厚大溪(48+80+48)连续梁梁部施工方案

1、目目 录录 1、编制依据、原则、范围.3 1.1 编制依据.3 1.2 编制原则.3 1.3 编制范围.4 2、工程概况.4 2.4 工程地质条件.5 2.5 水文地质特征.5 2.6.现场勘查资料.6 3、施工组织及进度安排.6 3.1 组织机构.6 3.2 施工人员.7 3.3 投入的主要机械设备.8 3.4 临时设施设置.8 3.5 施工工期安排.8 4、下部结构准备.9 5、连续梁施工.9 5.1 0 号段施工.13 5.2 挂篮施工方案(1-10#段).30 5.3 边跨现浇段施工.39 5.4 合拢段施工方案及结构体系的转换.43 5.5 线形控制.51 6、预埋件、预留孔的设置.

2、55 6.1 桥面预埋件.55 6.2 通风孔.56 6.3 泄水孔.56 6.4 检查孔、通信和信号过轨预留孔.56 6.5 接地钢筋.57 6.6 预埋伸缩缝型钢.57 7、质量保证措施.57 7.1 质量目标.57 7.2 质量验收标准.57 7.3 连续梁工程质量保证措施.59 7.4 施工注意事项及技术措施.60 7.5 耐久性混凝土质量保证措施.61 8、安全保证措施.63 8.1 结构安全.63 8.2 施工安全.63 8.3 防护平台.64 8.4 防洪措施.64 8.5 防台风措施.65 8.6 冬、雨季施工质量保证措施.65 9、环境保护措施.66 10、附件：.67 dk

3、188+732.30+909.80 汤汤溪特大溪特大桥桥 （ （48+80+48） ）m 连续连续梁梁部施工方案梁梁部施工方案 1、 、编编制依据、原制依据、原则则、范、范围围 1.1 编编制依据制依据 1.1.1 杭长客运专线施工图汤溪特大桥，图号：杭长客专施图（桥）- hczjv-3-； 1.1.2 时速 350 公里客运专线铁路无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双 线） 跨度（48+80+48）m（直、曲线），图号：通桥(2008)2368a-； 1.1.3 沪昆铁路客运专线浙江有限责任公司指导性施工组织设计； 1.1.4 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况 及施工

4、环境等调查资料。 1.1.5 本部现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技 成果和多年积累的工程施工经验。 1.1.6 国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁道部有关规范、规程和 工程验收标准等。 1.2 编编制原制原则则 1.2.1 节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和 切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护 农田。 1.2.2 符合性原则。必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、 环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。 1.2.3 科学、经济、合理的原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专业 工程的工期，搞好专业衔接

5、；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关 键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、 措施具体、针对性强。 1.2.4 引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新 工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加 快施工进度，降低工程成本。 1.3 编编制范制范围围 适用新建铁路杭长铁路客运专线 hczj标段汤溪特大桥厚大溪厚大溪 （48+80+48）m 连续梁。 2、 、工程概况工程概况 （1）汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m 连续梁 汤溪特大桥跨厚大溪（48+80+48）m 连续梁位于兰溪市塘溪镇境内，连续 梁墩

6、号为 248#251#墩，施工里程为 dk188+732.30+909.80。 所有墩基础均为钻孔桩基础，248#、251#承台为矩形承台，249#、250#承 台为矩形圆弧倒角承台。 主要设计参数见下表。 248#251#墩主要墩主要结结构参数表构参数表 墩 号248#249#250#251# 桩径（m）1.01.81.81.0 桩根数（根）129912 桩长（m）21.035.038.021.0 承台尺寸（m）10.57.72.0 12.612.64. 0 12.612.64. 0 10.57.72.0 墩高（m）9.013.014.512.0 该连续梁位于 r=9000 的曲线上；设计坡

7、度为下坡-2.5。 厚大溪测时水位标高为 31.78m，设计百年水位 38.00m，无通航要求。连 续梁 249#250#主跨设计梁底标高为 250#墩 0#块的 54.951m中跨梁底 58.721m。 （4）梁部设计情况 （48+80+48）m 连续梁全长 177.5m，计算跨度(48+80+48)m，梁体类型为 单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽 12m,底宽 6.7m。梁体各控制截面 梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为 3.85m，中支点处梁高 6.65m；顶板厚度 40cm，腹板厚分别为 48cm、60cm、90cm，底板厚由跨中的 40.0cm 按直线线性变化至中支点梁

8、根部的 100cm；全桥共设 5 道横隔梁，分 别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面，横梁上预留人孔以便检查人员通 过。桥面：布置有防护墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）等，桥梁 顶面宽 12m,防护墙内侧净宽 8.8m。梁顶面设置 2 个顶宽 3100mm 的加高平 台，距梁端 1.45 m 铺设泡沫塑料板区域加高台高 15mm，其余区域加高平台 高 65mm，加高平台平整度应满足 3mm/4m 及 2mm/1m 要求。 该桥设计采用悬灌法施工，两个主墩上部悬灌结构设计相同，主墩上部 设置 0块、块长 12.0 m，边跨分为 10 节段，12 段长度为 2.7m，3 段长度 为 3.

9、1m ,410 段长度为 3.5m。中跨、边跨合拢段块长均为 2.0m。现浇段长 7.75m。悬灌梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系。 连续梁中支点梁高 6.65m,跨中 9.0m 直线段及边跨 7.75m 直线段梁高均 为 3.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端 0.75m。 2.4 工程地工程地质质条件条件 其地质构成如下： (1)2-1 粉土：褐红色，稍密，饱和，基本承载力 0100kpa，从河床底标 高 29.08m承台顶标高 27.25m 段，层厚 1.83 米。 (2)8-2 粗圆砾土：灰黄色，中密，0=350kpa；位置为承台顶标高 27.25m承台底以下

10、1.0m 标高 23.90m 段,层厚 3.35 米。 (3)2-2：泥质粉砂岩：w3，0=300kpa；位置为承台底以下 1.0m 标高 23.90m标高 16.63m，层厚 7.27 米。 (4)2-3：泥质粉砂岩：w2，0=400kpa；位置为标高 16.63 至桩底标高- 10.096m 段。 2.5 水文地水文地质质特征特征 厚大溪河流在降雨时水位变化较大。其它地段地下水主要为第四系孔隙 潜水及基岩裂隙水，水量丰富，埋藏浅。地表水有酸性及二氧化碳侵蚀，化学 环境等级为 h1；地下水有酸性及二氧化碳侵蚀，化学环境等级为 h2。 2.6.现场现场勘勘查资查资料料 跨厚大溪 249#、25

11、0#主墩位于厚大溪水中，248#、251#边墩位于河堤侧 旱地中，跨河中心里程为 dk188+821.05，厚大溪与杭长铁路客运专线夹角 47 3、 、施工施工组织组织及及进进度安排度安排 3.1 组织组织机构机构 根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部组织强有力的专业施工队 伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期 完成。 施工现场成立以经理分部为核心的管理机构，由第一、第六桥梁架子队 负责该连续梁施工，各队下设五个作业班组负责各工序施工。 3.1.1 部门职责 分部项目经理：按照合同条款，负责制定项目管理目标和创优规划，搞 好项目机构的设置、人员选调及职责分工，

12、全面组织本工程项目的施工，保 证项目目标的实现，满足业主的合同要求。 分部项目副经理：配合项目经理具体组织工程项目的施工，负责施工方 案、进度计划、重大技术措施、资源调配方案等的实施，对项目经理负责。 项目总工程师：主持编制实施性施工方案，组织制定质量保证措施，定 期组织工程质量检查和质量评定，掌握质量现状，搞好现场质量控制。 工程部：负责编制实施性施工方案，工程项目施工过程控制，编制技术 交底、进行过程监控，解决施工技术难题；负责编制竣工资料和进行技术总 结，组织实施竣工工程后期服务。 试验室：在总工程师的领导下全面负责本工程的试验及检测工作。 财务部：负责对项目承包合同的管理，财务管理及成

13、本核算工作。 机械物资部：负责物资采购和物资管理及施工设备管理工作，制定施工 机械、设备管理制度，负责机械设备和物资的调配。 安全质量环保部：检查落实安全防护措施的实施，过程中对高空作业加 强监控，制定安全、质量、环保保证措施，行使安全质量环保监察职能。 综合办公室：负责项目工程施工中的对外关系协调、人事劳资、总务后 勤和治安保卫等工作。 施工组织管理机构图 3.2 施工人施工人员员 连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员 10 人， 工程部 分部经理 总工程师副经理 机械物资部 合同部 财务部 安全质量环保部 试验室 综合办公室 队长 技术主管副队长 技术员 质检员 安全员

14、 试验员 材料员 施工员 张拉压浆班 模板支架班 钢筋作业班 混凝土班 监控班 作业人员 80 人（其中：钢筋工 20 人、架子工 20 人、张拉工 10 人、混凝土工 30 人）、监控班 4 人等。 3.3 投入的主要机械投入的主要机械设备设备 每处连续梁数量见下表： 名 称单 位数量型号备注 菱形挂篮对2自制 塔吊台260-15 型 25t 汽车吊台1qy25k 卷扬机台55t 导链 个20 砼拌合站套2hzs120 混凝土输送泵台2备用一台 砼罐车辆10 振捣设备套4 350t 千斤顶套8rrh3500 250t 千斤顶套8ydc240q 50t 千斤顶套4yg70 25t 千斤顶套8r

15、rh300 压浆机台2ub3 真空泵台2 空压机台2xas186 电焊机台8bx1-315/400/500 钢筋切断机台2gq40 钢筋弯曲机台2gw40 钢筋调直机台2gtj4/8 20t 平板汽车台1 变压器台1500kva 3.4 临时设临时设施施设设置置 混凝土采用装载机上料，电子计量，大型搅拌机拌和，混凝土运输罐车 运输，采用混凝土输送泵，泵送入模的方法施工。 3.5 施工工期安排施工工期安排 3.5.1 施工准备 2011 年 4 月 30 日前完成方案报批。梁部施工 15 天前完成墩身施工。 3.5.2 总工期安排 厚大溪：2011 年 6 月 19 日2011 年 12 月 2

16、6 日梁部施工，共 190 天。 3.5.3 连续梁施工 0 号段钢支撑结构施工计划时间 8 天。 0 号段钢支撑结构预压计划时间 7 天。 0 号段钢筋、砼、预应力施工计划时间 30 天。 挂蓝安装、静载试验计划时间 15 天。 悬灌段 10 个分节施工，总计划时间 100 天。 合拢段施工计划时间 30 天。 防护设施等拆除及混凝土达到架梁条件龄期计划时间 7 天。 预应力张拉、封锚、压浆共需要 10 天。 3.5.6 总体施工安排 梁部计划施工时间 207 天（包括张拉压浆、混凝土达到架梁条件龄期时 间）。 4、下部、下部结结构构准准备备 承台顶预埋钢管柱连接钢板，钢板尺寸 100100

17、10cm，钢板底面设螺 纹连接钢筋，钢板顶面保持水平。 墩顶设置临时支座，设置方法见连续梁施工部分。 5、 、连续连续梁施工梁施工 本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施工，设置菱形挂篮 2 对。梁体混凝 土强度等级采用 c50。 预应力体系：纵向及横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线，产品应符合gb/t5224- 2003标准。标准强度fpk=1860mpa、公称直径15.2mm、公称截面积 140mm2，ep=1.95105mpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。纵向预应力管道 内径80/90/100mm金属波纹管。横向预应力管道采用内径 7019mm 扁形镀锌金属 波纹管成孔。竖向预应力筋

18、采用25高强精轧螺纹钢筋，型号为 psb830，产品 应符合 gb/t20065-2006 标准。预应力混凝土用螺纹钢筋标准 fpk=830mpa，锚 下张拉控制应力705mpa。管道采用45mm 铁皮管制孔。施工中应采用二次张拉 工艺，两次张拉间隔时间不小于 7 天，锚固时锚具回缩量不得大于 1mm，确 保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。 支座：采用杭长铁路客运专线铁路桥梁球形支座安装图（hcqz）。具 体型号如下。 球形支座lgz-7000-zx-0.1g个2 球形支座lgz-7000-dx-0.1g个2 球形支座 lgz-35000-gd- 0.1g 个1 球形支座 lgz-3500

19、0-zx- 0.1g 个1 球形支座 lgz-35000-hx- 0.1g 个1 跨厚大溪 (48+80+48) 连续梁 球形支座 lgz-35000-dx- 0.1g 个1 0#段采用现浇支架法施工，110#段采用挂篮悬臂法施工，边跨现浇段 采用现浇支架法施工，边跨合拢段采用挂篮施工，中跨合拢段采用挂篮法施 工。 连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺框图”、 “0#段施工工艺框图”。 “预 应力混凝土连续梁施工顺序图”。 悬悬灌施工工灌施工工艺艺框框图图 0#段施工工段施工工艺艺框框图图 施工准备 临时支座浇筑与支座安装 绑扎底腹板、横隔板钢筋 拼装支架，安装平台、底模 安装底腹板预 应力管

20、道 绑扎顶板钢筋 浇筑混凝土 养护 拆除侧模端模、凿毛 预应力张拉、锚固、压 浆 安装外侧模并调整就位 支架平台预压 调整模板位置及标高 安装内模及横隔板模板 安装顶板预应力管道 拆除内模及前端部分底模 调整挂篮底模及侧模 绑扎底腹板钢筋、安放预应力筋管道 施工准备 绑扎顶板钢筋及安装预应力管道 挂篮预压测试 砼养护、拆端模、穿预应力筋 预应力张拉、封锚、压浆 挂篮就位锚固 浇筑节段砼 安装内模 挂篮制作 挂篮前移 0#段施工 5.1 0 号段施工号段施工 5.1.1 支架搭设 考虑到 0#段长度 12m,支架可以直接坐落在承台上。0#段采用 8 根 630*10mm 钢管作为竖向支撑，主墩单

21、侧 4 根 630*10mm 钢管。钢管下 部焊接于承台预埋钢板上，钢板采用厚 10mm。钢管柱顶部设厚 20mm 钢 板，钢管柱间采用 22#槽钢将钢管柱环向连接成整体，设剪刀撑二道。 每排钢管顶部放置两根 40a 工钢作为主横梁。40a 工字钢上下顶板每 隔 20cm 进行厚 10mm 钢板焊接成整体。 箱梁翼板部位每侧顺桥向设置 4 根 i40a 工钢，作为侧模体系的底部 承载纵梁, 并在剪切块下伸出 2 根 i28a 工钢做挑梁。0#段翼板支架采用 45 架管，架管纵向间距为 90cm，横向间距为 60cm，竖向步距为 90cm， 并增设部分斜杆。边跨现浇段翼板支架采用 45 架管，架

22、管纵向间距为 60cm，横向间距为 60cm，竖向步距为 120cm，并增设部分斜杆。 0#段箱梁底模采用 6mm 钢板，墩顶部分采用竹胶板与 10*10cm 方木 组合。 底板下纵向采用 i28a 工字钢，间距 50cm，倒角处间距 40cm。腹板下 采用 i40a 工字钢，间距 30cm。 内模采用竹胶板与 10*10cm 方木及 i10a 工钢组合。横向方木中对中 间距 30cm，纵桥向采用 i10a 工钢，间距 90cm。支架采用 45*3.5mm 架管， 架管纵向间距为 90cm，横向间距为 90cm，竖向步距为 120cm，并增设部 分斜杆。 腹板两侧模型采用 22 钢筋拉杆进行对

23、拉，间距 60cm，并在竖向每 隔 180cm 设置一组 22 钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。 5.1.2 临时支座及锚筋设置 临支座采用 c50 混凝土设置，长度 1.5m,宽度 1.0m，单个主墩前后各 设置两个，具体平面位置见下图。在临时支座内预埋普通级钢筋 （hrb335）32mm 作为锚筋。每个支座锚筋共布置 50 根，每根间距 15cm。锚筋净保护层厚度 5cm 如图所示。 5.1.3 临时支座及锚筋的拆除 梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上，需要将临时支座拆 除。拆除采用风稿人工拆除。 5.1.4 永久支座安装方案 支座采用客运专线铁路桥梁球形支座。 、支座安装前对垫石

24、进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大 于 2mm。 、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫 石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加 60mm。深度为底柱长度加 50mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过 10mm。 、支座安装工艺： 球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将 支座连接成整体。支座偏心设置按无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（悬 灌施工）（图号：杭长客专施（桥）- ）图中的规定设置（见下表），梁体合拢 时温度控制在 10-25，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预 偏心值。对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。 在支座安装前，

25、应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、 下座板连接螺栓。 凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆 用模板。 用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标 高，在支座底面与支承垫石之间应留有 2030mm 空隙，安装灌浆用模板。 仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌 浆材料抗压强度不低于 55mpa。 采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支 座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料 全部灌满为止。如下图所示。灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余 量以防止中间缺浆。 灌浆材料终凝

26、后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处， 必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板 地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。 在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时 将支点转换到永久支座上。 、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外 露表面，以免生锈。 安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要 求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒 精擦洗干净。 、支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时， 在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧

27、锚固螺栓，随后在 支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程 中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的 影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平 和锁定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。 5.1.5 支架堆支架堆载预压载预压方案方案 5.1.5.1 堆载预压目的 整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性 变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得 的数据推算 0 号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。 5.1.5.2 加载材料 加载材料使用 1.01.00.6

28、m 预制 c20 混凝土块，预制时预埋 20 钢 筋吊环 2 根，作为吊装用。预制块形式如右图所示。用磅秤称重，每块重量 约为 1.416t。 5.1.5.3 加载重量及方法 （1）加载重量： 加载重量按照最大施工荷载的 1.2 倍配重，然后考虑了施工荷载和施 工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为 0 号节段施工重量的 1.2 倍超载系数加上模板重量。本桥 0 号段混凝土重量为 69.8m3，模板重量考 虑 20t。堆载预压施加总荷载为 69.82.61.2+20=237.78t。堆载预压采用分 级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇 筑混凝土的部位先压重，后浇

29、筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷 载的 60%、80%、100%、120%进行。 加载比率（%）06080100120 加载重量（t）0120.89165.18201.48237.78 （2）加载方法：首先，利用现有 0#段外侧模板将预压范围进行支护。然 后，将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。再利用砂袋将底部垫平， 摆放第二排第一层预压块。依次将第一层摆放完成。摆放第二层预压块。 直至达到堆载预压重量。每一级加载数量见“加载情况统计表”。 5.1.5.4 加载顺序 加载顺序为从支座向端部依次进行，每级持荷时间不少于 0.5 小时， 当荷载压至设计荷载的 60%、80%、100%时

30、都要对观测点进行沉降观测， 当压至总重量的 120%时停止加载并持续荷载。预压及施工中，对称均衡 施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测 量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测 记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。 加载情况统计表 加载程序加载力（kn）持载时间 （t） 备注 一载（60%）1208.92 记录数据 二载（80%）1651.82 记录数据 三载 （100%） 2014.8 3 2 记录数据 四载 （120%） 2377.848 记录数据 卸载0 记录数据 5.1.5.5 变形量测 在 0 号段底板模板横向等间距布设

31、三个变形观测点，共布置 4 个观测 断面。利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加 载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压 重至 60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续 12 次以 上，并做好现场详细原始记录。 5.1.5.6 量测结果处理 堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，按下表计算预拱 度。 箱梁支架压重后预拱度设置 序号项目计算及取值备注 1 支架卸载后由上部 构造自重及活载一 f1也可以由设计院提供 半产生的竖向挠度 2 支架在荷载作用下 的弹性压缩 f2 压重卸载后底模测量值与 压重时测量值之差 3

32、 支架在荷载作用下 的非弹性压缩 f3 压重卸载后支架高程测量 值与压重前测量值之差 4预拱度f=f1+f2+f3 5.1.6 模板安装模板安装 5.1.6.1 0#段箱梁底模 墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用 48 钢管架支撑，上铺 10cm10cm 方木和 =15mm 竹胶板。其余部分底模采用挂篮底模系。 5.1.6.2 0#段模板 外侧模采用加工制作的定型钢模板。 内模采用竹胶板与 10*10cm 方木组合。支架采用 48 架管，架管纵向 间距为 90cm，横向间距为 60cm，竖向步距为 120cm，并增设部分斜杆。立 杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，外侧用 1

33、00mm 波纹管套住现场预制，垫块厚度 5cm。 在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为 40*40cm，每 2m 左右设一个。 端模采用木模板，端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。 安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙，在过人洞处截面复杂，制 作使用木模板。内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移 及变形，确保腹板厚度准确。 腹板两侧模型采用间距 60cm 采用 22 钢筋拉杆进行对拉，并在竖向 每隔 180cm 设置一组 22 钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。 5.1.7 普通钢筋绑扎 5.1.7.1 钢筋加工、运输 钢筋下料、半成品加工在钢筋加工厂集中生产，

34、经验收合格后通过运 输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。 钢筋接长采用闪光对焊焊接。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施 工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质 量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先 放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进 行焊接作业。 冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平 直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。 钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规 定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。 加工制作完毕的钢

35、筋各处尺寸允许偏差符合要求，钢筋的任一尺寸偏 差超限时，均不得在桥梁上使用。 5.1.7.2 钢筋绑扎，安装内模 梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内 模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁 体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。 梁体最小净保护层除顶板层为 30mm，其余部位 35mm，且绑扎铁丝的尾 段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄 水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适 当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋 位置准确，根据实际

36、情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增 设 w 形或矩形的架立钢筋等措施。 在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束 管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和 钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于 60cm，并按照要 求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护 管道的措施。 在顶板钢筋绑扎完成后，安装加高台钢筋网，钢筋网与顶板顶层钢筋 之间设置架立钢筋，保证钢筋网保护层最小满足 30mm 要求。 5.1.8 预应力波纹管的加工、安装及固定 5.1.8.1 预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪

37、 裁。纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为 50mm，为便于穿 过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保 持同向套接。波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。 5.1.8.2 在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应 力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然 后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹 管。波纹管的固定采用 10 的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上， 然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制在 0.6m，以使其不 能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺

38、直、圆顺、无 死弯。喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。 “井”型钢筋的内径比波纹管的外 径大 35mm。竖向及横向预应力波纹管连同预应力筋一起安装定位。横 向预应力在顶板顶层钢筋绑扎完成后进行安装定位。竖向及横向波纹管定 位后，在波纹管固定端穿一根 pvc 管，竖向预应力利用该 pvc 管进行注 浆，横向预应力采用该 pvc 管压浆时排气。钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、 普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺 纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。 5.1.8.3 预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于 0.3mm，波高不小于 3.5mm。

39、纵向预应力钢束管道内径为 100/90/80mm。横 向预应力钢束管道内径为 7019mm。竖向预应力钢束管道内径为 35mm 铁皮管。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。对腹板束、顶板束在 0 号段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管， 边跨底板束在距支座约 10m 附近管道设三通管，钢束长超过 60m 的按相 距 20m 增设一个三通管，利于通气，保证压浆质量。预应力管道附近对钢 筋施焊时，采取保护管道的措施。 5.1.9 箱梁高性能混凝土的箱梁高性能混凝土的搅搅拌、运拌、运输输 5.1.9.1 严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验， 保证所使用的是合

40、格材料。 5.1.9.2 搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施 工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调 整施工配合比。 5.1.9.3 原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。 5.1.9.4 混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初 盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的 混凝土。 5.1.9.5 在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，保证混 凝土的入模温度低于 30。冬期施工采取保温措施，保证混凝土的入模温 度大于 5。 5.1.9.6 混凝土运输采用混凝土罐车，浇注采用混凝土输送泵。 5

41、.1.10 箱梁混凝土的灌注箱梁混凝土的灌注 0#段箱梁的混凝土一次性浇注完成。 5.1.10.1 在浇筑砼前检查预应力波纹管道管身是否完好，并对模板、 管道、钢筋、预埋件认真检查，报监理批准后方可浇注。并在预应力波纹管 口内穿入 pvc 衬管。 5.1.10.2 浇注前，必须对材料(水泥、石子、砂)的用量计划储备够，安 排好各岗位的人员到位，检查机具设备，落实备用的机械的到位情况。 5.1.10.3 混凝土浇注分层进行，每层 30cm，在前层混凝土初凝之前将 次层混凝土浇注完毕，保证无层间冷缝，由中间向两边浇注。 5.1.10.4 混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠 捣和

42、过度振捣，预应力喇叭管附近钢筋密集，空隙小，配备小直径的插入 式振捣器。振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、 辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。振捣 腹板时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振捣混凝土。 “天窗”设在内模板 和内侧钢筋网片上，每 2m 左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。 5.1.10.5 混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行 二次抹面。第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面 干裂。浇注横隔板和腹板时,控制砼浇筑的速度,保证混凝土浇注不翻浆。 5.1.10.6 正常浇筑速度不小于 20m3

43、/h，如输送泵出现故障，则采用吊 车接漏斗串筒继续浇注，并换上备用泵。 5.1.10.7 混凝土的养生：混凝土浇注完毕后，顶面采用土工布覆盖浇水 养护，箱梁内顶板和侧墙用喷水养护，箱梁底板采用洒水养护，养护时间 必须达 14 天以上。 5.1.11 混凝土的拆模、养混凝土的拆模、养护护和和凿凿毛毛 拆模时混凝土强度达到设计强度 60%以上；采用吊车、塔吊配合人工 拆除 0 号段侧模和内模，拆模时，要保证梁体混凝土的棱角完整，拆模完 毕后及时进行覆盖洒水养护。梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱表层与环 境温差均不宜大于 15，若大于 15应采取必要的保温措施。 梁段端部侧模拆除后，人工及时凿毛混凝土

44、表面，保证外露部分为新 鲜的粗骨料，以利于和下一节段混凝土更好的粘接。 5.1.12 预应预应力筋的下料、穿束、力筋的下料、穿束、张张拉及孔道拉及孔道压浆压浆 5.1.12.1 预应力筋的下料 纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2 倍的工作长度，横向钢铰线下 料长度等于设计长度+2 倍工作长度。 钢绞线下料开盘前，将钢绞线捆放置于用钢管搭设的框架内，以防在 抽拉钢绞线时整捆散落，开盘下料时，将抽出钢绞线摊置在平坦地面上， 整理顺直后，按下料长度使用无齿锯切割。下料时，切割口两侧各 5cm 处 先用铁丝绑扎，然后切割。 5.1.12.2 预应力筋的穿束 穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。竖向

45、筋及横向筋均在砼 灌注前埋设，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束采用人机结合穿束的方法，步 骤如下： a、 用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。 b、 利用已穿好的钢绞线牵引 16mm 钢丝绳从孔一端拉至穿束端。 c、 钢丝绳一端设挂勾，勾在钢束端部钢环内。 d、 钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机,收拉钢丝绳，将钢绞线束从穿束 端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口 附近钢束的水平。 5.1.12.3 预应力筋张拉 a、张拉准备工作 锚具进场后，分批对其外观尺寸、硬度、静载锚固性能等按规范要求 进行抽检，抽检合格后方可使用。 张拉机具正式使用前，委托有一级资质的计量

46、单位对千斤顶、油压表、 油泵进行配套校验，并计算出张拉力和油表读数的一元线性回归方程式， 以备正式张拉时使用，千斤顶使用超过 1 个月或在使用过程中出现不正常 现象检修以后要重新检验。高压油表校正周期不得超过一周。 b、张拉 待砼强度及弹性模量达到设计值的 90%，且龄期大于 7 天时，预施应 力分阶段一次张拉完成，采用两端同步张拉（除一端张拉的钢索），左右对 称进行，最大不平衡束不应超过 1 束，张拉顺序按先腹板束，后顶板、底板 束，从外到内左右对称进行。同一节段预应力筋张拉按纵-横-竖的顺序进 行，并及时压浆。张拉时确保“三同心两同步”， “三同心”即锚垫板与管道 同心，锚具和锚垫板同心，

47、千斤顶和锚具同心。 “两同步”即现浇箱梁两侧两 端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作 标记，24h 后检查钢束回缩量，合格后再封锚压浆。预施应力采用双控措施， 预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作为校核用。张拉过程 中保持两端的伸长量基本一致。张拉后将预应力钢绞线多余部分用砂轮机 割除，在割除多余部分预应力筋时用湿纱布将锚垫板根部的预应力筋包裹 并在切割过程中不断的浇水降温防止因夹片受热发生滑丝现象。 c、实际伸长量计算： 在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量，将每个张拉循环 中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循 环中钢

48、绞线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢绞线初 始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。 钢束实际伸长量l 的计算公式为： =（l3-l1）+（l2-l1） 式中：l110%控制应力预应力筋伸长量 l220%控制应力预应力筋伸长量 l3100%控制应力预应力筋伸长量 d、预应力张拉程序： 0 10%k（初应力）20%k（应力）100%k 拉制应力（持荷 5 分钟） 。 k（不同预应力钢束的控制应力以设计图中数据试验确定的钢绞线的 各种预应力损失，计算出的实际控制应力为准。 ） e、预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长 量与计算伸长量差值控在6%以内，张拉应在该段梁体

49、混凝土强度及弹性 模量达到设计 90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于 7 天， 张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取 补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。 f、张拉技术要求： 张拉前检查锚垫板附近情况（混凝土浇筑时该处要注意，因该处钢 筋密，管道多，要加强重视，既要保证锚后混凝土密实又不能影响管道）， 若有蜂窝及其它严重缺陷在拆模后立即研究采取补救措施，待混凝土强度 和弹性模量达到后方可张拉。 锚垫板及夹片洗净油污并擦拭干净。 检查锚垫板与管道轴线是否垂直，若有偏差，应进行校正，否则会 使个别钢绞线受力过大产生断丝现象。 对选用的张拉设备

50、进行性能试验，不符合其技术性能的不能使用。 张拉千斤顶在使用前必须与其配套使用的油压表共同进行压力 油压值的标定工作。千斤顶在下列情况下进行标定： a、出厂后初次使用。 b、张拉不能超过 200 束钢绞线束，且不超过一个月。 c、更换新的压力表。 d、校验后经过三个月而未使用。 e、千斤顶经过拆开检修后。 f、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。 油压表的规格：精度等级为 0.4 级，油压表在运输、存放和使用过 程中防止日晒、受潮和震动，油压表在下列情况下进行校验： a、出厂后初次使用。 b、震动、损伤或油压锐减及其它异常情况。 c、校验周期不超过一个星期。 张拉后预应力钢材的断丝、滑丝，不得

51、超过规范规定。如超过规定 数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但 最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准 强度的 80%。在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以 内 g、滑丝和断丝处理 张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力 筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因 此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内， 不需要处理，但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。 滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细查看工 具锚处每根钢绞线上的楔片压痕是

52、否平齐，若不平齐则说明有滑丝；查看 本束钢绞线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。 滑丝处理方法：首先将专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸 外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线 受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢绞线卡住夹片凹槽。然 后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。 如此反复，直至张拉完成后，立即进行压浆。 断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超 张拉力不得超过设计极限状态的要求，换束、重新张拉、启用备用束，具体 采用何种方式，与设计单位商定。 h、箱梁预应力张拉施工工艺流程： 箱

53、梁预应力张拉施工工艺流程 5.1.12.4 孔道压浆及封锚 压浆管的布置： 纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在 中间设置三通管以利于排气。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、 排气孔各一个。 张拉机具、锚具、钢绞线校验 混凝土强度和弹性模量达到设计强度的 100% 安放千斤顶及锚具 初应力张拉 施工记录2 倍初应力张拉 施工记录 100%应力张拉 施工记录 施工记录 压混凝土试件 锚 固 孔道压浆 施工记录 制作试件 压浆：在预应力筋终张拉后压浆。 预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符 合要求的膨胀剂。施工中采用真空辅助压浆工艺，使得管道水泥

54、浆更密实。 竖向预应力钢筋压浆时，由下端向上端压浆，纵、横向预应力管道由一端 向另一端压浆。水泥浆搅拌结束至压入管道时间间隔不应超过 40min。 压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用高压风将管 内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏 浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。 真空辅助压浆工艺：后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实，浆 体中常含有气泡，凝固后变成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱 满，水还会沾着气泡形成孔隙，渗漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。而真 空辅助灌浆就是采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到- 0.06

55、-0.08mpa 左右的真空度，真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀 门，同时开启压浆泵进行连续压浆，然后在孔道的另一端用压浆机以 0.50.6mpa 的压力将拌制好的水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆 的密实度，减少气泡的形成。 压浆顺序先下后上，同一管道压浆应连续进行，一次完成。 封锚：按照设计要求，采用 c50 级的混凝土封锚。 5.1.13 支架拆除支架拆除 采用汽车起重机配合人工拆除底模和支架。 5.2 挂挂篮篮施工方案施工方案(1-10#段段) 箱梁悬臂灌注采用菱形挂篮，挂篮由模板加工厂进行加工、组装。 5.2.1 挂挂篮组篮组成成 菱形挂篮由菱形桁架、提吊系统，走行及锚固系统、

56、模板系统共四大 部分组成。 5.2.1.1 菱形桁架：菱形桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加 工而成，分两片立于箱梁腹板顶位置，其间用角钢组成上下平面联结系， 每片桁架均用槽钢组焊而成，节点处用结点板和螺栓联接，前上节点处和 前上横梁联结，前上横梁由工字钢组焊成桁架结构，上设吊点，吊外侧模、 内模和底模架。 5.2.1.2 提吊系统 5.2.1.2.1 前吊带：前吊带的作用是将悬臂灌注的底板、腹板及顶板砼 及底模板重量传至桁架上。前吊带由锰钢板用钢销连接而成。前吊带下端 与底模架前横梁用销子连接，上端吊在前上横梁上，每组吊带用 2 个螺旋 千斤顶及扁担梁调节底模标高。 5.2.1.2.2

57、后吊带：后吊带的作用是将底模模板荷载传至已成箱梁底板。 后吊带用锰钢带加工而成。上部设置若干调节孔，以适应梁底板厚度的变 化，下端与底模架后横梁连接，上端穿过箱梁底板（预留孔），每个吊带用 2 个螺旋千斤顶及扁担梁支撑在已成箱梁的底板上。 5.2.1.3 走行及锚固系统 5.2.1.3.1 走行系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设轨道（工字钢和钢板 组焊），轨道锚固在梁体的竖向预应力筋上，滑道上预设顶座固定眼，将顶 座固定在滑道上，用千斤顶对主桁架中部作用力，两侧要均匀走行。 5.2.1.3.2 锚固系统：挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨道 锚固在已浇筑完成箱体上，通过后锚扁担梁把菱形桁架

58、后节点锚固在轨道 上。根据菱形挂篮和最大悬浇梁段自重、施工荷载、材料机具自重等因素 综合考虑锚固钢筋根数。 5.2.1.4 模板系统 5.2.1.4.1 外模：箱梁外模外框架由槽钢与角钢组焊而成，模板背带采 用槽钢，板面为钢板，模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度 变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模走行梁上，后端通过吊杆悬吊 在已灌好的箱梁顶板（在灌注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁间设有后 吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，外模走行梁与外模一起沿后 吊环向前滑行。 5.2.1.4.2 内模由内模桁架、竖带、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安 置在由内模桁架、竖带和斜支撑组成

59、的内模框架上，内模框架支承在内模 走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在菱形桁架的前上横梁上，后端通过 吊杆吊在已灌好的箱梁顶板上（在灌注顶板时设预留孔），后吊杆与走行梁 间设有后吊环，后吊环上装有滚动轴承，挂篮行走时，外模走行梁与内模 走行梁一起沿吊环滑行。底模直接承受悬浇梁段的施工重力，底模由底模 架和底模板组成。底模纵梁由槽钢组焊成，底模横梁分前后横梁，由槽钢 制作。底模板采用定型钢模板，底模宽度应比箱梁底宽少 35mm，两外 缘固定 35mm 橡胶条，在灌注砼时，两侧外模由拉杆将底模夹紧，以防 漏浆，底模架前端连有角钢可组成操作平台，供梁段张拉及其他操作。 5.2.2 挂挂篮篮的拼装的拼装

60、 挂篮安装前，必须对主桁架采取千金顶对拉预压。以达到消除其非弹 性变形和测取其弹性变形值的目的。将主桁架反扣（见下图），利用现有的 梁体张拉设备（精轧螺纹钢筋和液压千斤顶）对拉，加载力按悬浇梁段最大 自重的 1.2 倍分 20%、40%、60%、80%、100%、120%等 6 级进行加载试验， 测试前后吊点扰度值，以指导立模标高。主桁架对拉完成后，用吊车配合 人工将挂篮主桁架吊装到 0#块梁段上的滑道上，采用预埋在 0#块梁体内 的 u 型螺栓连接，第一片主构件在吊装连接后采用支架定位，待第二片构 件吊装到位后利用横联将挂篮两片主构件连成一体，然后再安装门架和吊 带等装置，挂篮主体安装到位后