矿渣立磨培训资料

1、GRMS-46.41矿渣立磨现 培场 训岗 资位 料辛集市钢信水泥有限责任公司矿渣立磨岗位培训资料一、 设备工作原理：用于矿渣的超细粉磨。GRMS矿渣立磨属于外加力型辊盘式磨机。电动机通过主减速机驱动磨盘旋转，磨盘的转动带动四个磨辊（90均布）自转。湿矿渣通过除铁器除铁，经进料装置，下料溜子进入磨内磨盘上方中心位置，在离心力的作用下沿径向向磨盘周边运动，均匀进入磨盘辊道，在磨辊与磨盘盘之间进行碾磨。整个碾磨系统封闭在磨机架体内。碾磨力通过磨辊外部的两个液压加载站及四支臂传至磨机基础，磨机壳体不承受碾磨力。碾磨压力由液压系统提供，并可进行调整，液压系统中装有吸收振动的蓄能器。为防止磨辊与磨盘直接

2、接触产生金属撞击并由此引起的振动，磨机设有特殊的磨辊与磨盘之间间隙限位、调节缓冲装置(机械限位和电气限位)。磨机磨辊具有自动抬起和落下的功能，可实现磨机空载启动。用于送粉和干燥物料的热风由进风口进入磨机，通过磨盘外侧的喷嘴环将静压转化为动压，并以3050m/s的速度将磨好的粉状物料吹向磨机上部的分离器。同时对物料进行干燥。没有完全磨好的物料被重新吹回磨盘碾磨。部分粗粉、铁质由磨盘周边喷风环处除铁器落入磨盘下部的热风室内，借助于固定在磨盘座上的刮板机构将其刮至排渣口排除磨外成为外循环料，再经过除铁器除铁后重新入磨循环粉磨，其余物料随气流而上入选粉机分级选粉，粗粉经返料斗回落磨盘中央继续粉磨，满足

3、细度要求的合格细粉随气流进入收尘器收集成产品。据有关现场初步测定，入磨物料一般需要研磨及穿过上升气流又落下再研磨这样的循环30余次，才能达到出磨的物料细度。因此，当使用热气体研磨及烘干潮湿的物料时，辊磨机将是一台高效率的悬浮烘干机。在风环以上的一米处气体温度已由300C左右下降到100C，这也是矿渣立磨能够粉磨高湿度矿渣的原因之一。与球磨机相比，立式辊磨机的主要优点是：具有更高的研磨效率；工艺流程大大缩短；比电耗降低。物料的研磨在限定压力下进行。由于磨机外壳较大，因此即使在气流量较大时仍可取得最低的流速。基于这个原因，喷环作用引起的磨损及压力损失得以降低，致使磨机可配较小容量的热风风机。矿渣立

4、磨磨辊辊皮采用整体式，磨盘衬板为组合式可更换研磨部件，即磨盘上直接参与研磨的构件是用若干块组合而成并可更换，研磨构件由耐磨材料制成。二主要技术参数： 1、粉磨物料：矿渣. 2、磨盘直径：4600mm.3、磨盘转速：26.8/min. 4、磨辊直径：2240 mm（四个两主两辅） 5、设计产量：90t/h(磨损后).6、喂料粒度：0-10mm. 7、产品细度：420-450m2/kg.8、入磨水分：10%. 9、出磨水分:0.5%.10、入磨风温：200-300. 11、出磨风温：90-100.12、出磨风量：315000-394000m3/h 13、料层厚度：30-60mm三磨机的结构磨机的主

5、要组成部分包括架体、传动部、磨盘部、磨辊部、液压系统、分离器、密封风管路、慢速传动装置、限位减振装置、磨辊润滑系统等。1.传动部：该部由主电机、螺旋伞齿轮行星减速器，膜片联轴器、辅传电机减速器等组成。主电动机为三相异步电动机，冷却方式为空空冷。 螺旋伞齿轮行星减速器的第一级为螺旋伞齿轮，第二级为行星齿轮，减速器输出轴竖直安装，在输出轴下面装有若干个巴氏合金止推轴承，减速器承受研磨部件的重力及碾磨时液压系统油缸通过摇臂构件产生的力。减速器外壳由焊接结构组成。主电机直接启动通过主减速机带动磨盘旋转。同轴电机减速器为三级为圆柱齿轮传动。同轴电机减速器通过超越离合器慢速带动主电机，从而带动磨盘慢转。为

6、磨盘检修、衬板堆焊用。2. 磨盘部：铸造的磨盘底座装在主减速器的上面并用螺栓和销钉把合以传递扭矩。可更换的磨盘衬板由磨盘座支撑，磨盘衬板分成几段并顶在磨盘座外沿的边缘上。里圈磨盘衬板用压板固定。分段磨盘衬板的表面几何形状决定着磨辊的倾斜度，即磨辊弧中间与磨盘衬板曲面接触点的法线与铅垂方向呈15角。磨盘和磨机架体之间设有喷口环，气流通过磨机进风口进入喷口环下方，被碾磨的物料由于风环上方的气流及磨腔内压差的作用，按照预定的流向进入选粉区，而比重较大的夹杂物料或铁质通过喷口环落入磨腔下部由刮板送出机外。可以用调节喷口环调节板的径向位置的方法来改变风环通风面积，即改变风速，以适应物料的需要。磨盘热风室

7、支撑在主支架上，并与主支架焊接，热风室包括两个热风口、排渣口，热风室把合有密封垫起到与旋转磨盘密封作用，热风室内侧焊接有耐磨钢板。磨盘外缘环绕挡料环，通过调整挡料环高度可以调节磨辊与磨盘之间的物料厚度，磨盘下表面安装有刮板，便于排除粗粉、铁质。3 磨辊部：四个磨辊周向互成90角排列，通过轴承座支撑在磨机基础底座上，磨辊可以通过磨盘转动的摩擦自转，也可以随摇臂而摆动，这就使磨辊能适应一些非正常物料引起的波动载荷。磨辊辊体为铸件，整体的磨辊皮用端面压板紧固，易于更换。在磨辊支架的外表面装有可更换的防护板，以防止流体对支架的磨损。磨辊辊体由一个双列圆锥滚子轴承和一个双列圆柱滚子轴承固定在磨辊轴上。在

8、磨辊主支臂上安装有主支臂护套，防止主支臂磨损。磨辊轴承由磨辊润滑系统集中润滑。4 液压系统：该部分有八个功能。分别是开机前升辊、辊上位停止等待给料、辊下降、是加载、工作正常、工作中降压、工作中升压、给料停止后慢速升辊、给料停止后快速升辊、;给料停止后升辊高位保持、靠自重降辊，粉磨碾压物料时，磨辊的预加载荷是靠液压系统施加的。液压缸的力通过摇臂传到磨辊，磨辊的力即作用于辊与盘之间的物料上，液压缸上分别装有蓄能器来起缓冲作用。 磨机启动时，抬起磨辊，实现空载启动。启动磨机主电机后，给料皮带秤开始给料并发出给料信号，此时开始降辊，磨辊下降到工作位置后，液压缸有杆腔加压，当压力达到设定值，停止液压泵，

9、开始碾磨工作。在设备维护时液压系统检修油缸工作抬起磨辊组摆出磨机。5 分离器部：磨机配有动静态分离器以适应更广泛的细度要求。分离器装在机壳的上方，并带有一个旋转的叶轮体，旋转的叶片靠变频调速电机带动、减速机传动实现无级变速，通过变频调速电机来调整分离器的转速。 在运转时，分离器转速越高，出料粒度越细，反之亦然。但由于出料粒度亦受磨腔内温度、湿度、风压等因素的影响，因此，不可能在试运转之前找出一个转速与粒度的对应关系，这种对应关系只能在试运转过程中逐渐求得。分离器的主轴上装有两个调心滚子轴承和一个推力轴承，并配有轴承测温装置。由于传动支承部件内部处于密封状态，故轴承本身未带防尘罩，分离器传动部下

10、端利用大气压与磨腔内负压的压差密封。传动部件的几个轴承均由电动干油泵提供的润滑脂对轴承进行润滑。分离器的机架内壁上为防止物料冲刷焊有耐磨衬板，6 架体部：架体部由焊接结构的架体组成，架体的联接处在现场焊接，机架上设有维修门、检修门，并且等分布置的四个喷水装置及八块刮料板，机架下部与基础焊在一起，上部用螺栓与分离器把合，磨机工作时为防止物料冲刷，在机架内壁上有耐磨层。检修门用螺栓与架体部把合，拆下检修门，磨辊能摆出架体。检修门处有一软连接，适应磨辊运动需要。7 密封风部：密封风部分的作用是防止磨腔内的粉尘落入磨辊轴承内。由风机产生的密封空气通过装在机架上方的管路导入磨辊轴承，在导风管路中，装有一

11、个软管，以防止磨辊运动时的位移量影响刚性联接。由于磨机内部为负压，因此，密封气体由环行密封区溢出，阻止了机内粉尘进入运动的轴承部件内。四 立磨主要结构部件的管理、控制及巡检维护： （一）.主传动装置： 1.磨主电机：兰州电机厂生产，功率3150KW，电压10000V（国际标准），额定电流222.9A.，转数995r/min(1) 电机轴承：轴承温度：65报警，70联锁停主机，对电机轴承温度的变化要每小时做一次记录。轴承油位：通过调整润滑油站的供油压力和供油管道阀门将油位控制在停机状态 2/3(油标)，运行状态在油标的一半以上。轴承润滑油站：油箱油温 20允许启动油泵，在中控控制下当油温28时自

12、动启动加热器，油温 35加热器自停，油温 45时温度高报警。控制盒在现场位置时加热器由控制盒现场开停。供油油温： 25允许启动主电机， 50报警，供油温度 42或轴承温度接近50时，调整润滑通过油冷却器。当油过滤器压差 0.10MPa时声光报警，中控通知现场岗位转换使用备用过滤器，然后清洗过滤器，或在有检修机会时统一清洗供油过滤器。在清洗回油过滤器时一旦发现有大的金属屑要及时报告领导和相关人员。 供油压力：是设备保护的主要连锁控制数据。正常控制压力应为：A：主电机启动前：0.12MPa或者0.30MPa时报警并不允许启动主电机；当压力0.12MPa时备用泵启动，0.30MPa时备用泵停。B：主

13、电机启动后：0.10MPa时延时3s声光报警连锁停机，0.50MPa时延时3s报警。油箱油位：达到最高值或最低值时声光报警，要注意油箱油位变化，尽量别出现油位报警，并要注意油的颜色变化，特别是有水时要及时汇报并做进一步检查。（最低位不低于30，最高位不高于70）(2)主电机绕组：报警值120，报警连锁停机值130，岗位人员要对绕组温度变化每小时记录一次。电机本身安装有两台轴流散热风机和多孔散热器，当绕组温度上升较快时，要检查风机网眼和散热孔是否有堵塞现象，要定期清理散热多孔管道（可用高压风管吹）另外主电机较长时间停机，开启前应手动开启绕组加热器加热，将绕组内部的潮气烘干（特别是雨季）。(3)主

14、电机滑环室：应对主电机滑环室进行重点巡检和维护。磨机较长时间停机，开启前要检查清碳。磨机运行时要注意碳刷有无打火现象。进、排风机要运转随时将碳粉排出，并且下雨天要注意滑环室别进水（雨大时可将滑环室进、排风机暂停）。要定期清理强冷风机（滑环室进风风机）过滤网。(4)辅传动电机减速机：西门子电机，功率7.5KW，电压380V，5-50HZ调频电机（未按调频使用）。电机另安装40W电压380V小冷却风机。a.辅传动电机一般为磨机较长时间停机，开启主电机先开慢转活动一下主减齿轮及推力瓦和检查检修时用。b.辅传动开启前必须将主传动电机打“闭锁”或断电（最好断电），主电机轴承润滑油泵，主减速机润滑高低压泵

15、必须运转并且压力正常。c.辅传动脱开后要固定好以防窜动，并且要注意限位，如果限位不到位，主电机不具备启动条件（可能设连锁）。(5)水电阻：参与主电机电气连锁控制，故障报警时磨主电机不具备启动条件或连锁停机（运转情况下）。磨机启动前要首先将电阻液搅动一下，出现故障报警时要找电工处理。要保持电阻液液位和浓度正常（要定期测定）。2.磨主减速机：重庆齿轮厂生产，型号JLP330，速比：37.7328，功率3300KW。(1)减速机输入轴承：温度 75报警， 80报警紧急停机，对温度变化要每小时巡检记录一次。A：油箱油温、供油口油温a. 油箱油温：30时油箱加热器自动开启（在中控位置控制）， 38时电加

16、热器自动关闭。油温 25时低压泵允许启动， 50时报警。b. 供油口油温：小于25不允许启动主电机，大于55时报警，大于60停主电机。 43时，自动打开冷却器进水管电磁阀，37时自动关闭冷却水进水管道电磁阀（现在2#磨已坏不能自动控制）。c. 注意事项：1、冬季较长时间停机检修油泵启动前应在“现场”控制盒进行手动加热，并让低压供油走内循环进行加热，这时磨主电机应打“闭锁”，低压供油不能通过油冷却器。循环加热期间尽量不要长时间无人检查看护。油箱油温加到50左右时停止加热（现在两台磨6个油箱加热器只能使用3个）。2、如果低压供油通过冷却器时，当供油油温超过43时仍不降温则应该检查冷却水阀门是否已经

17、打开，供水管道电磁阀是否通电，确定电磁阀和控制阀体是否故障，水管道过滤网是否堵塞等。（2）推力瓦（平面轴承）温度：（共4个测点） 65声光报警， 70紧急停机。油池温度60报警，65紧急停机。要注意温度变化并每小时记录一次。（3）减速机润滑油站：B：低压泵供油压力：最好控制在0.25MPa-0.35MPa之间现在两磨供油压力控制偏高）。压力0.12MPa并且高压泵入口压力0.10MPa延时一分钟启动高压泵。压力0.12MPa，备用泵启动同时报警，0.30MPa备用泵自停。当两泵压力0.10MPa时，压力开关发信号停主电机。C：低压泵供油流量：300L/min报警，200L/min紧急停机（1#

18、磨程序已解除联锁）现在1#磨流量400-800L/min波动，2#磨800L/min不动，两者都不准确，没有实际控制意义。D：高压入口压力小于0.10MPa时报警，高压泵出口压力小于4MPa时报警并停主电机(应为磨机正常运行加压降辊后检测）。正常情况下高压入口低于0.20MPa时应该清洗精过滤器。E：16路推力瓦供油压力2MPa不允许启动磨主电机，磨机正常降辊加压后，16路中相邻2路或任意4路压力低于3MPa时报警并联锁停主电机。F：当高压泵出口压力20MPa时（暂定）并联锁停主电机，一般情况下此报警设定用不着。G：低压供油粗过滤器进出口压差0.15MPa报警，高压泵进油管道精过滤器0.12M

19、Pa报警。磨机启动前如果出现精过滤器报警磨机不具备启动条件，必须转换使用备用过滤器或清洗过滤器。磨机运行情况下出现报警时不影响磨机运行，此时，如果粗过滤器报警最好不要转换使用备用过滤器。压差过高时（0.20MPa左右）可以停磨停泵后转换清洗过滤器（油泵运转时一般转换不过去，转换使用备用过滤器要首先逆时针将固定压柄扳到位，而后往回顺时针转1-2圈），如果是精过滤器出现压差报警可以随时转换并清洗过滤网。在设备检修期间尽量将粗、精过滤器和回油过滤器安排专人清洗，回油过滤器中如果发现大的金属屑应汇报领导或专业人员。H.油箱油位：达到最低值或最高值时声光报警，磨机停机时不具备主机启动条件必须处理，磨机在

20、运行时只报警不停机，岗位要视情况处理。如果发现油标上油的颜色不对时特别是发现有水时必须做进一步检查，并向有关人员汇报。要注意油箱油位变化，适当做标记。I：回油油温（热电偶测点安装在回油管道最下部挨着油箱处） 60报警， 65停机。主减速机油站启动顺序：a:满足条件后，低压泵开启。b: 满足条件后，4个高压泵顺次开启。c: 满足条件后，发出允许主电机启动备妥信号。（4）减速机振动传感器报警值：a:水平振动、垂直振动5mm/s报警，7mm/s停机。磨机振停时现场应注意实际振感用以判断振动传感器本身是否故障。（5）减速机及润滑油站巡检维护：要经常检查减速机低压油管道及接口，高压油泵管道及接口有无渗油

21、现象。如果高压油管出现漏油需处理时，必须将高压泵停止并打上“闭锁”后再进行处理。要注意检查减速机地脚螺栓，所有油泵及电机的地脚螺栓，所有固定螺栓，油管道固定卡子及螺栓有无松动、脱落现象。要保持油站及减速机卫生清洁，要定期检查减速机齿轮的磨损情况。（6）现场手动开启减速机的油泵时，必须先开低压泵待低压泵供油压力正常后（0.3MPa左右），再开四台高压泵。（7）磨机停机后，润滑油站高、低压泵须延时15分钟停机。短时间停机不要停油站油泵。（8）减速机推力盘从上往下看为顺时针运转，不允许反转。（二）：磨盘部分：主要包括主减上部磨盘面、衬板、挡料圈、导风环、导风板、布料板等。1.磨盘及衬板：要定期检查衬

22、板的磨损情况，磨损严重时找专业人员检测，以便做好堆焊的准备工作。磨盘衬板出现裂纹无论是机械的还是热应力影响的，只要不完全断裂就无需更换。磨机停止喂料甩料前应先停磨内喷水（立磨喷水水阀门手动关闭），防止没有物料时冷水将磨盘激炸（冬季较长时间关闭水阀门应考虑房冻）。2.挡料圈：主要用来调整料床上的料层厚度，现在调试的两台磨料层控制在30mm-60mm时比较理想。现磨内挡料圈高度为301mm基本上可以稳定所需料层，暂时无需进行调整。要定期检查挡料圈的磨损情况和固定螺栓有无松动脱落现象，发现问题及时处理。3.风环及导风板：他们的作用是引导热风从锥体均匀地流入研磨室，并使进入磨内的切向风产生径向变化，气

23、流通过两个方向的叠加会产生以下影响：(1)影响研磨区内颗粒的内部流动。(2)影响磨盘上料床的形成。(3)影响进入磨机上部选粉机的颗粒量。由于风环及导风板会直接影响磨况，所以当它磨损严重，特别是出现缺口时必须及时修补或更换，否则会影响磨机的产量和质量。4.刮料板及排渣重锤阀：本厂磨机共安装6块刮料板。磨机正常运行时排渣量很少，磨机排出的物料、钢渣等被刮料板刮至双重重锤锁风下料阀后，经排渣皮带排走形成循环料。 当磨机不正常升辊甩料时会有较大量的物料排出，若排出的物料水分较大容易堵塞在排渣双锁风重锤挡板上部。当磨机甩料时岗位人员要到下料口处看一看，一旦不下料或下料不畅时应及时处理，千万别长时间将排渣

24、料堵在磨内对刮料板、磨主电机等都将造成负荷大甚至损坏。岗位人员在磨机启动运转后要经常检查排渣下料口的排渣量和重锤翻板阀动作是否灵活（重锤阀轴承应定期加油）以及排渣皮带下料口是否有堵塞现象。有停机机会要检查刮料板和重锤翻板固定螺栓有无松动、脱落现象以及磨损情况，有问题时及时处理。（三）辅磨辊：机械限位、电气限位（磨辊上下限位）、测速装置、料层检测装置、摇臂及摇臂密封、辅辊液压系统。1.辅辊轴承及辊套：（1）辅磨辊有两套轴承。上部：圆柱滚子轴承；下部：球面滚子轴承（靠近端盖侧）。磨辊轴承的润滑为浸油式的专用磨辊润滑油（稀油）润滑，有停磨机会要检查磨内是否有漏油现象。磨辊润滑油站油位是否正常（油多时

25、会从放气孔跑出来）。（2）辊套：由耐磨材料制成。定期检查磨辊辊套的磨损情况（应有专用的测量工具），磨损严重时更换。要注意在磨出口温度较高时（70以上）不要将磨门打开（特别是冬天）。2密封：磨辊密封风机将磨辊辊套形成环隙气封，防止碾磨室的粉尘进入轴承。（1）主辊2个，辅辊2个共用一台密封风机，实际风压：1#磨为1300Pa1800Pa，2#磨为：2500Pa左右，1#磨明显风压不足，还应该查找原因处理。（2）磨机使用说明书要求（电气连锁控制）。为3300Pa报警，2500Pa紧急停机。由于调试过程中2台磨都没能达到2500Pa可能是密封套间隙大，所以此连锁始终没做。当密封风机风压减小或波动偏大时

26、，岗位人员要清理密封风机进风口滤网，尽量提高密封风机风量，要经常检查密封风机风管道接口螺栓有无松动，脱落漏风现象，管道固定托板卡箍有无开焊，螺栓松动，脱落等。3辅磨辊的液压系统（1）液压油站：a可实现自动控制，也可以现场控制盒手动控制，b手动控制油箱油温加热器时要根据需要手动开，停控温，自动控温油箱油温温度低于25加热器自动开启，油箱温度大于等于30时自停，c油箱油位：上限，下限报警，下极限停油泵。（2）辅磨辊的工作压力现使用速度控制，装置进行速度控制时的控制程序为：辅辊转速50%的5%为正常速度，当辅辊转速（1#或2#）小于45%时辅辊液压泵自动启动加压降辊3秒钟，而后30秒钟内不升辊也不降

27、辊。当辅辊转速（1#或2#）大于55%时系统执行减压，升辊程序3 秒钟，而后30秒钟内不升辊也不降辊。辅辊也可以使用位置控制一般为设定为正常料层（45-55mm），基本上可以根据要求设定，岗位在巡检设备时应注意测速开关的距离必须合适，安装必须牢固而且要经常检查，出现问题及时处理，（3）辅辊的液压系统管道，油泵，液压泵接口处要经常检查有无漏油现象，固定螺栓，卡箍有无松动，脱落现象，液压泵启动时是否有震动，异音，发热，加压困难等异常现象，油泵和电机地脚螺栓是否松动，液压缸的固定螺栓轴位卡销是否有松动，脱落等，一但有问题时要及时联系有关人员处理。（4）辅辊液压系统功能：A1#、2#辅辊的抬起：1#辅

28、辊（即2#辊）：激活rA2电磁阀，开启M1油泵电机液压油进入液压缸有杆腔推动活塞，同时无杆腔油回油箱（rA1电磁阀打开）将磨辅辊抬起。2#辅辊（即4#辊）：激活rA4电磁阀，开启M2油泵电机液压油进入液压缸有杆腔推动活塞，同时无杆腔油回油箱（rA3电磁阀打开）将磨辅辊抬起。B1#、2#辅辊的下降：1#辅辊（即2#辊）：激活rA1电磁阀，开启M1油泵电机液压油进入液压缸无杆腔推动活塞，同时有杆腔油回油箱（rA2电磁阀打开）将磨辅辊降下。2#辅辊（即4#辊）：激活rA3电磁阀，开启M2油泵电机液压油进入液压缸无杆腔推动活塞，同时有杆腔油回油箱（rA4电磁阀打开）将磨辅辊降下。当辅辊液压缸不能正常升

29、降工作时，除液压管道、液压缸出现严重漏油事件外，大部分原因应视为电磁阀电器故障或阀体堵塞，需要找专人检查处理（由于本厂辅辊液压油站不带油过滤器阀体本身孔径太小，很容易发生堵塞事故）。4辅磨辊的机械限位：在正常不加压的情况下，机械限位设定磨辊和磨盘的距离应为20mm左右，由于机械限位的橡胶减震垫伸缩性太大现在的磨辊与磨盘的距离在30mm左右，定位销顶住定位铁最终调整到在辅辊加压10Mpa时，磨辊和磨盘间隙58mm之间。要注意检查磨机正常运行时是否有撞机械限位的现象，机械限位的固定螺栓是否有松动脱落的现象。5电气限位：上限位不到位磨机不具备启动条件（参与控制），所以上限位高度设定必须低于液压缸拉伸

30、杆伸出极限（在拉伸杆全部伸出前，上限位到位信号反馈）。下限位：一般设定高度为20mm（磨盘与辅辊的间隙），磨内料床料层厚度起始设定一般也为20mm。磨机停机时如果磨内甩料不净也会出现辅辊降下后下限位灯不亮的现象。要经常检查上下限位的固定支架、固定螺栓有无开焊、松动脱落的现象，上、下限位探测装置的固定螺栓有无松动、移位现象，磨辊升降到位时，信号是否能正常反馈等。6料层检测装置：由于机械限位和下限位的控制，料床料层一般不会低于20mm，磨机正常料层应为3060mm之间（理想料层厚度），料层超过70mm后明显排渣皮带料量大。料层厚度是中控操作人员的主要控制数据应该尽可能的准确，如果中控室发现料层厚度

31、可能出现问题时，要找现场岗位人员检查，料层测定支架有无松动移位，探测装置固定螺栓是否有松动移位现象。有停磨机会最好校对一下磨辊和磨盘实际距离以确定料床料层准确度。本厂磨机最大料层监测0120mm之间（探测器感应区为5mm），另外也可以用料层变化控制方法，即低于45mm时（可以设定其他数值）执行升辊（即减压）大于55mm时系统系统执行降辊程序（即加压）。7辅辊摇臂装置主要由摇臂、两个轴承座、轴承及耐磨环组成。要多注意检查摇臂固定是否有开焊现象，轴承座螺栓有无松动，轴承是否润滑到位，有没有窜轴现象等。8辅辊液压油泵M1、M2如果在升辊、降辊运行中时间超过5分钟会出现运行超时故障报警，油泵停止运行，

32、磨机不允许启动。（四）选粉机主要结构：壳体、转子、管路、驱动装置、导向叶片1作用：（1）将产品分选出合格的成品（2）通过调整转子的转速（主要手段）和调整导向叶片的位置，即：转子速度越快，导向叶片进风角度越切向，产品越细。转子速度越慢，导向叶片进风角度越径向，产品越粗。要注意选粉机正常运转时是否有转子刮卡声和动平衡失衡的晃悠现象，要注意转子上下部轴承要有充足的润滑（定期加油），有停机机会要检查选粉机转子叶片磨损情况，磨损严重更换叶片或补焊时要注意动平衡，注意检查叶片固定螺栓有无松动和脱落（固定螺栓紧固好后应将螺母焊住）。2壳体和管路：主要是定检时检查磨损情况，磨损严重时修补。3驱动装置：（1）选

33、粉机需要变速运转，所以采用的是变频电机，变频电机尾部安装有冷却风机，一般情况下，此风机不正常运转时中控室发现不了（不参与控制），岗位人员在巡检时应特别检查此风机是否运转（此风机停止时电机轴承温度、绕组温度变化会很大）。 电机轴承温度一般为70度报警，75度停机。 绕组温度为110度报警，120度停机。（2）选粉机减速机由循环水进行冷却，要经常检查减速机输入轴和变速箱温度变化，温度上升过快时检查冷却水装置是否有问题，另外减速机油位应保持在上限（有利于润滑上部轴承）电机减速机虽然有轨道可以移动，但正常运转时必须固定好。（3）传动装置中设有较大的三角带传动，要经常保持角带的张紧度，松时及时紧固，角带

34、更换一般都是成组的统一更换，不可以单换一根或者两根，如果有单根明显松动时可以摘除（少用一根，或两根均可），在巡检传动系统特别是角带部位时要注意安全。（4）导向叶片，选粉机进风导向叶片为辅助调整产品细度装置，导向叶片横向位置产品细、径向位置产品粗，正常情况下尽可能通过调速来实现合格的产品细度。但是要注意在有停机机会进入选粉机内部检查时要注意导向叶片的角度是否一致，如果不一致要调整到一致。（五）主磨辊：主要包括轴承，轴承润滑油站、密封装置。辊套、轮毂保护套、机械限位、电气限位、主辊摇臂装置、主磨辊液压装置。1.主磨辊轴承：本厂磨机有2个主磨辊呈180度角分布，每个磨辊有两套轴承，其中（1）圆柱滚子

35、轴承在摇臂一侧（即上部）它仅承受径向力。（2）双列圆锥滚子轴承装在端盖一侧（即下部），它即要承受径向力又要承受轴向力，两个轴承之间靠定位套定位，靠轮毂端盖的螺栓和密封套固定。 这两套轴承没有温度测点，只能靠控制轴承回油油温间接控制轴承温度，一般情况下立磨磨辊轴承温度最高值可控制在110度左右，但回油油温应该控制在多少度还没有确切的数据（本厂2号磨、1号磨辊轴承回油温度最高达到过62.8度）再有就是供油量越大回油越好时，回油温度会越高这里供油量的这个度不好掌握，只能靠油箱油位、供油压力、回油压力（即供回油量达到平衡来进行调节以防止气孔不漏油为基准，两台磨都是1号辊放气孔容易跑油。所以回油油温并不

36、能反映轴承温度，有时供油量越小，回油温度越低。但轴承润滑效果差，轴承温度越高。所以磨辊轴承润滑油站的管理是保证轴承安全正常运行的关键。2：磨辊轴承润滑油站（1） 油箱温度低于30度时温度低报警，油泵不允许启动。油箱油温小于等于25度自动启动油箱加热器（中空位置）油温大于等于35度油箱加热器自停。油箱温度上升至55度时温度高报警（停磨时磨主电机不允许启动）此报警在回油温度高造成油箱油温高时无法解决。供油油温大于等于43度声光报警（开启冷却水）小于等于35度（关闭冷却水）此控制阀没用。（2） 油箱油位由油位发讯器控制，油箱液位低于300mm报警，液位高于1000mm高位报警。现在：1号磨主辊润滑油

37、箱液位下限报警失灵（不报警）只有上限和下极限报警。2号磨主辊润滑油箱液位没有上限报警（油箱满了也不报警）只有下限和下极限报警。另外调试时发现油箱液位厂家带的电路图常开点和常闭点装反了。 磨机在启动后一段时间内，特别是降辊一段时间内要经常检查油箱油位变化，这时可能会出现供油油温偏低，回油温度也偏低造成回油困难（夏天气温高时可能好一些）到冬季最好开磨前先将油箱油温手动加热到50度左右，（注意：油箱加热到25度以上时要开启供油泵，让油走内循环，但不要通过冷却器。这样不但油箱油温均匀而且升温也快）。回油油温低回油不好时要控制供油量以保证油箱油位，（必要时可以不供油但保持一定的供油压力0.20Mpa左右

38、）随着回油油温升高和回油的好转要逐渐加大供油量（即供油压力）。在磨机长期稳定运转时要在供油通过冷却器降温的同时最大限度的加大轴承供油流量以保证磨辊轴承安全正常运转，但同时要保持一定量的油箱油位。（3） 供油过滤器压差大于等于0.10Mpa时报警，报警后及时转换使用备用过滤器或及时清洗过滤器。回油过滤器没有压差高报警功能，但当回油不好时清洗回油过滤器有时会效果明显。（4） 供油泵供油压力小于等于0.20Mpa时报警，小于等于0.15Mpa时持续6分钟声光报警并紧急停机。现状：中控显示的供油压力高于现场压力表显示0.10MPa左右正常情况下供油泵压力不低于0.20MPa，在回油不好而且油箱液位明显

39、下降时可以调整压力到0.15MPa左右，但磨机运转正常回油情况好就应该逐渐加大供油压力，最终将1#辊压力调至0.30MPa+0.03MPa，3#辊供油压力调至0.35+0.03MPa左右为宜（两台磨机基本一样）而且要保持油箱油位在一半左右，回油油量在4升以上每分钟较好（1#磨1#辊没有回油流量显示，回油压力也不准）只能靠回油温度判断回油情况），注意供油油温对供油压力影响较大。 （5）供油流量开关（共两路）。任意一路2.5升每分钟，声光报警并延时30分钟停止润滑系统、1分钟后停止磨机喂料系统，由于调试期间回油不正常而且1#磨1#辊回油流量计有问题此控制始终没有设置 （6）油站连锁控制及启动顺序：

40、油箱温度25接通加热器，当30允许启动供油油泵，供油油泵运行10秒钟后同时启动2台回油泵，回油泵运行5分钟后发出允许主电机启动备妥信号。 （7）每台磨两个供油泵供油量为6L/min，而两个回油泵油量10升每分钟，回油泵比供油泵流量大，所以可以将回油泵通油箱的阀门打开一圈左右。（此阀门如果不打开一部分如果出现回油较长时间不好时回油泵得不到润滑会损坏）要经常检查供回油泵是否有震动、异音、异热现象、固定地脚螺栓是否有松动油泵压力是否正常，特别是回油泵出现较长时间无压力时应从以下几个方面进行查找：A供油泵是否正常供油油箱油位是否达到回油程度。B回油管道所有接口是否有松动，漏风现象C呼吸孔是否通畅轴承内

41、是否能进入空气D回油泵进口处是否有堵塞现象E回油过滤器是否有堵塞现象F回油泵是否故障3磨辊密封装置。按设备要求磨辊密封风机风压小于3300KPa时报警，小于2500KPa紧急停机磨辊密封凤的作用就是使磨辊辊套处形成环隙密封防止磨内粉尘通过间隙进入轴承内部，由于安装时磨辊辊套内铅封不到位，密封辊套设备加工间隙不规格造成主、辅辊密封风压远低于报警值。其中1#磨为1300KPa-1800KPa左右2#磨2500KPa左右，所以始终未将密封风压设定好。（从调试期看辊套间隙处的密封风基本能满足要求）以后还应解决此问题。岗位和中控操作员要注意密封风机压力变化，定期清理吸风口处滤网，注意检查密封风管道接口，

42、检查有无松动、脱落漏风现象、管道支架、卡箍有无松动、脱落现象，橡胶软管有无脱开撕裂等4轮毂及辊套及保护套等 磨辊辊套为磨损部分为堆焊耐磨层，根据磨机的产量和磨损程度（磨损程度要用专用的测量工具定期测绘）决定堆焊衬板和辊面，使其恢复原状。进磨检查、检修时一定先将磨内温度降下来，待磨机进口温度下降到80左右时再打开磨门，另外磨机停止喂料前应先停磨内喷水以防止辊套炸裂。 要定期检查轮毂保护套的磨损情况，有无开焊炸裂等异常现象，磨辊大小端盖有无漏油现象，固定螺栓有无松动，脱落现象，防滑垫和防滑拉筋板是否有开焊、磨损严重现象等。5磨辊机械限位、电器限位料层位移传感器及测速装置（1） 机械限位的作用是保证

43、在料床上无料时磨辊不压碰磨盘。一般调整机械限位时应使磨辊磨盘间隙在10mm-20mm之间（即用10mm和20mm的钢板垫在磨辊磨盘之间待机械限位调整好后将钢板撤出）由于本厂的机械限位缓冲橡胶伸缩量过大所以现在实际机械限位接触时磨辊和磨盘的间隙在30mm左右最后标准就是在降辊加压后（10MPa左右）磨辊于磨盘间隙保持在5mm以上（磨机在正常运行时料床上的料一般不会净磨辊不会接触磨盘）。（2） 电器限位：磨机在正常运行时一般不会接触到磨辊上的上下限位。磨机下限位设定一般为20mm（料层显示）上限位设定一般为120mm-170mm（低于液压缸正常的伸展量）除2#磨1#辊犯卡处其他辊最长伸展量都在20

44、0mm左右。必须4个磨辊上限位显示到位后磨机才具备启动条件（3） 中控和现场岗位人员要注意上线限位信号显示是否正常，如果限位探测装置，移动架等出现螺栓松动开焊等造成位移，脱落等影响限位信号正常反馈或影响磨机正常生产操作时要及时处理，巡检设备如果发现电器限位装置不正常时也应及时处理。在有停机机会时可以校对上下限位和信号反馈情况（4） 料床料层位移传感器：磨盘上正常的料层厚度应在30mm-60mm为宜料层过薄容易出现磨机震动而且时常撞击机械限位不好操作料层过厚时影响粉磨效率增加主电机循环负荷造成电耗大产量不高，而且一旦料层稳不住时就会造成磨机剧烈震动将磨机振停所以料层数据准确时对操作人员操作和安全

45、稳定生产很重要。中控操作人员和磨机岗位人员要经常观察料层数据变化情况。料层位移传感器，料层测定装置等有无固定螺栓松动，开焊等造成料层显示不准现象，如果现场岗位巡检发现异常情况时应及时处理，中控室发现数据异常时也应找岗位检查、确认。有停机机会时可以对料层检测装置进行校对（5） 主辊速度装置：主辊测速装置不参与控制，中控和现场岗位人员要注意观察测速装置工作是否正常，测速传感器和连接线等固定是否正常。6主辊摇臂装置 主辊摇臂装置的作用是将液压系统组件中双向液压缸产生的力传递给磨辊和料场，力的传递有连杆下部的铰接销来连接液压缸杆头，通过开口内锥套、摇臂径向轴承推力轴承承受来自磨辊的径向力 磨辊机械限位

46、装置在主摇臂的下方，电器限位和料层检测装置安装在摇臂止推轴承轴承座和支撑架上。要注意检查摇臂止推轴承座固定螺栓有无松动现象，否则安装在上面的料层监测装置不可能稳固料层监测不可能准确所有磨辊上下限位和料层监测装置支架的固定螺栓，焊接处不能有松动脱落开焊现象，摇臂装置所有固定螺栓连接螺栓一旦出现松动时要及时紧固7主磨辊液压装置：主要部件主磨辊液压缸及铰接组件、蓄能器及其支座（有杆腔蓄能器为气囊式，无干腔为活塞式）主磨辊与蓄能器之间的连接组件，主磨辊液压管路，液压站（包括两台液压泵及油箱、阀台管路等）液压站：（1） 温控油箱油温低于20 时温度低报警液压泵不允许启动（在中控位置）加热器自启动、油箱油

47、温25是允许启动液压油泵，30时加热器自停。50时温度高报警。（2） 过滤器压差0.10MPa时压差报警此报警应为0.3MPa现在报警信号始终不能消除（以和厂家多次联系未解决）（3） 油箱油位控制：A油箱液位至最高位时高位报警停止加油B油箱液位下降至液位下限时液位低报警。需要补油C油箱液位下降至下限位时液位过低报警泵自停启动顺序二台油泵备妥无故障1到7号电磁阀备妥无故障，油站发出允许主机启动信号。正常运行时的自控A正常工作压力一般设定为8-11MPa中控操作人员可以根据实际情况作相应调整。B反压力设定一般为1.5-2.5MPa最低0.65MPa中控操作人员可以根据实际情况作出相应调整正反压力变

48、化范围（即油泵压力设定调整范围）一般为0-0.3MPa中控操作人员正压力调整范围可调整到0-0.5MPa左右。液压系统故障60秒后允许启动条件消失，主电机连锁停。工作压力高于13.8MPa时报警，工作压力低于5.4MPa时延时报警停止给料。磨辊升降、加速升辊、正常升辊动作时1到7号电磁阀的工作程序：A磨辊加压程序：油泵电机M1启动，同时电磁阀1 ,5号得电液压油通过单向阀电磁换向阀节流阀进入液压缸有杆腔油缸拉伸杆下行实现加压。B磨辊减压程序：电磁阀4 号得电有杆腔油部分流回油箱，实现减压C增加反压力程序：电磁阀3号得电有杆腔油流向无杆腔实现增加反压力。D 减少反压力程序：电磁阀6号得电无杆腔油

49、流向油箱实现减少反压力。E快速升起磨辊程序：油泵M1M2同时启动电磁阀1 、5 号同时得电，油进入无杆腔同时有杆腔的油也进入无杆腔实现磨辊快速升起。F正常升起磨辊程序：油泵电机M1启动同时电磁阀1、4号得电油进入无杆腔同时有杆腔的油流回油箱实现磨辊正常升起。G降辊程序：电磁阀6、7号得电无杆腔油流回油箱实现正常降辊。 (2)液压缸、氮气囊及其他管路组件。液压缸有杆腔压力设定为811MP。实际使用压力中控操作人员可以根据实际情况设定（正常工作压力为（89MP左右）。工作缸蓄能器氮气囊的氮气冲装压力应为工作压力的60%10（即5MP左右）。根据现场操作的具体情况（升降辊时压力变化和减震等具体情况）

50、要定期效验氮气囊内氮气压力。效验氮气压力时要将工作压力泄为0（否则不准）。液压缸无杆腔反压力一般设定在1.52.5MP。中控室操作人员可根据实际情况设定。无杆腔使用的是活塞式蓄能器。蓄能器氮气压力充装应为（0.20.4MP之间），现使用压力为0.35MP左右。效验氮气压力时应将反压力泄为0。氮气囊的作用：他起到液体软弹簧的作用，有减少磨机震动和带料运行的液压缸与氮气囊之间进行压力置换的效果，而且遇有大而硬的物料（铁块等）入磨时。磨辊可以自动弹起，从而保护磨辊，磨盘和传动部件不受损坏。液压组件接口处一般有O型橡胶垫圈一但垫圈损坏都会出现较严重的跑油现象，应停下磨机进行更换。注意更换O型圈时必须将

51、液压压力泄为0，并且将液压泵打到闭锁位置，否则液压泵万一启动有伤人的危险。液压管道解开组装好后要在管道的解开部位附近放气或在液压缸上部放气。（六）磨内喷水装置1.作用：稳定料层，控制磨内压差，降低磨机出口温度。2.如果使用炼铁直接来料基本上用不着喷水，如果较大量的用堆场的料，特别是较大量用堆场较长时间堆放的料就需大量的水，有时需要从双翻板阀和选粉机上部下料处同时喷水。3.注意事项：磨机停止喂料后要停止磨内喷水，一但水泵流量阀有问题，关不严时，磨内喷水停泵要关掉供水阀门。特别是停磨检修时要把磨内喷水阀门管道阀门关闭，如果是冬季还要将水管道的存水放净，并打开短路阀门。4.检查及维护：开磨前要检查确

52、认管道阀门是打开还是关闭，放水阀打开还是关闭，双翻板和选粉机处进水阀门打开还是关闭，需要打开的打开，需要关闭的关闭。所有管道，阀门，水泵，电机正常无损坏。开磨水泵电机运转后要检查水泵，电机有无震动，异音，发热现象。所有管道，阀门，水泵有无漏水现象，供水流量显示是否正常等。（七）：入磨气动双翻板式锁风下料阀入磨气动双翻板上、下两层共有4个气缸，设有4个电气到位限位探测装置，（共2组）。分上、下两组。如果每一组有一个到位信号反馈到中控系统就能正常工作。如果正常工作期间某一组没有信号到位反馈，或限位到位信号5 分钟以上不掉时将会出现故障报警，连锁停喂料组设备。所以在巡检设备时要注意检查气缸动作时上限

53、位是否撞到定位铁（到位），如果气缸动作不能够达到上、下限位（甚至不动作）说明不正常可能的原因有：1. 气缸用高压风没压力或压力不足，应检查供风系统和供风管道阀门（注意气源三连体阀门和滤网是否堵塞）。2. 电磁阀是否有电（中控发出指令后应有电磁吸力）。3. 气动阀是否有问题或者是限位探头是否有问题。4. 进排气漏网是否堵塞。5. 气缸密封垫是否损坏漏风。6. 气缸连接管道和结合口处有无漏风现象。7. 气缸拉杆轴与挡板连接杆是否有脱轴掉锁（气缸动，挡板不动）。8. 双翻板内部积料过多或有卡劲现象等。另外巡检双翻板时应注意油杯内是否有油，有无开焊断裂（特别是气缸底座，定位铁等处）和螺栓松动、脱落、磨损、楼了现象等。五：磨机正常稳定条件1. 稳定的料层：磨内料床料层在3060mm平稳运行磨音柔和，外循环料正常无大变化，料层太薄磨机震动大并时常出现撞击机械限位声音。料层过厚，磨主电机负荷大而粉磨效率低。一但出现震动会比较剧烈甚至将磨机震停。2. 物料的平衡：磨机正常带料运行，操作人员要尽量将喂料量，液压缸研磨压力（主磨辊），入磨的风量，风温及排渣量调整到平衡状态。否则就应进行调整。在保证产品细度，喂料量一定时，如果出现料层越来越厚，排渣量加大，而磨出口压力不高，应当增加研磨压力。反之：如果磨内料层越来越薄就应减小研磨压力。3. 合适的风量和风温：立磨采用负