝。 组对时按 51mm 控制焊缝间隙，将垫板另一侧与底板贴紧，在坡口内按断 400mm 焊 200mm 进行点焊固定。 5.2.3.3 顶圈壁板组装 （1）在吊车的配合下，按顺序依次将壁板吊装至限位支墩上就位，全部就位后， 以壁板组装圆周线为基准，壁板根部用楔子进行限位固定，同时调节罐壁椭圆度和上 口水平度。限位完成后组对纵缝，收尾纵缝暂不组对用手拉倒链收紧，待其余纵

11、缝全 部组对完毕并上下盘圆后，切割尾板余量，再进行收尾纵焊缝的组对。 （2）顶圈壁板组对完毕后，所有纵向焊缝同步施焊，为防止焊接收缩使罐壁周 长缩小，造成“卡墩”现象，在收尾焊缝组对时应适当放大周长。纵缝焊接横向收缩 量按（式 5.2.1）计算，顶圈壁板厚 n mm，共有 n 条纵缝，则放大量 L=7H=n0.270.577nn/nn mm。 （3）顶圈壁板所有纵焊缝组对完毕后安装胀圈，胀圈用200 槽钢制作，中间用 10t 千斤顶撑紧，与罐壁接触部分用镀锌铁皮隔离，以防止渗碳， （4）先将顶圈壁板每条纵焊缝顶部 100mm 进行满焊，然后进行包边角钢安装。 包边角钢安装时，先将上边缘与罐壁点

12、焊，然后用自制压钳使之与罐壁压紧，再点焊 包边角钢下边缘， 5.2.3.4 罐顶组装 400m3储罐罐顶较小，可先于地面进行组焊预制。按排板图将顶板进行拼接，组 装时预留一收尾缝最后组焊，先组焊除收尾缝外的顶板焊缝，然后组焊肋筋，再用吊 车将罐顶中心提起，进行收尾缝组焊。罐顶预制完毕后，用吊车吊装就位，进行组焊。 5.2.3.5 储罐安装采用电动葫芦提升法，电动葫芦提升法就是在储罐内壁周边均匀设置树立抱 6 杆，通过悬挂在小抱杆顶端的电动葫芦来提升已组装好的罐顶和罐壁的组合体。倒装 法的施工程序是由上而下逐圈组对，逐圈提升直至组装完最后一圈壁板，提升前在壁 板上设置强度足够的胀圈，以防止壁板在

13、提升过程中的变形;400m,罐体组对焊接采 用手工电弧焊。 （2）提升设备安装。提升机设备在顶圈壁板围板前提前置于罐内，顶圈壁板和罐 顶组焊完成后安装就位。提升机沿罐壁均匀布置且必须保证垂直于地面，下垫镀锌铁 皮与底板隔离. 5.2.3.6 第二圈至最后一圈壁板组装 （1）围板和纵缝组对。顶圈壁板组焊完毕后，启动提升装置将罐体提起约 200mm，进行第二圈壁板围板，依次组对纵缝，且必须保证上口水平度（收尾纵缝不 组对用手拉倒链收紧） ，同时从收尾纵缝对面起将木楔打紧，使第二圈罐壁与顶圈罐 壁贴紧。 （2）罐体提升及环缝组对。收尾纵缝锁紧后，第二圈罐壁其余纵向焊缝由数名 焊工在外侧同时施焊，施焊

14、完毕后打开锁紧装置。启动提升装置，提升罐体至 1m 高 度停止，在上圈壁板下沿内侧焊接不锈钢挡板，挡板间隔 300mm 左右均匀分布。继续 提升罐体至环缝组对位置，调整好环缝间隙后锁紧收尾纵缝，使下圈壁板上沿紧贴上 圈壁板下沿的挡板。环缝组对时，收尾纵缝两侧各 1m 范围内环缝先不组对，待尾板 多余部分用磨光机切除并打磨坡口后，再进行收尾纵缝和剩余环焊缝的组对。 环缝组焊完毕后，将胀圈千斤松开，降胀圈降至第二圈壁板最下方，顶紧胀圈。 进行下一圈壁板围板、组对、焊接及提升，直至最后一圈。 5.2.4 焊接 5.2.4.1 焊接工艺概述 （1）不锈钢储罐罐体焊接采用焊条电弧焊，根据焊接工艺评定选用

15、 A102 焊条。 （2）小线能量施焊，层间温度控制在 100以下，减少敏化温度区间停留时间, 避免晶间腐蚀。需要时可强制快速冷却焊道，方法如下：用海绵吸足水，敷在焊道及 热影响区，冷却时勿需敲掉药皮，以防止水蒸气侵入焊缝，待冷却后药皮自行脱落。 （3）罐壁纵向、环向焊缝采取双面焊接，与介质接触的内侧焊缝最后施焊。 （4）针对奥氏体不锈钢易产生焊接变形的特点，采取有效的焊接变形防控措施。 5.2.4.2 罐底焊接 7 焊接完毕，焊道冷却后，镀锌钢管 抽出，如有向上拱起的变形，用木 锤敲击焊道，释放应力，消除变形 处理完毕 罐底焊缝坡口内如存有水汽，应使用压缩空气吹除。为有效控制焊接变形，在罐

16、底施焊时，除应遵守“先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道应用分段退焊或跳焊法” 的一般要求外，还应采取如下措施： （1）短焊缝点焊固定后作 23反变形，以抵消焊后变形量；如反变形量不能 完 全补偿焊后变形，则将反变形量放大，使焊后出现向上拱起的变形，便于焊后用 木锤敲击焊道矫正变形，如图 5-11 所示。 组对完毕后，施焊前，用镀锌钢管垫于焊道垫板下使其隆起 23，用木锤轻敲坡口两侧，作适量角变形 图 5-11 短焊缝反变形矫正示意图 （2）罐底长焊缝作反变形后加装反变形压杠，强制施加反作用力来抵消焊接变 形，如图 5-12 所示，反变形压杠两端楔入木楔，中间采用不锈钢垫板与底板隔离。 5.2.4

17、.3 罐壁纵缝焊接 （1）纵缝焊接顺序。罐壁纵缝采用 V 型坡口，双面焊接，先焊外侧后焊内侧。 因纵缝两端极易出现外翘变形，造成环缝 T 字缝处组对困难，因此可在纵缝两端各留 出 150200mm 不焊，待环缝组对完毕后，再与 T 字缝一起焊接。外侧焊接时，先从 罐壁纵缝中间位置向上焊接，再由纵缝下部向中间位置焊接。内侧焊接前，先进行清 根，清根深度控制在板厚的 1/31/2 间，使内外两侧填充金属量基本相当，以消除 焊接角变形；且清根坡口根部应保持一定宽度，以避免焊接形成内部未融合。 （2）纵缝焊接操作手法。采用灭弧焊，焊条与壁板成 90，收弧时要慢，填满 8 弧坑，成月牙型收弧。每次引弧、

18、灭弧时间间隔要控制好，应保证上一熄弧点变为暗 红色前，进行下一点引弧焊接，下一焊点压盖住上一焊点的 3/4，以防止出现热裂纹 及弧坑裂纹。 （3）纵缝焊接防变形措施。顶圈壁板纵缝和每圈壁板收尾纵缝焊接时，应在罐 内侧设三道弧板进行加强，以防止产生焊接角变形。弧板采用 10mm 厚不锈钢板制作， 与储罐内壁弧度一致，与焊缝接触处留弧形空隙以便内侧焊接时通过。 （4）纵缝焊接参数。见表 5-1。 表 5-1 纵缝焊接参数表 母材材质母材材质 规规格格 （mm） 焊焊层层 直径直径 （mm） 电流电流 （A） 电电压压 （V） 焊焊接接速速度度 （cm/min） 层层间间 温温度度 （） 备注备注

19、外侧打底 2.5 70801518810 灭弧焊 外侧填充、盖面 3.2 9010020221012 100 灭弧焊 S30403 （304l） 610 内侧封底 3.2 8510020221012 100 灭弧焊 5.2.4.4 罐壁环缝焊接 （1）环缝坡口型式。储罐环缝焊道长，总体收缩量大，受力复杂，不易控制， 焊接角变形量随板厚的增加增大。根据板厚情况开设不同的坡口，板厚 8mm 时， 开单 V 型内坡口；板厚 10mm 时，开 K 型坡口。K 型坡口在焊缝两侧熔敷金属填充 量相当，有利于消除焊接角变形；且焊缝熔敷金属填充量小于单 V 型坡口，可节省焊 材用量。 （2）环缝焊接顺序。环缝

20、采取多层多道双面焊，先焊外侧后焊内侧，外侧焊完 后在内侧坡口清根。焊工均匀分布，沿同一方向施焊，打底、填充焊道宜采取分段退 焊。环缝的焊接变形主要依靠合理的焊接顺序来控制，其具体施焊顺序参见表 5-2。 表 5-2 环缝焊接顺序 坡口形式坡口形式焊接顺序焊接顺序 8mm 单 V 型内坡口 10mm K 型坡口 外侧 4 6 5 2 1 3 外侧 4 1 3 2 9 （3）环缝焊接操作手法。短电弧、少摆动、窄焊道、快速焊、多道焊，运条方 向与行走方向成 85。 （4）环缝焊接参数。见表 5-3。 表 5-3 环缝焊接参数表 母材材质母材材质 规规格格 （mm） 焊焊层层 直径直径 （mm） 电流

21、电流 （A） 电电压压 （V） 焊焊接接速速度度 （cm/min） 层层间间 温温度度 （） 备注备注 外侧打底 2.5 65801518810 连弧焊 外侧填充、盖面 3.2 9011022241012 100 连弧焊 内侧封底 2.5 65801518810 连弧焊 S30403 （304l） 610 内侧填充、盖面 3.2 9011022241012 100 连弧焊 5.2.4.5 大角缝焊接 先焊内侧角焊缝，再焊外侧角焊缝。打底焊由数名焊工沿周向均布同向施焊。 5.2.4.6 焊接防渗碳及防飞溅措施 （1）为防止焊接作业过程中渗碳，焊工用刨锤、钢丝刷、扁铲皆为不锈钢材质； 焊接地线也用

22、不锈钢板与罐体过渡连接；打磨片、切割片采用铝基不锈钢专用产品。 （2）为防止焊接飞溅沾污钢板表面，坡口两侧 150mm 范围内用膨润土加水配成 糊状物涂刷。此方法较使用成品防飞溅剂可节约大量成本；又克服了涂刷白垩粉干燥 后现场飞尘多、易对施工人员眼睛和皮肤造成伤害的缺点。 （3）除顶圈壁板外，其余各圈壁板纵缝外侧焊接时，与上圈壁板紧贴。为防止 焊接过瘤及飞溅损伤上圈壁板母材，在两层壁板间塞 0.75mm 镀锌铁皮进行隔离。 5.2.5 附件安装 直梯、开孔接管等附件安装在罐体组焊完成后进行，注意控制位置及尺寸。 5.2.6 充水试验及沉降观测 （1）充水试验前所有附件及其他与罐体焊接的构件，应

23、全部完工，并检验合格。 （2）充水试验前对试验用水进行检测，氯离子含量不超过 25mg/L。 （3）充水试验及沉降观测按 GB 50128-2005 规定执行。 5.2.7 内壁表面处理 10 不锈钢储罐因其存储化工原料及产品的特殊性，对其内壁粗糙度和耐腐蚀性能有 较高的要求，所以应对内壁进行抛光和酸洗钝化等表面处理。 5.2.7.1 抛光处理 （1）抛光处理时机。不锈钢储罐采用倒装法施工，为提高工效，抛光处理应在 每圈壁板组焊及探伤完成后进行。应合理安排施工工序，给抛光工序施工留有足够的 时间和空间，使其尽量在每圈罐壁提升前完成，以减少重复作业量和高空作业量。 （2）机械抛光流程。本工法采用

24、手持式机械抛光，流程为粗抛细抛精抛。 每道工序使用工具及所需达到的表面粗糙度要求，详见表 5-4。 。 表 5-4 所需达到的表面粗糙度要求 抛光工序抛光工序所用工具（材料）所用工具（材料）工具型号工具型号表面粗糙度要求表面粗糙度要求 粗抛金刚砂轮80#120# Ra1.2um 细抛金刚砂轮、千叶轮 180#Ra1.0um 第 1 遍纤维轮抛光膏 240#Ra0.8um 第 2 遍纤维轮抛光膏 320#Ra0.5um精抛 第 3 遍布轮抛光膏 Ra0.4um （3）抛光操作要点。抛光前要仔细调整抛光轮平衡度，否则无法保证抛光质量。 当换用不同型号的抛光轮时，抛光方向应变换 4590，这样前道抛

25、光工序留下 的条纹印记即可分辨出来。 （4）抛光检测。检测采用袖珍式粗糙度检测仪 TR101 进行。各部位检测点数不 得低于设计要求，检测值不超过给定值为合格。 5.2.7.2 酸洗钝化 （1）酸洗钝化处理时机。酸洗钝化在充水试验完成后进行。 （2）酸洗钝化方式及流程。酸洗钝化采用封闭循环喷淋方式进行，喷淋管线采 用与储罐同材质的不锈钢制作，喷淋头采用耐酸碱塑料喷头，喷淋装置在罐内组装， 成十字形，从罐顶中心的放空口吊起，安装至指定位置。通过管线将加药槽、耐酸碱 泵和储罐连接起来，形成闭合的系统，冲洗用水为系统提供的脱盐水。流程为：水冲 洗碱洗中和、水冲洗酸洗中和、水冲洗钝化水洗排污。 （3）

26、酸洗钝化各工序操作及检测要求。 见表 5-5。 表 5-5 酸洗钝化各工序操作及检测要求 工序工序目的目的操作步骤操作步骤检测项目及合格标准检测项目及合格标准 11 水冲洗 清除表面的灰 尘及附着物 启动清洗泵连续向系统注水,当水达到一定的 量后停泵,在无泄漏的情况下尽量迅速将水排 掉 浊度，1 次/15min， 达到三级标准（肉眼 看不到混浊物；水质 清澈透明） ，为合格 碱洗 去除表面的油 脂 将碱洗药剂按配比量随水溶液通过清洗泵加 入到系统中，在循环清洗过程中用蒸汽加热； 碱洗药剂：1.5%氢氧化钾+0.5%磷酸氢二钠 +1%有机磷钠+0.5%脂肪醇聚氧乙烯醚+0.5%烷 基苯磺酸钠；温

27、度：80-850；流速： 0.050.5m/s；时间 46h 中和、 水冲洗 将碱中和，冲 洗掉残留物质 将碱洗废液用（2%硝酸）中和后排掉，然后 用清水冲洗至水透明 PH 值，7，合格 酸洗 将锈斑、氧化 皮等除去，以 得到清净的表 面，使利于钝 化处理的进行 在清洗系统的循环下，回路内挂好腐蚀试片； 用清水配含有缓蚀剂的酸溶液，然后将其注 入配液槽，再通过清洗泵向系统内清洗；酸 洗药剂：6%硝酸+1%酸性缓蚀剂 VCAH-IV+2%氯 化亚锡+1%氢氟+3%磷酸；温度：常温；流速： 0.050.5m/s；时间 23h H+浓度，Fe3+浓 度，1 次/30min；当 H+两次测量值不大 于

28、 0.2%及Fe3+浓度 小于 300mg/L 时，合 格 中和、 水冲洗 将酸中和，冲 洗掉残留物质 用氢氧化钾（5%）中和酸洗剂，然后迅速排 放，再用清水冲洗至水透明 PH 值，1 次 /30min，78，合格 钝化 钝化处理，以 保护金属表面 不生成二次浮 锈 用烧碱调清洗液的 PH 值；药剂：3%钝化剂 VCD-III；温度：40600；时间：46h； 流速：0.050.5m/s； 蓝点检验，用 1g 氰化钾加 3ml（65%-85%）硝 酸和 100ml 水配制成溶液（宜现用现配） 。用 滤纸浸渍溶液贴附于待测表面或直接将溶液 涂于待测表面，14s 内观察表面显现蓝点情况 PH 值，

29、1 次/h，10 左 右，合格； 蓝点检验，有蓝点为 不合格 水洗 水洗铁离子含 量达到要求 钝化后达到蓝点检测合格后再进行水冲洗， 用脱盐水洗直至铁离子含量达到工艺要求 Fe3+浓度，1 次 /h，小于 100PPB 为合 格 6 材料与设备 6.1 主要施工机具、设备总需要量 见表 6-1。 表 6-1 主要施工机具、设备清单 序号序号名称名称规格型号规格型号单位单位数量数量备注备注 1 电动倒链 5t 台 8 2 卷板机 WII40-2500 台 1 3 逆变式弧焊机 ZX7-500S/ST 台 8 4 等离子切割机 KLG-200H 台 2 5 焊条烘干箱 BHY-100 台 1 6

30、水准仪台 1 7 射线探伤机台 1 外协 8 风速仪台 1 9 红外测温仪台 1 10 汽车吊 16t 台 1 外协 11 汽车吊 25t 台 1 外协 12 12 卡车 8t 辆 1 外协 13 螺旋千斤顶 30t 台 2 14 手拉倒链 5t 台 4 15 轴流风机 1.2KW 台 1 16 真空箱 1000300200 个 1 17 真空泵 2X-2 台 18 试压泵 YZ-25 台 1 19 坡口机 GD-20 台 20 空气压缩机 XW-0.36/8 台 1 21 直流变压器636V台 2 22 角向磨光机 180 台 3 23 角向磨光机 125 台 2 24 角向磨光机 180

31、台 2 25 粗糙度检测仪 TR101 台 26 便携 PH 计 STARTER 300 台 1 27 加药槽个 1 酸、碱各 1 个 28 耐酸碱泵台 1 6.2 技术手段措施用料 表 6-2 主要技术手段措施用料清单 序号序号名称名称规格型号规格型号单位单位数量数量备注备注 1 胀圈200 槽钢套 2 2 壁板托架100 槽钢、114 钢管套 2 3 槽钢垫敦100 槽钢、6mm 不锈钢板个 12 4 加减丝50 圆钢个 5 底板压杠100 槽钢个 20 6 加强筋板不锈钢板 150020010mm块 10 7 加强弧板不锈钢板 100040010mm块 21R=5250 8 不锈钢档板

32、100200 块 18 9 不锈钢撬杠30 圆钢L=1000mm根 6 10 不锈钢刨锤30 圆钢个 4 11 不锈钢钢丝刷 125/180 个 20 12 铝基切割片 125/180 片 200 13 铜锤18 磅把 2 14 木锤16 磅把 2 15 木楔 5050150mm 个 100 16 镀锌钢管 34m60 17 胶管2 寸 m50 18 镀锌铁皮 0.75mmm2100 19 电缆盘个 4 20 温度/湿度仪-2040个 1 21 膨润土 Kg1000 1000kg/罐 22 腻子 Kg50 23 酸洗钝化膏A304 不锈钢钝化膏 Kg90 30kg/罐 24 自动喷水壶 4L

33、个 3 25 预制平台20mm 钢板100002000mm个 26 金刚砂轮80#120#个若干 27 抛光片 180# 个若干 28 千叶轮 180# 个若干 13 29 纤维轮240#320#个若干 30 布轮240#320#个若干 31 直磨棒个若干 32 合金钢旋转锉个 2 33 不锈钢支架套 1 34 不锈钢喷淋管线1 寸套 1 35 塑料喷淋头1 寸个 14 36 试管、烧杯、滤纸等个若干 7 质量控制 7.1 施工主要技术标准及验收规范 表 7-1 施工主要技术标准及验收规范 序号序号标准号标准号标准名称标准名称 1GB 50128-2005 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范

34、 2NB/T 47014-2011 承压设备焊接工艺评定 3NB/T 47015-2011 压力容器焊接规程 4JB 4730-2005 承压设备无损检测 5HG/T 4079-2009 金属抛光表面质量检测及评判规则 6ASTM A380-2006 不锈钢零件、设备和系统的清洗和除垢 7.2 质量控制措施 （1）组建精干高效的项目质量管理组织机构，确保质量体系的有效运行，强化 质量监检，对组装、焊接、抛光、酸洗钝化等关键工序进行重点监控。 （2）罐体焊接严格执行焊接工艺，控制焊接线能量和层间温度在允许区间内， 必要时对焊道采取强制冷却措施，以减少在敏化温度区间的停留时间,避免晶间腐蚀。 （3）采取合理的焊接顺序及有效的焊接变形防控措施，控制焊接变形量，使之 符合 GB 50128-2005 的要求：罐底组焊后，局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度 的 2，且不大于 30mm；罐壁组焊后，焊缝角变形不大于 12mm，局部凹凸变形平缓， 无突然起伏，且不大于 15mm。 （4）抛光作业人员培训后