漠大线储罐施工技术方案

1、漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 漠大线适应性改造性工程 5 50 00 00 00 0m m3 3内内浮浮顶顶式式储储罐罐 施施工工技技术术方方案案 编制： 审核： 批准： 中油七建储罐分公司漠河项目部 2012 年 6 月 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 目目 录录 1 编制依据及适用范围 .1 1.1 编制依据 .1 1.2 适用范围 .1 2 工程概况及特点 .1 2.1 工程概况 .1 2.2 工程特点 .2 3 施工程序及方法.2 3.1 施工程序 .2 3.2 施工方法 .4 3.3 施工准备 .4 3.4 预制 .5 3

2、.5 储罐安装 .9 3.6 加强圈安装 .23 3.7 罐体附件安装 .23 3.8 加热盘管的安装 .23 4 质量管理.24 4.1 质量目标和质保体系 .24 4.2 质量控制标准 .24 4.3 质量管理措施 .25 4.4 质量控制点 .26 5 HSE 管理措施.28 6 施工设备、机具、计量器具、手段用料计划.30 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 1 1 编制依据及适用范围 1.1 编制依据 1.1.1 漠大线适应性改造工程招标文件及业主有关规定 1.1.2 中国石油天然气管道工程有限公司设计的本工程的设计文件及施工图 1.1.3 漠大线适应性改造

3、工程 50000m3内浮顶储罐施工组织设计 1.1.4 GB/T985.1-2008气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高束能焊的推荐坡口 1.1.5 GB/T985.2-2008埋弧焊的推荐坡口 1.1.6 GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范 1.1.7 GB50128-2005 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 1.1.8 SH3046-1992 石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范 1.1.9 SH/T3530-2001 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 1.1.10 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工有验收规范 1.1.11 JB473

4、0-2005 承压设备无损检测 ； 1.1.12 NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定 1.1.13 JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程 1.1.14 SH3505-1999 石油化工施工安全技术规定 1.2 适用范围 本方案适用于漠大线适应性改造工程两台 50000m3内浮顶储罐的安装施工。 2 工程概况及特点 2.1 工程概况 漠大线适应性改造工程共新建 4 座 50000m3浮顶储罐，其中漠大线适应性改造工程 的罐 T-1203、罐 T-1204 由我公司承担建造任务。 我公司施工的 50000m3浮顶储罐为单盘式内浮顶油罐，主要设计参数如下：储罐内 径为 60

5、 米，储罐罐壁高度为 15.92 米，储罐容积为 5 万立方米，储罐板材材质为 16MnDR、Q345R、Q235B；储罐罐顶为双向子午线蒙皮结构；储罐内部浮顶为单盘边舱 浮顶。 主要实物工程量见表 2.1-1。 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 2 表 2.1-1 储罐主要实物工程量表 序序 号号 名称名称位位 置置规规 格格材材 质质 数数 量量 （单（单 台）台） 总质量总质量 （单（单 台）台） 数数 量量 （2 2 台）台） 总质量总质量 （2 2台）台） 备注备注 中幅板 10240012000Q235B 93张186张 1 底板 边缘板 1518001

6、060016MnDR 36张 250T 72张 500T 第一圈 3324501050016MnDR 18 张36 张 第二圈 27245010500Q345R 18 张36 张 第三圈 23245010500Q345R 18 张36 张 第四圈 19245010500Q345R 18 张36 张 第五圈345R 18 张36 张 第六圈 12245010500Q345R 18 张36 张 第七圈 10245010500Q345R 18 张36 张 第八圈 10240010500Q235B 18 张36 张 加强环 205301050016MnDR 18 张36 张

7、2 壁板 锥板 303501050016MnDR 18 张 570T 36 张 1140T 蒙皮 =6Q235-B/ 3 罐顶 双向子午线 网壳 / 1 套 266T 2 套 532T 浮顶单盘板 =5Q235-B83T166T 浮顶加强筋 /11T22T 浮顶船舱 /96T192T 4 浮顶 浮顶泡沫板 /6T 196T 12T 392T 5 合计约 1286T约 2572T 2.2 工程特点 本工程位于黑龙江省大兴安岭地区漠河县属于中国版图的最北端，是全中国气温 最低的县份。平均温度-30.9C，冬天最低气温仅-52.3C。七月份平均温度为 18.4C，最高温可达 35.3C；面临着昼夜温

8、差大、自然环境艰苦、社会依托差、交 通运输不便、森林防火要求高及施工工期短、施工任务重等诸多困难。 3 施工程序及方法 3.1 施工程序 储罐施工工艺流程见图 3.1。按具体情况进行适当调整。 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 3 施工准备 原材料检验 倒装各圈壁板及加强圈 罐内提升装置拆除、倒 运 罐内提升装置就位 对接焊缝外 300 射线检 测 罐底、顶板、罐壁预制 罐基础复检 罐底安装 顶圈壁板安装 罐顶安装 加强环、锥板安装 检查验收 竣工交付 盘梯安装、配件安装 内浮盘安装、加热器安装 防腐、保温施工 储罐充水试验、沉降观测 . 内浮盘调试 大角缝、龟甲缝

9、焊接 罐顶平台、栏杆安装 焊缝按规范要求射线检测 盘梯现场预制 罐底焊缝真空试漏 壁板接管、保温支撑安装 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 4 图 3.1 储罐施工工艺流程图 3.2 施工方法 工程中两台 50000m3内浮顶式储罐均采用液压顶升倒装法施工。倒装法的主要优点 是有效地减少高空作业，施工比较安全，有利于加快施工进度和降低工程成本，同时 易于保证施工质量。 3.3 施工准备 3.3.1 施工技术准备 3.3.1.1 对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主批准且进行详细安 全技术交底，施工记录表格齐全。 3.3.1.2 做好基础检查验收工作，基

10、础应符合设计和规范要求，并结合土建中间交接 资料会同监理单位、建设单位进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并 经业主、监理同意方可进行罐底的施工。 3.3.1.3 根据图纸、材料及施工规范的要求绘制排版图。并报业主及监理审核同意。 3.3.1.4 按 NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定 、GB50128-2005立式圆筒形钢 制焊接油罐施工及验收规范标准进行覆盖全部钢板厚度规格以及对接焊缝、大角焊 缝等焊缝、埋弧焊和气电立焊等焊接方法的焊接工艺评定。 3.3.1.5 根据焊接工艺评定制定焊接工艺卡，指导现场焊接。 3.3.1.6 做好焊工的技术培训。 3.3.2 施工现

11、场准备 3.3.2.1 预制场地的选择 施工预制场地应平整，纵横方向各挖两条排水沟，以方便下雨天雨水的及时排出， 保证雨后及时恢复施工。施工现场四周铺设一条运输道路，路面中间部分应高出预制 场地堆料部分约 100mm，以满足下雨后吊车、拖车的行走要求。 3.3.2.2 预制现场的布置 预制场进行合理规划，设置原材料区、机具设备、预制平台、作业区、成品及半 成品摆放区、边角料堆放区等。 3.3.2.3 预制场内的用电采用埋地电缆，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化， 在有车辆经过处要用钢套管保护，严格遵守变配电安全操作规程。 3.3.2.4 滚板机、半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、调试

12、。 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 5 3.3.2.5 环形背杠制作，在施工前根据施工图纸中罐体内径的大小，用型号合适的槽 钢单支滚压或双支滚压后对扣焊接进行预制。安装中对罐壁起到支撑向上提起的作用。 3.3.2.6 罐外组装操作平台的制作，在罐外侧组对焊接的操作平台结构形式。用的 75 角钢做三脚架，然后在罐外均匀布置，将钢跳板并排布置绑扎在三脚架上，在立 柱上用安全绳依次连接作为护腰即可。 3.4 预制 3.4.1 预制布署 除了业主外委加工的 2 台罐的第一圈开孔壁板外，2 台罐的其它预制工作全部在施 工现场进行。首先进行罐底板的预制，罐壁板及加强圈和浮顶附

13、件的预制工作根据施 工顺序的先后及时展开。底板、壁板等严格按排版图进行下料。 3.4.2 检验样板 预制前准备好检验用样板。弧形样板的弦长不小于 2m。直线样板的长度不小于 lm。 3.4.3 号料 3.4.3.1 号料方法是根据排版图的尺寸、型样直接在材料上划线号料 3.4.3.2 号料前技术员首先计算实际壁板下料尺寸，编制套料排版图，经技术负责人 审核后下发班组。班组按排板图下料。每张板的误差由班组记录，专职质检员确认， 由技术负责人确定修正值。下料人员应详细检查材质、规格是否与图纸要求相一致， 所有标识(件号、材质、坡口形式)都必须清晰。 3.4.3.3 板材的号料先定出标准线，再根据排

14、版图的尺寸、型样展开划线。号料时， 先在板的一侧定好基准位置，再向板的另一侧反向延长出板宽。采用盘尺测量其几何 尺寸，符合要求后进行号线。 3.4.3.4 每个边角点均打出样冲眼，并用铅油注明。 3.4.3.5 由于壁板长度方向较长，弹线时采取三点一线的方法，以保证线的直线度。 再次拉线检查弹线的直线度。每一直线均需沿着平尺用磨尖的石笔画线。 3.4.3.6 钢板的四个角必须是 90 3.4.4 切割 3.4.4.1 钢板的切割和坡口加工采用半自切割机火焰加工，切割后用砂轮机对坡口进 行打磨。 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 6 3.4.4.2 将钢板摆放在切割平

15、台上，保证平整度，板边应离开平台 150-200mm。 3.4.4.3 正式切割前应进行预切割，即在板边需要切割的部分进行长 200mm 左右的坡 口切割，检查其角度和光洁度，合格后再按所划的切割线进行正式切割。 3.4.4.4 切割过程中要注意观察割嘴的情况，控制直线度和切割表面质量。 3.4.4.5 钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。火焰切割坡口产生 的表面硬化层，应去除。 3.4.4.6 边缘板钢板经火焰切割的坡口，应按 GB50128 的规定对坡口表面进行渗透检 测。 3.4.4.7 坡口及两侧 20mm 用砂轮打磨见光泽。用记号笔在壁 板的上下两侧均注明壁 板的序号、

16、材质、炉号等内容，以便组装时对号入座。 3.4.5 底板预制要求 3.4.5.1 罐底板下料前应考虑焊缝收缩，直径应适当放大，具体下料尺寸依据 50000m3 罐底排板图。与罐底边缘板对接处的中幅板在径向加大 100mm。罐底边缘板对接接头宜 采用不等间隙接头，内侧间隙为 12mm，外侧间隙为 6mm。 3.4.5.2 中幅板与边缘板间对接边按计算焊缝收缩量预留，等焊接龟甲缝时再切割下 料。 3.4.5.3 罐底边缘板应在两侧（径向）100mm 范围内进行超声波检测，检查结果符合 JB/T4730-2005 中的级标准为合格；并对坡口表面进行渗透检测，检查结果符合 JB/T4730-2005

17、中的级标准为合格。 3.4.5.4 罐底板下料切割后的局部凹凸度不能超过变形长度的 1%。 3.4.5.5 中幅板尺寸的测量部位及允许偏差如下： 测量部位板长度 AB(CD) 宽度 AC,BD,EF 1.5mm AEB CFD 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 7 3.4.5.6 边缘板尺寸的测量部位及允许偏差如下： 3.4.6 壁板预制要求 3.4.6.1 第一圈罐壁开孔板由业主供货，除开孔壁板外其他壁板全部在现场预制。 3.4.6.2 壁板预制应符合下列要求： 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的 1/3，且不得小于 300mm。 底圈壁板的纵

18、向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 300mm。 3.4.6.3 壁板下料时每圈预留一张壁板作为调整板，现场安装时根据该层壁板的累计 误差确定下料尺寸。其余板下净料。 3.4.6.4 罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，切割完后要复查其几何尺寸。 壁板尺寸允许偏差： 允许偏差（mm） 测量部位 板长10m板长10m 长度 AB,CD 2mm 对角线之差（AD-BC） 3mm 直线度 AC,BD 1mm 直线度 AB,CD 2mm 测量部位板长度 AB(CD) 宽度 AC,BD,EF 2mm 长度 AB,CD 2mm 对角线之差（AD-BC） 3mm 漠大线适应性改造工程 500

19、00m3內浮顶式储罐施工技术方案 8 宽度 AC、BD、EF 0.50.5 长度 AB、CD 11.5 对角线之差 AD-BC22 AC、BD 0.50.5 直线度 AB、CD 11 壁板尺寸测量部位图： AEB CFD 3.4.6.5 壁板滚弧 壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，如图 6.6.5 所 示。 滚板时必须注意板材坡口方向，滚圆时板的两端 200300mm 范围内必须预弯，滚 圆时，板材入滚板机时必须放正，防止板材滚扭，滚板时必须有平台承托板材，板材 不得在地面直接托拉，划伤板材，滚圆成形的板材必须放置于弧形胎具上存放，胎具 弧度近似于罐体半径，以防止板材弧

20、度变化，同时可以减少胎具数量。 图 6.6.5 壁板滚板示意图 3.4.6.6 壁板卷制后，应立制在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于 4mm.垂 直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm。 3.4.7 钢板下料检查合格后，用吊车运到指定地点存放，存放时要按安装先后顺序， 分门别类存放，板边错开 150mm。 3.4.8 浮顶预制 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 9 浮顶底板、船舱顶板、底板由于是搭接，不进行单独的切割工作。浮顶构件和附 件以及罐体附件根据现场的实际情况，一般预制为成品或半成品，加深预制深度，以 便提高现场安装效率。浮顶预制材料数量

21、多而繁杂，因而应按设计图纸及排版图及时 做好标记，分类存放。浮顶的边缘板、框架、径向隔板、环向隔板、连接板、附件的 预制在专属预制区域进行。其切割下料要做好防变形措施，如用夹具固定拘束后再切 割或采用小的切割规范。切割后要用直尺进行检查，发现有较大变形时进行矫正。 3.4.8.1 船舱径向隔板和环向隔板用半自动切割机切成所需的宽度。 3.4.8.2 船舱框架下料、切割用无齿锯成批进行,上胎组对并焊接后进行喷砂除锈和涂 漆。 3.4.8.3 桁架在平台上组焊成半成品，型材焊接时，掌握好焊接顺序，对接焊接，防 止变形。组焊后的加强筋用样板进行检查合格，若发现弯曲或翘曲变形，要进行校正 达到合格。

22、3.4.8.4 浮顶支柱的预制尺寸，设计一般按充水试验后沉降稳定后的坡度进行计算， 与基础交接时尺寸存在较大偏差，最大尺寸偏差可达 300mm。支柱预制时应根据设计基 础不均匀沉降量的大小来确定浮顶支柱的净空高度。 3.4.8.5 浮顶外边缘环板是密封装置及刮蜡机构的连接板。密封装置为螺栓连接，螺 栓孔的间距偏差要求较高，因此外边缘环板预制尺寸应严格按设计及厂家要求，避免 由于尺寸偏差造成的返修，减少焊接变形，有利于总体形状控制 3.4.9 加强圈预制 加强圈的腹板根据施工图下料后，采用半自动切割机切割，在平台上和槽钢边梁 组焊成型，合格后交付喷砂喷漆。 3.4.10 附件预制 3.4.10.

23、1 盘梯侧板及盘梯、浮梯等制作所需的型钢、扶手管、连接板等，先进行喷砂 喷漆，然后在安装现场进行整体预制。 3.4.10.2 盘梯的支架，单个制作完毕，合格后交付喷砂喷漆。 3.4.10.3 加热盘管、浮顶支柱、垫板、浮顶人孔等附件在平台上预制成型，合格后交 付喷砂喷漆。 3.4.10.4 量油导向管、加热盘管支架所用角钢等，先进行喷砂喷漆，然后在安装现场 进行制作。 3.4.10.5 胀圈预制 每段胀圈由 2 根 25#槽钢冷弯成所需曲率，对扣焊接而成，在罐 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 10 壁内侧沿圆周分为数段，各段胀圈相互间通过螺旋千斤顶相联。 3.5

24、储罐安装 3.5.1 安装原则 储罐安装采用液压顶升倒装提升法施工，浮顶在临时搭设的台架上施工。壁板采 用净料法组装，壁板立缝采用 CO2气体保护焊，横缝采用埋弧自动焊；罐底板采用 CO2 气体保护焊封底、碎丝填充埋弧焊焊接；壁板与边板的大角缝先用手工电弧焊封底， 再用埋弧自动焊焊接；浮顶、罐顶全部采用手工焊焊接。 储罐主体安装程序见图 7.1： 施工准备 原材料检验 倒装各圈壁板及加强圈 罐内提升装置拆除、倒 运 罐内提升装置就位 对接焊缝外 300 射线检 测 罐底、顶板、罐壁预制 罐基础复检 罐底安装 顶圈壁板安装 罐顶安装 加强环、锥板安装 检查验收 竣工交付 盘梯安装、配件安装 内浮

25、盘安装、加热器安装 防腐、保温施工 储罐充水试验、沉降观测 . 内浮盘调试 大角缝、龟甲缝焊接 罐顶平台、栏杆安装 焊缝按规范要求射线检测 盘梯现场预制 罐底焊缝真空试漏 壁板接管、保温支撑安装 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 11 图 7.1 储罐主体安装程序图 3.5.2 基础验收 基础验收按 GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范及土建专业 施工图对基础进行检查。 检查内容及允许偏差如下： (1)基础中心标高允许偏差为20mm； (2)基础环梁每 10 米弧长内任意两点的高差不得大于 6mm；整个圆周长度内任意两 点的高差不得大于 12

26、mm。 (3)沥青砂层表面应平整、密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹度。沥青砂层表 面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分 成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高，同一圆周上测点的标高与计算标高之差 不得大于 12mm，同心圆直径及测点数见下表；环梁测点不少于 24 个。 圈 D/5圈 2D/5圈 3D/5圈 4D/5环梁 同心圆直径 12m24m36m48m60m 测量点数 816243248 3.5.3 罐底组装 本工程储罐罐底由 36 块弓形边缘板和 118 块中幅板(含 65 块条形整板和 53 块异 形板)组成。中幅板间接头、边缘板接头之间中幅板和

27、边缘板之间的接头均采用带垫板 的对接接头型式。 3.5.3.1 底板的铺设 底板的铺设按先垫板，再铺中幅板、边缘板的顺序进行。铺设顺序：放线铺设 吊车施工便道垫板铺设走廊板铺设中幅板大板边缘板异形板。 首先对罐基础复验，合格后按照排板图放线,以此为基准铺设垫板，可边铺垫板边 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 12 进行边缘板和中幅板的铺设。边缘板全部铺设完并调整定位后即进行外端 300的焊接 及无损检测工作。 中幅板铺设时，利用基础施工时修筑的坡道，在吊车行走通道处铺设钢板防止损 坏罐底沥青面，将汽车吊开到罐基础上面，由罐中心依次向四周铺设。 以罐基础中心为圆心，以

28、 Rc 为半径，划出边缘板外缘组装线，以排板图为依据， 以十字中心线为基准，划出各垫板安装位置线。 罐底板实际放线尺寸按下式计算： Rc=(R+3N/2)1/cosarctgA 式中 Rc实际放线半径； R 图纸设计半径； N边缘板数量； A基础坡度比值。 先安装中心带板的垫板，然后逐步向两侧安装，垫板的 T 型焊缝下应铺设辅助垫 板，辅助垫板点固在较短的垫板上，以便及时调整焊接收缩量。 根据罐底排板图按“+”字中心线方位，由中心向边缘铺设大板。铺设中检查配置、 组装情况，并按焊接顺序进行定位焊。中幅板小板下料尺寸比实际量取数（或理论） 值放大 100mm，以弥补罐底焊接收缩量，同时要保证对接

29、间隙 36mm，见下图，以有利 于打底焊时与垫板焊透。 中幅板垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平，无扭曲、无毛边。龟甲缝 处的垫板，应充分考虑收缩量，预留间隙为 30mm。垫板与垫板间间隙为 10-12mm，可 自由收缩。 中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板，再铺边缘异形板。 中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形过大钢板应调直后方可使用。处 理中幅板四面坡口，直至打磨出金属光泽。中幅板每两块为一单元，单元间坡口组对 6mm6mm 6mm 123 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 13 间隙应调整至规范要求范围内，然后用连接板连接。如图 7.3.

30、1.5 所示。 焊缝组对过程中，应随时检查原预制钢板的直线度，组对完毕后，使坡口间距均 匀统一，错边量偏差在1mm 内。 3.5.3.2 边缘板组装 1)确认方位 基础验收合格后，根据罐底板排版图，采用“+字交叉法”确认基础中心点及 “+”字中心线方位。 2)放线 确定扇形边缘板的铺设半径时，应考虑边缘板下料时放大后的实际半径及基础坡 度来确定放线半径。计算公式如下： COSarctgA R RC 1 式中： Rc：实际放线半径 R：边缘板下料的实际半径（按设计半径放大 0.60.8） A：基础验收时测得的实际坡度值 根据实际放线半径，在基础上划出扇形边缘板铺设外圆周，用经纬仪划出边缘垫 板铺

31、设位置（即边缘板对接焊缝中心线） 。 首先根据图示边缘板配置起始位置及罐基础上放线位置，确定边缘板组装起点， 依次组装，其焊道根部间隙：外侧为 6mm,内侧为 12mm。每铺设完 90范围进行一次排 列检查和调整；铺设过程中，边缘板与垫板一侧点焊，一侧处于自由状态；边缘板铺 设完成后，进行整体间隙检查调整。 3.5.3.3 边缘板的铺设，先铺设 90270处的边缘板，再以这两处边缘板为起点， 向两个方向进行铺设，其垫板也可以预先点焊在边板的一侧。 3.5.3.4 边缘板的组对间隙,按外侧间隙 67mm，内侧间隙 812mm 计算。 中心 图 7.3.1.5 中幅板铺设连接板工艺示意图 漠大线适

32、应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 14 3.5.3.5 收缩缝、龟甲缝组对 当罐壁大角缝全部焊接完（不包括留出排水口） ，即可组对全部的 36 条收缩缝，收缩 缝焊接完后，首先划线用半自动切割机将中幅板多余的部分切除（同时切出坡口） ，再 将异型中幅板端部预留的焊缝及中幅板与边缘板间的焊缝（龟甲缝）一起组对完，至 此即完成了罐底板的全部组装工作。 3.5.3.6 垫板必须与底板贴紧，按焊接顺序点焊固定，垫板与底板间隙不得大于 1mm。 3.5.4 罐壁组装 本工程储罐罐壁为 8 圈壁板（最小板厚为 10mm、最大板厚为 33mm） ，一圈加强环 （板厚为 20mm） ，每圈

33、罐壁为 18 张，接头均采用对接接头型式。 3.5.4.1 组装方法 罐壁板的安装采用液压顶升倒装提升法施工，在罐外测设置一层脚手架平台，罐 壁板外侧的作业(加强圈组焊等)均在脚手架平台上进行。 罐壁板用汽车吊使用平衡梁吊装就位。罐壁板安装就位以后，使用液压顶升提升 罐壁板，单台液压顶升额定起重量为 20T。 每次液压顶升起重量如下表： 壁板圈数规格实际重量 液压顶升 设置数量 液压顶升提 升总重量 单台液压顶 升提升重量 备注 子午线网壳1 套115.2T40 蒙皮 =6 151.2T40 锥板 3035010500 15.5T40 加强环 2053010500 15.7T40 297.6T

34、7.4T第一次提升 第八圈 10240010500 35.2T40332.8T8.4T第二次提升 第七圈 10245010500 36.0T40368.8T9.2T第三次提升 第六圈 12245010500 43.2T40412T10.3T第四次提升 第五圈53.9T40465.9T11.6T第五次提升 第四圈 19245010500 68.3T40534.2T13.4T第六次提升 第三圈 23245010500 82.7T40616.9T15.4T第七次提升 第二圈 27245010500 97.1T40714T17.9T第八次提升 注：最后一圈罐壁（厚度为 33m

35、m） ，重量为 118.7T 不需要进行液压顶升进行提升，只需要提升到 第二圈罐壁板即可满足安装要求。 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 15 3.5.4.2 罐壁安装时机 1)罐底板组装完； 2)罐底边缘板对接焊缝外侧 300mm 全部焊接完，并探伤合格； 3)组装立壁板位置的边缘板焊缝余高磨平。 3.5.4.3 每圈壁板安装前，先将壁板沿罐周边散开，使用支架将壁板按滚制的弧度垫 好，严禁车辆碰轧和放置重物。 3.5.4.4 壁板安装前，准备好罐壁组对所需的弧板、加减丝、胀圈等工装，工装的焊 接由正式焊工进行，焊接完后要检查确认，焊缝饱满无裂纹、夹渣等缺陷。 3.

36、5.4.5 罐壁板安装位置及相关尺寸的确定 顶圈壁板安装时，首先从进出油管口板开始定位，安装罐壁板焊缝排板图确定顶 圈罐壁板安装位置，以控制方位偏差。 首先确定壁板的安装半径，壁板的安装半径应按如下公式进行。 Rb=(R+3n/2)/cosarctgA 式中 Rb壁板的安装半径； R 设计安装半径； n底圈壁板焊缝数量； A基础坡度。 按照壁板的安装半径划出圆周线及第一带壁板每条立缝的位置线，再以组装圆周线为 准距离 100mm 内侧划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。顶圈壁板围板 前，边缘板对接焊缝外端 300mm 应打磨至与边缘板表面齐平，并检查第一圈壁板上的 开孔位置是否符合设

37、计图纸及规范要求。 在边板上划出安装半径后，同时划出辅助检查圆。确定每张壁板的安装位置（即 顶圈壁板的立缝位置） 。 3.5.4.6 罐壁的组装 1) 顶圈壁板组装 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 16 壁板垫块 挡板 加减丝 斜撑 罐壁板 罐底板 壁板组装前，在底板上放出罐体内圆周线，并沿圆周线点焊内挡板，安装壁板斜 撑及壁板垫块及 40 个液压顶升装置均匀分布罐内一周。在罐底及罐壁之间每隔 1.5m 垫一个 40#工字钢（长度为 400mm）垫块，以便于下口水平的控制及电焊把线、施工人 员的进出、焊接时烟气的排放。 壁板之间用立缝夹具连接，整圈壁板就位后，用壁

38、板 斜撑、立缝夹具调整罐壁垂直度、椭圆度、上口水平度及罐壁半径等尺寸，合格后才 可进行立缝焊接。焊接前在立缝内侧上均匀的加上四块弧板，以防止立缝焊接变形。 2) 罐顶安装 在顶圈壁板及罐顶锥板安装完毕后，进行双向子午线安装；双向子午线安装完毕 后，进行罐顶蒙皮施工。具体施工方案见双向子午线网壳安装施工方案 3) 其它各圈罐壁安装 储罐罐壁板提升使用液压顶升装置提升，提升方法及原理如下： 液压顶升的设计 按 ZSQ193-20-PD 型液压升降起重设备一台泵站配置升降器为 40 台计算，每台升 降器额定提升重量为 20t，合计提升重量为 800t，单台五万立储罐除去罐底及底圈重 量后合计重量约为

39、 714 吨，能够满足施工要求。现场设置时以相邻提升位置距离不超 过 5m 为宜，选然后选择合适数量的油缸。为保证液压缸的稳定性，将其底座固定于罐 底板上后，设 2 根角钢对缸套进行斜支撑，液压缸在罐壁内侧沿同一圆周均匀布置。 顶升臂采用 =25mm 钢板制作，每条液压缸设 2 只顶升臂，靠金属轴悬挂在液压缸两 侧。为防止顶升过程中液压缸前倾，在罐壁与液压缸之间设支撑板，支撑板是由钢板 切成的矩形板，一侧顶在罐壁上，另一侧用两根型钢与顶升臂相接，见下图。液压泵 站主要由 2 台高压柱塞泵、油箱及管路、阀件等组成，油箱内装机械油。起升时，高 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技

40、术方案 17 压柱塞泵驱动机械油将带有顶升臂的液压缸柱塞杆顶到预定高度，然后停泵或泵打回 流，整个顶升过程由控制台控制。 液压顶升装置安装图 液压顶升倒装法施工布置图 提升装置 爬杆 下圈罐壁板 罐壁板 连接板 胀圈 罐底板 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 18 液压顶升装置提升原理 液压顶升系统设备主要由液压缸、顶升臂、液压泵站、控制台等组成。成套设备 开始工作，提升载荷时，操作电控中心，使液力通过下卡头将爬杆卡紧，上卡头处于 松弛状态，主缸活塞与相连接的上卡头上行一个行程；之后，上卡头卡紧爬杆，下卡 头松开，主缸活塞带重物及下卡头提升。到达预定位置后，下卡头再

41、次卡紧爬杆，上 卡头松开，主缸活塞与相连接的上卡头又向上行，如此反复，完成整个提升过程。反 之，则可负载或空载回降。 液压顶升装置提升方法 利用均布在储罐内侧带有顶升臂的液压缸，顶升与臂板下部临时用紧固定的胀圈， 使安装完的罐顶和第一圈壁板随胀圈一起上升到预定高度，组焊第二圈壁板，然后将 胀圈松开，降至第二圈壁板下部并胀紧、固定，顶升至预定位置。提升前应对背杠及 罐壁挡板等焊接进行检查确认无误后，准备提升壁板。需要注意的是在每一圈安装背 杠时要严格的控制每节背杠之间的间距。利用液压提升柱使罐体提升到位，逐渐将活 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 19 口收紧，使上圈

42、板的下端紧贴下圈板上圆周的挡板，下圈板的下端紧贴罐底内挡板， 局部不到位的地方用刀形板和方销子调整。按照排板图将下圈壁板吊放到位，将壁板 之间的立缝调整好后，留二道活口，其余立缝可以进行定位焊，活口处用二台 5t 手动 倒链封口。立缝焊完后，在壁板外侧顶部沿圆周每隔 1m 设置一个定位挡板，作为组对 环缝用。横缝间隙通过加减丝调整，合格后进行定位焊。横缝组对后，活口处割去多 余的壁板，打磨出坡口，待组对调整好后再进行点焊，焊前应在活口立缝内侧均匀的 设置 45 块弧板，以控制焊接变形。各圈壁板均按上述方法施工，最下圈壁板施工时 需留下一张壁板不焊接，待横缝组对后，在此开大门，以便于撤出罐内倒装

43、机具。最 后封闭大门并焊接。 4) 附件安装 罐体上的附件应随每层壁板的安装而进行安装，既方便了施工又减少了高空作业。 在罐顶板组焊后，可以安装罐顶的小平台和栏杆、安装罐顶踏步，安装全天候呼 吸阀、透光孔等。 在起罐过程中，适时的安装每一个盘梯三角架，最后整体吊装盘梯就位，安装扶 手、围栏。 起罐结束后进行人孔、直式温度计管接头、进出油口、量油孔及带放水管清扫孔 的安装。 3.5.5 大角缝、收缩缝及龟甲缝组对 当最后一圈环缝内、外焊接结束后，进行大角缝组焊工作。为了防止大角缝全部 焊接完后，需在罐的四周选择壁板与边缘板之间的间隙较大的部位，留出 4 处（每段 约 2 米长）排水口暂时不焊接，

44、便于雨水及时排出，待储罐附件全部安装完毕后再进 行焊接。 大角缝组对，主要采用方销局部垫起边缘板，消除壁板与边缘板的间隙，组对时在外 侧点焊，内侧设置预防焊接变形的支撑。 大角焊缝焊接前安装防变形卡具，如图 7.5 所示。 罐壁内侧 斜支撑 罐底边缘板 大角缝 图 7.5 防变形卡具示意图 在大角缝焊接完毕后，进行收缩缝及龟甲缝的组对，组对要求同罐底板组对要求 一致。 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 20 3.5.6 浮顶安装 单盘浮顶由浮顶底板、船舱底板、船舱顶板、环向隔板、径向隔板、船舱框架、 内环板，外环板等组成，附件主要包括量油管、导向管、泡沫挡板、自动通

45、气阀、边 缘呼吸阀、人孔、支柱等。浮顶底板、船舱底板、船舱顶板接头采用搭接型式。 安装方法：浮船的组装在临时胎架上进行，底板顶板严格按排版图铺设。 3.5.6.1 浮顶安装时机 罐底中幅板焊接完，真空试漏结束；储罐最下圈壁板施工时需留下一张壁板不焊 接，待横缝组对后，在此开大门，以便于浮顶进行施工。待浮顶施工结束后，封闭大 门并焊接。同时要保证罐内加热器盘管放线结束，并有明显标志。 3.5.6.2 浮顶安装前，首先要搭设临时台架。临时台架由多根可任意调节高度的支柱 和等长的横梁组成，搭设快捷、稳定性强。临时台架比浮顶的设计高度高出 50mm，以 便浮顶正式支柱的高度调整。 临时台架搭设要求：

46、临时台架高度比正式支柱高 50mm，以便浮顶正式支柱的高度调整。 临时台架的施工原则是横梁、支柱搭设后要横平竖直，在支柱的不同方向看支柱 成直线布置，横梁在同一水平面上成等边三角形布置。如图 7.6.2 。80*43*5 。 。17 。38858mm。 。1069 。3084。 。80*50*5。 。 。 。 。 。 。 。M60*6 。14*100 。 图 7.6.2 临时台架安装示意图 3.5.6.3 临时台架的搭设步骤：上下支柱通过螺母和插拴连接后，由罐底中心向外进 行安装，中心支柱和第一环的支柱要点焊在罐底中幅板上，第一环的支柱和横梁安装 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储

47、罐施工技术方案 21 完后就已成六个三角形相互连接的稳定性布置，然后再继续安装外环的支柱和横梁。 整个罐底最大半径为 30m，安装时只需安装到罐底半径的 28m 处即可。 搭设中对支柱高度进行粗调，全部搭设完毕后再对支柱高度进行微调，使安装后 的支柱上表面在同一水平面上，最外环的支柱采用 100mm 宽 10mm 厚的扁钢与罐壁连接。 台架搭设后，用水准仪检查水平度，将整体平整度调整至10的偏差内，方可 进行浮顶的安装，浮顶正式支柱安装后拆除临时台架。 3.5.6.4 浮顶安装 浮顶底板的安装使用“人”形排板方式，板与板之间为搭接焊，搭接宽度为 40mm。 浮顶底板安装前按照浮顶底板中心线位置

48、在台架上划出铺设十字中心线(采用方位 对拉法确定中心)，在中心位置先铺设一张定位板并固定，将罐中心点返到该板表面， 以此为中心由里向外铺设。为保证浮顶的几何尺寸，预留焊接变形量，中幅板安装直 径放大 60mm。 浮顶底板安装时，先用吊车把浮顶板分若干堆，均匀的吊放在浮顶胎架的不同部 位，绝不允许集中堆放。每堆存放不得超过 2t，吊车落板时要轻稳。在浮顶胎架上安 装橡胶垫板，用滑车配合拖板到位进行安装。 铺板时要有人监护，防止卡滞和刮在架台上，造成临时胎架的标高变化。 浮顶底板安装后，只进行定位点焊，点焊注意使各板长边压实靠紧，焊接前再进 行压缝点焊，焊后需进行真空试漏检查。 3.5.6.5 浮

49、顶附件的安装 所有附件先在罐外进行预制，待浮顶附件具备安装条件后，先按照图纸标定的位 置进行测量、放线、划出各个附件的安装位置线，把船舱人孔开孔，然后到各个区域 对照浮顶底板上划线位置，准确确定支柱套管、浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸 阀等的位置，确定后进行上述各项的开孔、安装和焊接。焊接后按设计要求进行检查， 合格后再进行刮腊密封等附件的安装，最后进行泡沫挡板的安装和焊接。 浮顶上面的附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面的焊接，支柱套管底面补强板 和其他附件底面补强板的焊接，浮顶底板下加强筋的安装和焊接，量油管下支撑固定 装置和安装和焊接。 3.5.6.6 浮顶组装技术要求 漠大线适应性改造

50、工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 22 浮顶板搭接宽度允许偏差为5mm。 船舱的外边缘板与罐壁板之间的距离允许偏差为15mm。 船舱内外边缘板的对接接头的错边量不应大于 1.0mm 。 船舱内外边缘板的铅垂度允许偏差不应大于 3mm。 用弧形样板检查，船舱内外边缘板的凹凸变形，其间隙不得大于 5mm。 3.5.6.7 浮顶附件安装技术要求 (1) 浮顶附件量油管、导向管安装的铅垂度允许偏差不大于管高的 0.1%，且不得 大于 10mm。 (2) 浮顶支柱安装时，若位置碰到浮顶或罐底焊缝时，则应沿周向错开，与焊缝 边缘距离不应小于 50mm；若与加强筋相碰，亦应沿周向调整支柱位置。

51、(3) 一次密封安装时不得损伤泡沫塑料和耐油橡胶密封，密封安装完毕不得再火， 注意防火。二次密封机构安装，应在其安装完毕后，由厂家检查并确认合格。 3.5.6.8 浮顶焊缝严密性试验 (1) 浮顶底板、船舱底板搭接焊缝应进行 53Kpa 的真空试漏； (2) 浮舱的内外边缘板的对接焊缝、浮舱隔板的角焊缝应进行煤油试漏； (3) 浮顶浮舱应逐一进行 120mm 水柱的压缩空气严密性试验。浮舱气密的方法： 浮舱人孔上，临时安装带有双接管的平钢板。A 接管与空压机相连，以测定舱内的气压。 平钢板、垫片与人孔用螺栓紧密连接。 （4） 浮顶的配件，在穿过浮顶处的连接焊缝，应进行煤油渗透试验。 罐底焊缝、

52、浮顶底板的焊缝，应采用真空试漏法进行严密性试验，试验负压值不得低 于 53kPa。浮船内外边缘及隔舱板的焊缝，应采用煤油试漏法进行严密性试验；浮船顶 板的焊缝，应逐舱鼓入压力为 785Pa 的压缩空气进行严密性试验，均以无渗漏为合格。 3.6 加强圈安装 为了保证上部几圈壁板的刚性，加强圈在不影响壁板自动焊接的情况下应及时安 装。安装时，充分检查壁板与加强圈的曲率后，边调整边进行组装，组装完后进行径 向焊缝焊接，然后进行环缝焊接。 3.6.1 加强圈 在第七圈壁板组装后安装第一道加强圈。加强圈可以调整罐壁的圆度，利用加强 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 23 圈刚

53、度较大，形状稳定，组装壁板时应利用调整夹具尽量紧靠加强圈。加强圈定位焊 应随着壁板环缝定位焊同时进行。待壁板环缝焊完后，再焊加强圈与壁板的角缝。 第六圈壁板组装完成后，组装第二道加强圈，组装及焊接要求与第一道加强圈相 同。 3.7 罐体附件安装 3.7.1 盘梯在储罐现场整体预制，整体吊装。 3.7.2 量油管、导向管在罐内浮顶上组焊，其支架和浮顶上的开孔套管预先分别组焊， 组焊好的量油管、导向管整体吊装后，与支架连接固定，调整垂直度符合要求后，最 后组装顶部平台上的量油管、导向管固定支座。 3.7.3 密封装置和刮蜡机构按照供货商的技术要求在充水试验前安装完。浮顶升降过 程中要求刮蜡密封装置

54、运行顺畅无卡涩现象。 3.8 加热盘管的安装 3.8.1 加热盘管应在浮顶临时台架拆除后按图纸要求进行组装焊接，加热盘管的焊接 采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。 4 质量管理 4.1 质量目标和质保体系 4.1.1 质量方针 全员参与，追求卓越，永远适应和满足顾客要求。 4.1.2 本项目质量目标 (1) 工程质量达到行业部级优良，创国家优质工程。 (2) 单位工程合格率达到 100。 (3) 质量回访满意率达到 100%。 (4) 焊接一次合格率96%。 (5) 罐体充水试验无渗漏，一次成功。 (6) 不违反、不错用一项标准规范和规程，标准覆盖率 100%。 (7) 不错用一件器材和设备，不使

55、用一种不合格的器材和设备。 (8) 检验、测量和试验设备周检率及在用合格率 100%。 4.1.3 质量保证体系及组织结构 项目经理是工程质量的第一责任人。项目部总工程师（即质保工程师）对工程质 量负直接领导责任，项目经理部技术质量办公室是日常质量管理工作的办事机构，使 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 24 质量保证体系与工作机构一体化，确保质量体系与施工活动有效同步运转，确保施工 过程中整个质量过程得到有效的控制。（质量保证体系及组织结构附图） 项目经理 夏吉龙 项目副经理 郭万征 预制安装队铆工班 工 程 科 庄 金 涛 技 术 质 量 科 孙 德 厚 H S

56、 E 科 王 成 泉 供 应 科 雷 声 财 务 科 邱 仕 威 综 合 办 公 室 杜 经 纬 质量体系组织机构图 焊工班防腐队打磨队 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 25 项目经理 夏吉龙 项目副经理 郭万征 工程科 庄金涛 安全科 王成全 工 艺 负 责 人 陈 一 鸣 材 料 负 责 人 雷 声 检 验 和 试 验 负 责 人 孙 德 厚 标 准 化 计 量 负 责 人 陈 一 鸣 设 备 负 责 人 庄 金 涛 焊 接 负 责 人 孙 德 厚 班组长兼职质检员 质量保证体系组织结构图 技术质量科 孙德厚 综合办 杜经纬 供应科 雷 声 4.2 质量控制标

57、准 4.2.1 罐底板、壁板及加强圈、桁架预制几何尺寸要求见下表： 项 目测 量 部 位允 许 偏 差（） 宽度方向 1.5 长度方向 1.5 对角线方向 3.0 罐底边缘板尺寸 坡口角度 2.5 宽度方向 1.0 长度方向 1.5 对角线差 3.0 宽度方向 1.0 直线度 长度方向 2.0 曲率（2m 弧形样板）与样板间隙3.0 罐壁板、中幅板几何尺寸 坡口角度 2.5 加强圈几何尺寸曲率（用弧形样板） 2 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 26 翘曲度构件长度 0.1%,且不大于 4 平面翘曲度10 船舱桁架制作 长度、高度偏差 2 4.2.2 罐体几何形状和

58、尺寸 罐壁组装焊接后，儿何形状和尺寸，应符合下表规定: 项 目允许偏差（mm）备注 罐壁高度 5%H 罐壁垂直度4h，且50 底圈壁板内表面半径（m） 32 2513 罐壁的局部凹凸变形（mm） 25 10 罐底的局部凹凸变形2%L，且50 浮顶顶板局部凹凸变形 15 4.3 质量管理措施 4.3.1 施工工序控制 1） 工程开工前编制质量计划，单项工程编制质量控制点和检验大纲。 2） 每道工序按检验大纲的项目，对照技术要求进行检查确认。 3） 认真执行“三检”制，确保上道工序质量合格，质检员在报检单上签字后转入下 一道工序施工。 4.3.2. 材料控制 1） 建立材料管理体系，按流程进行运作

59、和管理，材料责任工程师负责甲供料和自购 料的检验工作。 2） 抓好材料管理，制定物资供应台帐文件。 4.3.3 加强质量检查控制 4.3.3.1 建立巡检制：质检员日巡检，并及时处理报检项目，技质办组织每周一次巡 检和每月一次工程质量检查，总结经验，纠正问题。 4.3.3.2 坚持“三定一高” ，即定期检查、定期整改、定期评比，一高是坚持高标准。 4.3.3.3 认真做好“三检一评”工作，即自检、互检、专业检查和质量等级评定。做 到检查及时，评定及时，保证质量评定与施工同步。 漠大线适应性改造工程 50000m3內浮顶式储罐施工技术方案 27 4.3.3.4 加强质量信息反馈，及时做出改进和确

60、保质量的决策，尤其是特殊材料，焊 接合格率做到每周一报，及时掌握焊接质量情况和焊工的焊接质量状态。 4.3.3.5 质量检查要细，处理问题要快，严格执行质量奖罚制度，奖优、罚劣，促进 工程质量不断提高。 4.3.3.6 坚持以样板引路的有效作法，优质项目及时召开现场会，通过不同的载体进 行大力宣传，形成一种人人创优、个个争优的良好氛围，把工程建成精品工程。 4.3.4 推行全面质量管理，开展 QC 活动 4.3.4.1 推行全员、全过程质量管理，提高职工的质量意识，为搞好施工质量献计、 献策，使工程质量稳定在较高的水平。 4.3.4.2 开展 QC 小组活动，应用全面质量管理的方法，解决质量课