生产计划与控制程序

1、生产计划与控制程序编 制: 审 核: 批 准: 公司修改页序号修改时间修改状态修改章节修改内容修改人审核人批准人12前 言生产计划与控制程序是依据gb/t190012008质量管理体系 要求和gjb9001b2009质量管理体系要求，以及公司质量手册，并结合公司的实际编写的。生产计划与控制程序中的宋体为gb/t190012008的全部要求，楷体字为gjb9001b2009所增加的要求。本公司的民品执行以宋体表述的内容；军品执行两种字体表述的内容.本程序从新产品试制的目的、范围、职责、工作程序等几个方面进行了编写，让公司质量管理体系有关生产计划得到控制.本程序最终解释权由本公司所有.目 录1.

2、目的12范围13职责14要求和工作程序15相关文件86相关记录81目的与范围 对生产提供过程的各阶段进行控制，确保向顾客提供的产品质量符合规定要求。本程序适用于对产品的生产提供过程的策划与实施、确认等环节进行有效的控制。交付和交付后的服务按产品交付和售后服务程序控制。2引用标准gjb 9001b-2009质量管理体系要求mxie-qm质量手册3职责3.1生产部是该程序的归口管理部门，负责产品生产过程的策划，制定并下达生产计划，并对计划的正常运行实施监督；负责关键过程的控制。3.2技术开发部对产品实现过程中的产品设计图纸和技术文件的有效性和准确性负责，并对产品实现过程中的技术工作负责；确定产品关

3、键和重要特性。3.3 车间工艺人员负责编制相应的工艺过程卡片及作业指导书。3.4 生产部负责原材料、部分辅料和外协件的采购。3.5生产部负责设备、部分辅料、工具、配件的购置和全部原、辅材料及设备的管理；对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。3.6 综合部负责配备生产所需的操作人员，并负责组织生产过程中的各类人员的培训。3.7生产车间负责按计划组织生产，负责对关键过程和特殊过程的参数进行监视和测量，负责确保工序处于受控状态；对实现产品符合性所需的工作环境进行管理。3.8 质量部负责过程和产品特性监视、测量和验证；负责产品首件检验。3.9 副总经理组织协调解决生产过程中的问题。4要求和工作程序4

4、.1生产提供过程流程图见图7.5-1-14.2 生产提供包括产品实现、放行、交付和服务活动等阶段。对每个特定的产品、合同或项目，其提供的策划过程包括产品实现的策划、与顾客有关的过程、设计和开发、采购等。生产提供主要是对上述过程的输出进行控制。4.3 生产现场主要由“八大要素”构成，即：人（操作者、管理者）、机（设备、工装、监视测量装备）、料（元器件、材料、在制品）、法（作业生产工艺、检测方法）、环（工作环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息、记录），生产控制就要使八大要素处于受控状态。操作工坚持“三按”（按图样、按标准、按工艺）生产。4.4 生产提供控制的主要内容4.4.1 为生产提供表述产

5、品特性的信息a）设计和开发输出（文件、信息）中，应标出对产品正常使用至关重要的特性和对产品安全有影响的安全特性；b）编制产品实现过程规程（工艺文件），以指导操作者按规范进行生产和监视；c）信息和规范必须经评审和批准。 识别过程 特殊过程策划过程受控状态 关键过程 一般过程 产品特性信息 适宜的设备 作业指导书 环境条件 实施监视和测量产品提供 交付和交付后活动人员资格确认设备认可过程鉴定 获得监视测量装置图7.5-1-1生产提供过程流程图4.4.2 应能得到作业指导书 a）根据作业的复杂性、产品特性的重要性以及人员的技能水平，编制产品实现过程规范、工艺文件等文件；b）工艺文件包括作业指导书、检

6、验和试验文件等；c）作业指导书应明确、清晰、经批准，操作者能方便地得到。4.4.3为生产提供适宜的设施a）配置提供设施、设备，在使用过程中，有计划地对其进行维护，以保护它们规定的运行能力；b）对设备要进行预防保养，有管理制度、操作程序，有维护队伍，有备件供应清单，确保需要时能提供；c）考虑设备的环境条件以及搬运的要求。4.4.4 配置并使用满足要求的监视和测量设备a）综合部依据产品实现过程策划，根据产品特性的实际需要配置适用的监视的测量装置；b）运作过程中，按技术文件的规定，不断测量产品特性和过程特性，以便通过或纠正，使这些特性控制在规定范围内。4.4.5 对生产提供过程实施监视和测量a）监视

7、和测量的重点是产品关键特性和特殊性形成的过程。b）监视和测量活动包括： 1) 对产品特性的监视和测量，包括“双三检”(自检、互检、专检，首检、巡检、 完工检)； 2) 对人员的能力要求； 3) 设施（含设备、仪器仪表）的维护和检验； 4) 是否配备必要的作业指导书； 5) 工作场所环境的满足情况等。c）监控应有记录。4.4.6 对放行、交付和交付后活动的实施做出明确规定a）未经验证合格的采购品不得投入生产或使用；b）未经验证合格的半成品不得投入生产或使用；c）向顾客提交产品时，应按规定的程序进行，并确保按时交付；d）根据产品特点和公司的实际情况，规定交付后的活动，如配件供应、维护修理和服务，按

8、产品交付和售后服务程序控制。4.5 生产提供过程的确认4.5.1产品实现过程中，有一些生产和服务提供过程的输出，不能由后续的监视或测量加以验证，包括仅在产品使用或交付之后才显现出问题的过程，应对这些过程进行确认。a）对过程进行鉴定。在规定的过程参数的条件下，过程输出能持续地满足产品目标值的要求，鉴定结果应形成文件；b）对设施能力进行鉴定，应能满足过程的要求；c）对人员能力的评定和考核，人员应有相关岗位的理论知识和技能；d）有确认(鉴定)的方法。应使用国家、行业或企业规定的方法和程序；e）有确认(鉴定)记录；f）必要时，可适时再确认，如过程工艺参数、材料、方法变更；过程失效后采取纠正措施；过程能

9、力不足时。4.5.2 对这类过程必须进行确认，确认结果应形成文件(如工序卡、工艺规程、作业指导书等控制文件)，以确保这些过程的输出持续有效。4.5.3本公司确定的特殊过程为焊接（波峰焊、手工焊）工序，外壳的表面处理。这两个过程均为外包过程，由公司组织供方共同确认。4.6关键/特殊过程的控制4.6.1职责4.6.1.1生产部负责关键/特殊过程的归口管理和控制，负责组织对其确认或再确认；4.6.1.2技术开发部负责确定关键/特殊过程，负责编制关键/特殊过程作业指导书；根据需要编制关键/特殊过程检验指导书或质量控制文件；负责对关键/特殊过程的检查、考核；4.6.1.3 质量部负责关键/特殊过程的监督

10、管理，对关键/特殊过程实施监控和检验。4.6.2工作程序4.6.2.1 关键过程与特殊过程的确定和标识4.6.2.1.1 关键/特殊过程a) 关键过程是指对形成产品质量起决定作用的工序，一般包括：形成关键、重要特性的工序、加工难度大、质量不稳定、易造成重大损失的工序。b) 特殊过程是指产品质量不能通过后续测量和监控加以验证的工序，该工序的产品仅在产品使用或服务交付之后，其不合格特性才能暴露出来。c) 本公司识别并确定生产过程中的关键过程为焊接（波峰焊、手工焊）、调试、老化。特殊过程为焊接（波峰焊、手工焊）工序，外壳的表面处理。这两个过程均为外包过程，由公司组织供方共同确认。4.6.2.1.2，

11、关键特性（件）和重要特性（件）从技术准备到产品实现均应进行全过程跟踪和标识,技术开发部（设计人员）在对产品进行特性分析的基础上，编制关键件、重要件清单。4.6.2.1.3技术部（工艺人员）在上述关键件、重要件的工艺文件或操作规程的首页和相关内容上标注“关键件”或“重要件”标识。生产部编制的质量卡、车间制定的工艺文件上都标注有相应的标识，车间在设备和场所挂“关键工序”牌进行识别。4.6.2.1.4对特殊过程（或特种工艺）需采取特殊的控制措施，技术开发部(工艺人员)在其工艺文件或操作规程上标注“特种工艺”标识。4.6.3关键过程与特殊过程的评审或确认4.6.3.1 技术开发部(设计人员)对关键件、

12、重要件设计参数和制造工艺必须从严审查，在设计评审、工艺评审中应作为重点内容。关键/特殊过程的评审，可结合其他质量评审分阶段实施：a) 设计文件上确定“关键/重要”件（特性）的评审，可结合设计评审进行。b) 工艺文件中对关键件/重要件的评审，可结合工艺评审进行。c) 关键/特殊过程的确认或在确认，每年至少进行一次，由生产部组织进行。4.6.3.2特性分析报告和关键件、重要件清单经设计人员、技术开发部经理会签后生效。4.6.4关键过程/特殊过程的控制4.6.4.1对关键过程/特殊过程使用的图样、工艺文件、检验文件、生产计划用文件和计算机软件等均按本程序4.1要求加盖标识印章，并保持协调一致、现行有

13、效。 4.6.4.2 综合部在安排人员培训时，对关键或特殊过程操作、测量和试验人员的业务培训作为重点加以安排，确保这些人员的技术水平能满足要求，并持有考核合格证方能上岗。4.6.4.3 技术开发部（工艺人员）对直接影响质量的复杂装配工序或关键加工过程进行现场技术指导和工艺监督；质检部对关键/特殊过程配备相应素质的检验人员担任质量控制和检验工作。4.6.4.4 生产部对关键/特殊过程所使用设备进行有效的维护和保养，编制设备维护保养作业指导书，保存维护保养记录；设备操作者按设备维护保养作业指导书进行设备的日常保养，以保证质量。4.6.4.5生产部、车间对关键过程实施控制，设置控制点，并明确标识。对

14、过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制。必要时对控制点有关数据按数据分析控制程序要求进行分析处理。4.6.4.6 检验人员对关键/特殊过程的加工生产条件和操作人员的工艺纪律执行情况、工件的管理等加强控制和监督。4.6.4.7 关键/特殊过程加工后发现的不合格品,按不合格品控制程序的有关规定加严控制，由检验员提交不合格品审理组审理处置。4.6.4.8 对关键/特殊过程所用的采购器材按采购控制程序的有关规定加严控制，使用代用器材，必须经过充分试验，并得到技术部批准。4.6.5关键过程和特殊过程的监视和测量4.6.5.1 质量部对关键过程的监视与测量应重点控制，进行如下监测活动：a) 设置控制点

15、，对过程参数和产品关键或重要特性进行监视和控制；b) 对首件产品进行自检和专检，经检验合格，检验员签字认可后，方可批量生产。首件检验需保留完整的检验记录；c) 检验人员对关键特性（件）和重要特性（件）的首件的重要尺寸检验必须在“质量卡”上标注实测数据，对关键特性（件）和重要特性（件）批量小于100pcs实施100%检验。其它按gb2828标准抽样检验，批量大于10000pcs做pcs控制图分析.4.6.5.2 上述监视与测量记录由相关人员认真填写，字迹要清楚，并按规定存档，以保持可追溯性。4.6.6关键过程/特殊过程的监督管理4.6.6.1质量部负责关键过程/特殊过程的监督管理.4.6.6.2

16、关键过程/特殊过程的监督管理a) 定期或不定期检查关键（特殊）过程在工艺文件上的标识是否符合规定要求；b) 定期或不定期检查关键（特殊）过程的生产条件和质量检验记录登记情况。4.7 生产提供使用的计算机软件的确认4.7.1 本公司生产提供的计算机软件是mx系列设备网管调试用软件（mxnm网管软件）；4.7.2 mx系列设备网管调试用软件程序由技术开发部软件工程师编制；4.7.3 mx系列设备网管调试用软件由调试人员、检验人员和软件工程师共同确认。确认方法：试制样件的验证和首件确认。4.8器材代用的控制。4.8.1器材代用是指所使用的原材料、元器件等与设计要求不一致时所进行的替代活动；4.8.2

17、原材料牌号相同、性能相同、规格不同或牌号不同、性能相同，在不影响外形、外观、装配和使用的前提下，由原材料库提出代用申请，生产部批准；4.8.3牌号不同、性能不同，以低代高的原材料（元器件），须经技术开发部充分试验计算，在确保不降低产品性能的前提下，由原材料库提出代用申请，生产部会签，技术开发部批准，必要时征得顾客代表的同意。4.8.4关键件的原材料（元器件）代用，在确认不影响产品质量的前提下，由原材料库提出代用申请，生产部会签，经技术开发部组织评审批准，必要时征得顾客代表的同意；4.8.5 对采购困难的原材料（元器件）由生产部办理代用申请手续,技术开发部批准；4.9 生产场所温度、湿度、清洁度

18、、残余物等环境条件要求按基础设施和环境管理程序执行。4.10 首件检验控制。4.10.1首件检验的范围：同一批产品在生产开始时制造的第一个产品；多个操作者连班生产同一批产品时每个操作者生产的第一个产品；更换或调整生产设备、工艺装备、工艺参数、工艺文件作了重大更改后生产的第一个产品；4.10.2操作人员按工艺技术文件加工完首件后，按工序质量要求进行自检、互检，合格后交该工序检验人员进行专检；4.10.3检验人员依据设计图纸对首件进行检验，在“质量卡”上填写检验结果并签章，做好检验记录。关键件的关键尺寸必须在“质量卡”上填写检验的实测数据。4.10.4首件检验合格，检验人员在首件上标识、隔离存放，到同批产品加工结束方可将首件归入批量产品；4.10.5首件检验不合格，操作者不得继续加工；4.10.6首件不合格时，必须及时查明原因，采取纠正措施，然后重新按上述程序进行首件加工、检验，直至合格；4.10.7不执行首件检验规定造成不合格品，操作者承担全部责任；首件检验错判（不包括目测不能鉴别的材料错误）造成批量的不合格品，检验员和操作者各承担50%责任。4.11 生产计划控制4.11.1 生产部依据市场工程部的订单和合同编制“生产计划”。4.11.2 对生产计划调整、补充时下达“质量卡”。4.11.3生产部用调度会等方式协调计划实施。4