精益生产之快速切换案例

1、设备效率与快速切换设备效率与快速切换 n常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？ 我们的设备效率是如何计算？是多少？我们的设备效率是如何计算？是多少？ 设备效率提升 设备损耗计算设备损耗计算 速度低下耗费（基准周期速度低下耗费（基准周期0.5分分/个个; 实际周期实际周期0.8分分/个）个） 15 分分 60分分 460分分 400分分 200分分 196分分 475分分 工作时间工作时间 负荷时间负荷时间 稼动时间稼动时间 有效稼动时间有效稼动时间 （生产量）（生产量） 价值稼动时间价值稼动时间 （最终良品）（最终良品） 管理停止时间（早晚令、管理停止时间（早

2、晚令、5S等）等） LOSS停止时间停止时间 故障停止故障停止 20分分 品种切换品种切换 20分分 品质故障停止品质故障停止 20分分 400个个/日日 392个个/日日 不良废弃品耗费（不良废弃品耗费（8个）个） 80 分分 120 分分 4 分分 （某一日）（某一日） 稼动时间稼动时间=运行时间运行时间 点点停点点停32次（次（5分锺以下）分锺以下） 按按1日的负荷时间日的负荷时间460分计分计,设定生产良品数应为：设定生产良品数应为： 460分分/ 0.5（分（分/个）个）=920个个, 但实际生产良品数仅为但实际生产良品数仅为392个个 . 设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率设

3、备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率 =价值稼动时间价值稼动时间 / 负荷时间负荷时间 =196/460=42.6% （=实际良品数实际良品数/设定良品数设定良品数 =392/920=42.6%.） 设备综合效率计算（续设备综合效率计算（续1） 设备综合效率不能够反映出各类设备综合效率不能够反映出各类LOSS 的影响各有多大的影响各有多大,以及一项改善活动在什以及一项改善活动在什 么方面产生了作用么方面产生了作用;为了找出造成设备综为了找出造成设备综 合效率低下的各类原因及其影响度，导合效率低下的各类原因及其影响度，导 入以下公式：入以下公式： 设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率

4、 性能稼动率性能稼动率 良良 品品 率率 停止停止LOSSLOSS 速度速度LOSSLOSS 不良不良LOSSLOSS 设备损耗计算（续设备损耗计算（续2） 时间稼动率时间稼动率=稼动时间稼动时间/负荷时间负荷时间 = （负荷时间（负荷时间停止时间）停止时间）/负荷时间负荷时间 = （46060）/460= 87% 性能稼动率性能稼动率=有效稼动时间有效稼动时间/稼动时间稼动时间 （200/400） =生产量生产量基准周期基准周期/（负荷时间（负荷时间-停止时间停止时间 =400 0.5/（ 460-60）= 50% 良良 品品 率率 =良品数良品数 /生产量（生产量（392/400） = 9

5、8% 停止停止LOSSLOSS 速度速度LOSSLOSS 不良不良LOSSLOSS 设备综合效率设备综合效率=价值稼动时间价值稼动时间/负荷时间负荷时间 (196/460) =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良良 品品 率率 =(400/460) (200/400) (196/200) = 87% 50% 98% =42.6% 设备的生产率设备的生产率=设备综合效率设备综合效率设备可动率设备可动率 （设备的效率）（设备的效率）= 42.6% 460/475 =41.3% 我们呢？我们呢？ 设备损耗计算（续设备损耗计算（续3） 设备故障浪费设备故障浪费 转换调试准备浪费转换调试准备浪

6、费 点点停的浪费点点停的浪费 制造不良制造不良 维修的浪费维修的浪费 速度低下浪费速度低下浪费 启动浪费启动浪费 夹具模具浪费夹具模具浪费 品质故障浪费品质故障浪费 物流慢浪费物流慢浪费 设备的设备的10大浪费大浪费 设备停机记录及效率 NO 设设 备备 运运 行行 状状 况况 记记 录录 者者 备备 注注 停机开始恢复开机 停机时间 停止的要因描述 : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : 设备停机记录及效率 设备名称： 设备编号：计时单位：（h） :项 目 1234567891011121314151617181920

7、1 换模时间换模时间 2 调试时间调试时间 3 检查待判定时间检查待判定时间 4 缺料停机时间缺料停机时间 5 无生产计划停机无生产计划停机 6 设备保养设备保养/ /修理修理 7 模具修理停机模具修理停机 8 质量问题停机质量问题停机 9 生产中异常停机生产中异常停机 10 其他原因停机其他原因停机 11 总停机时间总停机时间 12 实际开机时间实际开机时间 13 当日可开机时间当日可开机时间 14 设备稼动率设备稼动率 以以“多品种、小批量多品种、小批量”为特征的均衡化生为特征的均衡化生产是看板产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡

8、化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. . 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。 SMEDSMED 精益生产实践精益生产实践 快速生产切换法快速生产切换法 -一分钟换模一分钟换模 产品快速切换常用方法产品快速切换常用方法 品种切换（转换）时间品种切换（转换）时间 SMED法有4个基本要求： 1) .1) .严格区分严格区分“内内部部操作操作”和和“外外部部操作操作” ; ; 2) .2) .将将“内内部

9、部操作操作”转化为转化为“外外部部换操作换操作”;”; 3) .3) .缩短内缩短内部部操作时间操作时间 . . 4 4）. .彻底的彻底的5S5S管理管理 快速切换（不是转换）快速切换（不是转换） 改善方案：改善方案： 螺丝只需转一圈即可拧下下 小螺母U-形 垫圈梨形孔 此改善点表明：只需转一圈即可拧下螺丝。 虽然大多数螺丝的螺纹每英寸有12至20圈，但只有最后 一圈起固作用，其它的均属浪费。 开始：确认浪费开始：确认浪费 只有螺丝的最后只有螺丝的最后 一圈起紧固作用！一圈起紧固作用！ 例1：减少拧下和紧固螺丝的工作量 上批换下 模具放置 下批生产 模具放置 零件料号零件料号 第三次第三次

10、时间时间 零件料号零件料号 第四次第四次 时间时间 B0772772 DC11换换B0772778 DC11 3分分39秒秒 B0772778 DC11换换B0771786 DC11 3分分49秒秒 B0772772DH11换换 B0772778DH11 3分分22秒秒 B0772778DC11换换 B0771786DP11 3分分05秒秒 B0772772 DF21换换B0772778 DF211 4分分11秒秒 B0772778 DC11换换B0771786 DN11 4分分30秒秒 第N次改善 大家各自换摸 液压定位,不用螺栓螺母 换模准备 保证安全前提下：双手换模保证安全前提下：双手换

11、模 模具放置 换模车没有任何准备换模车没有任何准备 此时换模时间为分钟此时换模时间为分钟 换模准备 模具放置 换模车有了准备，但准备不专业换模车有了准备，但准备不专业 此时换模时间为分钟此时换模时间为分钟 换模车有了充分的准备，准备非常专业换模车有了充分的准备，准备非常专业 在附之于其它改善，此时换模时间为分钟在附之于其它改善，此时换模时间为分钟 提前移出下批模具 所有员工动手 卸下模具暂放 口哨联络 分工合作 改改 善善 前前 事例事例 : 改善改善清理清理机台時間机台時間 改善前：改善前： 废料清理废料清理 时间长时间长 改善對策改善對策: 设置专门设置专门 的接废料的接废料 盒盒. 内内

12、換模改善換模改善（辅导他公司事例）（辅导他公司事例） 换型时一般企业同世界级企业差距换型时一般企业同世界级企业差距 类别（含调试）一般企业世界级差距 钣金冲压300T以下30分钟左右5分钟以内 6倍 钣金冲压1000T左右4050分钟510分钟58倍 塑胶换型300T左右110150分钟10分钟左右1015倍 塑胶换型700T左右150200分钟25分钟左右68倍 装配线换型1030分钟060秒10倍以上 吉利汽车 冲压切换从分分（个月） 分分（2个月） 将来分 分 快速换摸案例演示 瓶颈设备管理 快速转换、与日常保养 模具放置 设备装置为生产核心的车间设备装置为生产核心的车间 -设备效率设备

13、效率换模与调模时间换模与调模时间 减中间库库存 看板生产为工具 增加设备生产批次，减少每批次生产数量 设备效率下降，产能不足 1、必须提高设备效率，产能不下降基础上，增加生 产批次，减少每批次生产数量 2、现状的粗放式管理精益管理 例如:提高冲压注塑设备效率着眼点 换模（含调试）时间必须缩短 在保证安全与品质条件下，冲压注塑过程中 人的辅助操作必须满足设备最快的冲程 生产信息流必须畅通，不依赖个人，要有清澈 流程来控制 充分关爱基层员工，让他们充分参与管理，教 育与鼓励他们投入改善 n常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？常见的浪费设备无效使用的现象有哪些？ 设备效率提升 我们的设备效率是如何计

14、算？是多少？我们的设备效率是如何计算？是多少？ 设备损耗计算设备损耗计算 速度低下耗费（基准周期速度低下耗费（基准周期0.5分分/个个; 实际周期实际周期0.8分分/个）个） 15 分分 60分分 460分分 400分分 200分分 196分分 475分分 工作时间工作时间 负荷时间负荷时间 稼动时间稼动时间 有效稼动时间有效稼动时间 （生产量）（生产量） 价值稼动时间价值稼动时间 （最终良品）（最终良品） 管理停止时间（早晚令、管理停止时间（早晚令、5S等）等） LOSS停止时间停止时间 故障停止故障停止 20分分 品种切换品种切换 20分分 品质故障停止品质故障停止 20分分 400个个/

15、日日 392个个/日日 不良废弃品耗费（不良废弃品耗费（8个）个） 80 分分 120 分分 4 分分 （某一日）（某一日） 稼动时间稼动时间=运行时间运行时间 点点停点点停32次（次（5分锺以下）分锺以下） 按按1日的负荷时间日的负荷时间460分计分计,设定生产良品数应为：设定生产良品数应为： 460分分/ 0.5（分（分/个）个）=920个个, 但实际生产良品数仅为但实际生产良品数仅为392个个 . 设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率设备综合效率：设备在负荷时间内的产出效率 =价值稼动时间价值稼动时间 / 负荷时间负荷时间 =196/460=42.6% （=实际良品数实际良品数/设定

16、良品数设定良品数 =392/920=42.6%.） 设备综合效率计算（续设备综合效率计算（续1） 设备综合效率不能够反映出各类设备综合效率不能够反映出各类LOSS 的影响各有多大的影响各有多大,以及一项改善活动在什以及一项改善活动在什 么方面产生了作用么方面产生了作用;为了找出造成设备综为了找出造成设备综 合效率低下的各类原因及其影响度，导合效率低下的各类原因及其影响度，导 入以下公式：入以下公式： 设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良良 品品 率率 停止停止LOSSLOSS 速度速度LOSSLOSS 不良不良LOSSLOSS 设备损耗计算（续设备损耗计算（

17、续2） 时间稼动率时间稼动率=稼动时间稼动时间/负荷时间负荷时间 = （负荷时间（负荷时间停止时间）停止时间）/负荷时间负荷时间 = （46060）/460= 87% 性能稼动率性能稼动率=有效稼动时间有效稼动时间/稼动时间稼动时间 （200/400） =生产量生产量基准周期基准周期/（负荷时间（负荷时间-停止时间停止时间 =400 0.5/（ 460-60）= 50% 良良 品品 率率 =良品数良品数 /生产量（生产量（392/400） = 98% 停止停止LOSSLOSS 速度速度LOSSLOSS 不良不良LOSSLOSS 设备综合效率设备综合效率=价值稼动时间价值稼动时间/负荷时间负荷时

18、间 (196/460) =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良良 品品 率率 =(400/460) (200/400) (196/200) = 87% 50% 98% =42.6% 设备的生产率设备的生产率=设备综合效率设备综合效率设备可动率设备可动率 （设备的效率）（设备的效率）= 42.6% 460/475 =41.3% 我们呢？我们呢？ 设备损耗计算（续设备损耗计算（续3） 设备故障浪费设备故障浪费 转换调试准备浪费转换调试准备浪费 点点停的浪费点点停的浪费 制造不良制造不良 与维修的浪费与维修的浪费 速度低下浪费速度低下浪费 启动浪费启动浪费 夹具模具浪费夹具模具浪费 品质故

19、障浪费品质故障浪费 物流慢浪费物流慢浪费 设备的设备的10大浪费大浪费 以以“多品种、小批量多品种、小批量”为特征的均衡化生为特征的均衡化生产是看板产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题. . 缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、 改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。 SMEDSMED 精益生产实践精益生产实践 快速生产切换法快速生产切换法 -一分

20、钟换模一分钟换模 生产制造过程中的快速转换技术生产制造过程中的快速转换技术 产品快速切换常用方法产品快速切换常用方法 品种切换（转换）时间品种切换（转换）时间 SMED法有4个基本要求： 1) .1) .严格区分严格区分“内内部部操作操作”和和“外外部部操作操作” ; ; 2) .2) .将将“内内部部操作操作”转化为转化为“外外部部换操作换操作”;”; 3) .3) .缩短内缩短内部部操作时间操作时间 . . 4 4）. .彻底的彻底的5S5S管理管理 品品 质质 预预 测测 b 异常表现异常表现 c 异常表现异常表现 t时间时间a 预知预知 感知感知 问题发生问题发生 爆发点爆发点 在在C

21、点前排除问题称预测点前排除问题称预测 品质预测改善 品质早期安定 组装时无任何组装时无任何 保护措施，螺保护措施，螺 丝刀及螺丝易丝刀及螺丝易 碰伤周围的碰伤周围的IC 改善前改善前 可活动的 限位盖板 把限位夹具 盖下，对准 限位孔打螺 丝 改善后改善后 讨论:历史曾发生问题 如何不再出现 1、在生产制造过程与检验过程中可能错误？ 2、如何同产品工艺分析联系，做品质预测？ 大机种 不 良 易 欠 品易 装 反 机 种 易 装 错* 等 级 * 自 发 操 作治 具 其 它 组 立 机 检 * 可 能 发 生 的 不 良 项 目 工程内品质预测表 有 效 排 除 方 法不 良 流 出 部 品