绕线轮模具设计说明书

1、毕业设计说明书设计题目: 绕线轮注塑模具设计 2009年目 次1.前言12、塑件的工艺性分析12.1塑件的原材料分析12.2注塑工艺及模具条件22.3塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析23、注射成型机的选择33.1塑件的体积重量33.2注射机的选择33.3塑件的注射工艺参数的确定44、型腔布局与分型面设计44.1型腔数目的确定44.2型腔的布局54.3分型面的设计55、浇注系统的设计65.1浇注系统的组成65.2主流道设计75.3浇口的设计85.4分流道的设计95.5 浇注系统的平衡96、排气、冷却系统的设计与计算107成型零件的设计107.1凹模结构设计117.2型芯结构设计117.3凹模径

2、向尺寸计算127.4凹模深度尺寸计算127.5型芯径向尺寸的计算138、合模导向机构的设计149脱模机构的设计与计算159.1脱模机构设计的总体原则159.2推杆的位置与布局159.3推件板设计的要点169.4浇注系统凝料脱模机构1610、侧向分型机构的设计1611、注射机与模具各参数的校核1711.1工艺参数的校核1711.1.1注射量的校核1711.1.2锁模力的校核1711.1.3最大注射压和的校核1711.2安装参数的校核18设计心得19致谢20参考文献211、前言这次设计的是有关塑料模的研究，以我们日常生活中最常见的塑料绕线轮为塑件设计一个塑料模，这样会加深我们对这方面知识的认识，在

3、设计的前期，我们要做相关知识的准备，比如到注塑模具厂实地考察，了解注射机的型号，性能以及种类等，并对本课题的设计方案做出3套以上进行分析对比，以确定最优方案。通过毕业设计，巩固和深化我们这三年里所学的基本理论、基本知识和基本技能，提高我们综合应用的能力。通过毕业设计，树立实践工程的观点和正确的设计思想，获得解决专业范围内工程技术的相关经验、培养解决问题的能力。通过毕业设计，训练和提高我们的设计技能，包括搜集资料、学习资料和应用资料的能力；查阅设计手册和有关参考文献的技能；设计计算、绘图及编写技术文件的能力。该毕业设计的题目是塑料绕线轮注塑模具的设计，既是对本专业知识的综合考查，是大学阶段教学的

4、最后一个环节。此次毕业设计把大学几年所有本专业的各种基础知识以及相关专业知识进行系统的综合运用，也是对各种理论知识、实践经验进行巩固和提高，在设计中进一步提高自己的综合素质的一个过程。由于本人能力有限，此次设计中难免有许多缺点和不足之处，望老师批评指正。2、塑件的工艺性分析2.1 塑件的原材料分析 图1 绕线轮零件图塑件的材料采用abs，属热塑性塑料，该塑料的工艺特点及用途：（1）、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好. （2）、与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理. （3）、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。 （4）、流动性比hips差一点，比p

5、mma、pc等好，柔韧性好。 用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.该塑料的成型特性：（1）. 成型温度：200-240 干燥条件：80-90 2小时（2）.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,2小时. （3）.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. （4）、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 （5）、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导

6、致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。2.2 注塑工艺及模具条件干燥处理：abs材料具有吸湿性，要求在注塑成型之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090下最少干燥2h。材料温度波动应保证小于0.1%。熔化温度：210280，建议温度：245。模具温度：5070。（模具温度将影响塑件的光洁度，模具温度较低则会导致成型制品的光洁度较低）。注射压力：50100 mp。注射速度：中高速度。2.3 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1）塑件的结构分析该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。2）塑件尺寸精度的分析该零件的重要尺寸，如，50.07mm的尺寸精度为4级，次重要尺寸400

7、.14mm的尺寸精度为5级，其它尺寸均无公差要求，一般可采用8级精度。由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为16mm，最小处为11mm，壁厚差为5mm，壁厚不均匀。3）表面质量的分析塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可

8、以得到保证。3、注射成型机的选择3.1 塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。计算得塑件的体积：v9514.2mm3计算塑件的质量：公式为wv根据设计手册查得abs树酯的密度为1.05g/cm3，故塑件的重量为：wv 9514.21.0510-3 9.99g3.2 注射机的选择根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：sz60/40型注塑成型机，该注塑机的各参数如下表所示：理论注射量/cm360移模行程/mm180螺杆直径/mm30最大模具厚度/mm280注射压力/mp150最小模具厚度/mm160锁模力/kn400喷嘴球半径/mm15拉杆内间距

9、/mm295185喷嘴口孔径/mm3.53.3 塑件的注射工艺参数的确定根据情况abs树酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。注射机类型：螺杆式注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度t1选用160中段温度t2选用180前段温度t3选用200喷嘴形式：直通式喷嘴温度：选用190注射压力：选用80mp保压力： 选用50mp注射时间：选用5s保压时间：选用15s冷却时间：选用20s总周期： 40s后处理: 方法 红外线烧箱 温度 70 时间 0.31h4、型腔布局与分型面设计4.1 型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保

10、证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种：a）、根据经济性能确定型腔数目； b）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目； c）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目；d）、根据制品精度确定型腔数目。我们这里选用c），其计算过程如下： 其公式如下：n2=(g-c)/v 式中：g注射机的公称注射量/cm3 v单个制品的体积/cm3c浇道和浇口的总体积/cm3生产中每次实际注射量应为公称注射量g的0.8倍。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.21）倍，现取c0.5v进行计算。n2=(0.8g0.5v)/v=(0.8600.59.51)/9.51=4.5 对于高精度制品，由于型腔模

11、具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过个，我们因为塑件精度要求不高取n4。由以上的计算可知，可采用一模四腔的模具结构。4.2 型腔的布局多型腔在模板上排列形式通常有圆形、h形、直线形及复合形等，在设计时应该注意以下几点：尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示：4.3 分型面的设计 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的

12、成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。a) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。b) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。c) 保证塑件的精度要求。d) 满足塑件的外观质量要求。e) 便于模具加工制造。f) 对成型面积的影响。g) 对排气效果的影响。h) 对侧向抽芯的影响。5、浇注系统的设计5.1 浇注系统的组成所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的

13、塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大影响。对浇注系统进行设计时，一般应遵循以下基本原则。（1）了解塑料的成型性能（2）尽量避免或减少产生熔接痕（3）有利于型腔中气体的排出（4）防止型芯的变形和嵌件的位移（5）尽量采用较短的流程充满型腔（6）流动距离比和流动面积比的校核5.2 主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，

14、断面为圆形，带有一定的锥度，其主要设计点为： 主流道圆锥角=2o6o，对流动性差的塑件可取3 o6o，内壁粗糙度为ra0.63m。主流道大端呈圆角，半径r=13mm，以减小料流转向过渡时的阻力。在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用h7/m6过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。主流道衬套一般选用t8、t10制造，热处理强度为5256hrc。根据设计手册查得sz-60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下：喷

15、嘴前端孔径：d0=3.5mm 喷嘴前端球面半径：r015mm主流道的小端直径dd+(0.51)mm=3.5+14.5mm主流道始端球面凹坑半径 r=15+(12)mm=16mm 主流道的半锥角通常为12过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用4。图4 浇口套5.3 浇口的设计 (1) 浇口的选用浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。abs塑料的流动性一般,可适用于各种浇口,为了不影响外观,简化模局结构,确

16、定使用侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。(2) 浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性

17、能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1) 尽量缩短流动距离。2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处。3) 必须尽量减少熔接痕。4) 应有利于型腔中气体排出。5) 考虑分子定向影响。6) 避免产生喷射和蠕动。7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8) 注意对外观质量的影响。5.4 分流道的设计分流道就是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型腔塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。 分流道的截面形

18、状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、u形和六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，我们这里就选用圆形分流道，如图四。因为圆形截面 图 5分流道的效率是分流道中效率最高的，固选它。分流道的尺寸：因为各种塑料的流动性有差异，所以可以根据塑料 的品种来粗略地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径推荐值如下表一。 分流道的布置：分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置形式分平衡式与非平衡式两类，这里我们选用的是平衡式的布置方法。 分流道与浇口的连接：分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑料熔体的流动及充填。5.5 浇注系统的平衡对于中小型塑件的

19、注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。6、排气、冷却系统的设计与计算 当塑件熔体填充模具型腔时，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子挥发气体顺利地排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡

20、、产生熔接不牢、表面轮廓不清及填充不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。 在分型面上开设排气槽是注射模排气的主要形式。 分型面上排气槽的深度见表：塑料品种深度(mm)塑料品种深度(mm)聚乙烯0.02聚酰胺0.01聚丙烯0.01-0.02聚碳酸脂0.01-0.03聚苯乙烯0.02聚甲醛0.0.-0.03abs0.03丙烯酸共聚物0.03冷却系统设计：设计原则1）尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡；2）冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越好；3）尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，与制件的壁厚距离相等，经验表明，冷却

21、水管中心距b大约为2.53.5d，冷却水管壁距模具边界和制件壁的距离为0.81.5b。最小不要小于10。4）浇口处加强冷却，冷却水从浇口处进入最佳；5）应降低进水和出水的温差，进出水温差一般不超过56）冷却水的开设方向以不影响操作为好，对于矩形模具，通常沿宽度方向开设水孔。7）合理确定冷却水道的形式，确定冷却水管接头位置，避免与模具的其他机构发生干涉。7成型零件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低

22、的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。7.1 凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 此模具采用镶拼组合凹模，镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，

23、避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。7.2 型芯结构设计整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入装配方法是台肩垫板式，其他装配方法还有通孔螺钉联接式，沉孔螺钉联接式。7.3 凹模径向尺寸计算现设制品的名义尺寸ls是最大尺寸，其公差按规定为负值“-”； 凹模的名义尺寸lm是最小尺寸，其公差按规定为正值“+z”现由公式

24、可得：式中，“”前的系数（此处为3/4）可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.50.8之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。s取0.7%。固可由以上公式算出其尺寸：（由于这里塑件为圆，故公式中为d） 7.4 凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸计算公式: 7.5 型芯径向尺寸的计算设塑件内型腔尺寸为ls，公差为正值“+”，制造公差为负值“-z”，经过与上面凹模径向尺寸相似推理，可得：现在可算得：（由于这里塑件为圆，故公式中为d） 8、合模导向机构的设计导柱导向机构设计要点： 小型模具一般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径

25、对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱，采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。 直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具；型带头导套主要应用于复杂模具或大、中型模具的动定模导向中；型带头导套主要应用于推出机构的导向中。 导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位；导柱中心到模板边缘的距离一般取导柱固定端的直径的11.5倍；其设置位置可参见标准模架系列。 导柱常固定在方便脱模取件的模具部分；但针对某些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。 为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽；一般都是削去一个面，或在

26、导套的孔口倒角， 导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出68mm，以确保其导向作用。 应确保各导柱、导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。 导柱工作部分的配合精度采用h7/f7（低精度时可采用h8/f8或h9/f9）；导柱固定部分的配合精度采用h7/k6（或h7/m6）。导套与安装之间一般用h7/m6的过渡配合，再用侧向螺钉防止其被拔出。 对于生产批量小、精度要求不高的模具，导柱可直接与模板上加工的导向孔配合。通常导向孔应做志通孔；如果型腔板特厚，导向孔做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增设通气孔，或在导柱柱身、导向孔开口端磨出排气槽；导向孔导滑面的长度与

27、表面粗糙度可根据同等规格的导套尺寸来取，长度超出部分应扩径以缩短滑配面。9脱模机构的设计与计算9.1 脱模机构设计的总体原则a) 要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模一侧，从而简化模具结构。b) 正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。c) 推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。d) 推出机构应结构简单，动作可靠

28、（即：推出到位、能正确复位且不与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远动灵活，制造及维修方便。9.2 推杆的位置与布局a) 应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。b) 应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力相同时，则均匀布置；若某个部位脱模阻力特大，则该处应增加推数目。c) 推杆应尽可能设在塑件厚壁、凸缘、加强等塑件强度、刚度较大处；当结构特殊，需要推在薄壁处时，可采用盘状推杆以增大接触面积。d) 推杆的设置不应影响凸模强度与寿命。当推在端面则距型芯侧壁10.13mm；当推杆设置在型芯内部推在塑件内部时，推杆孔距型芯侧壁23mm。e) 在模内排气困难的部位应设置推杆，以

29、利于用配合间隙排气。9.3 推件板设计的要点a) 推件板与型芯应呈310的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.200.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取ra0.80.4m。b) 推件板可用经调质处理的t10钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用其它的材料，并淬硬到6264hrc，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。c) 当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件

30、间形成真空。d) 推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的23mm空隙。9.4 浇注系统凝料脱模机构流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，点浇口凝料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑 件与流道凝料拉断，然后利用分流道末端的侧凹将点浇口凝料的浇注系统推出。10、侧向分型机构的设计当注射成型的塑件与开合模方向不同的内侧或外侧具有孔、凸台或凹穴时，模具上成型该处的零件必须制成可侧向移动的，以便在塑件脱模推出之前，先将侧向成型零件抽出，然后再把塑件从模内推出，否则就无法脱模。对于成型侧向凸台的情况，常常称为侧向分型；对于成型侧孔或侧凹的情

31、况，往往称为侧向抽芯机构。 总体来讲，侧向分型抽芯机构有斜导柱侧抽机构、弯销侧抽机构、斜导槽侧抽机构、斜滑块侧抽机构、齿条齿轮侧抽机构及弹性元件侧抽机构等形式。对于本副模具采用弯销侧抽机构。11、注射机与模具各参数的校核11.1 工艺参数的校核 11.1.1 注射量的校核（按体积）vmax=v 式中：vmax模具型腔流道的最大容积(cm3)v指定型号与规格注射机的注射量容积(cm3)塑料的固态密度(g/cm3)注射系数取0.750.85，无定形料可取0.85，结晶形可取0.75。将以上各数代入式得：vmax=v 0.856051cm3倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中

32、停留的时间会过长。所以最小注射量容积vmin0.25v。vmin0.25v=0.2560=15cm3实际注射量v=4v0+40.3v0=39.5+40.39.549.4cm3即vmin vvmax所以符合要求。 11.1.2 锁模力的校核公式：fkapm式中f注射机的额定锁模力(kn) 400a制品和流道在分型面上的投影和(cm3)pm型腔的平均计算压力(mpa) 由表9.9-4取35k安全系数，通常取k1.11.21.2则：kapm1.24(40/2)2+80335 =251.3kn400kn=f所以符合要求。 11.1.3 最大注射压和的校核pmaxkp0式中：pmax注射机的额定注射压力

33、(mpa)150 p0成型时所需的注射压力(mpa)100 k 安全系数，常取k=1.251.4 取1.3则kp0=1.3100=130 mpapmax150 mpa所以符合要求。11.2 安装参数的校核模具各模板的厚度分别为：h1上模座 30mm h2型腔板 32mmh3脱件板 16mm h4型芯板 25mmh5型芯固定板 32mm h6垫块 63mmh7下模座 30mm模具的闭合高度h=h1+h2+h3+h4+h5+h6+h7=228mm所允许的最小模具厚度hmin=160mm所允许的最大模具厚度hmax=280mm即模具满足hmin228mmhmax的安装条件。经查资料sz-60/40型

34、注射机的最大开模行程s=180mm sh1+ h2+(510)mm =17.5+20+10 =47.5mm满足要求所以注射机的开模行程足够，由以上的验证可知，型注射机能满足使用要求，故可采用。设计总结 本次设计是绕线轮注塑模具设计，在设计过程中首先对零件进行工艺性分析，提出方案，并确定最佳方案，接着计算塑件的体积重量，初步确定注射机，然后对塑件的注射工艺参数进行确定，再设计分型面及型腔的布局和型腔数目的确定，浇注系统的设计包括主流道设计、浇口的设计、分流道的设计和浇注系统的平衡。接下来是排气、冷却系统的设计与计算，合模导向机构的设计，脱模机构的设计与计算，浇注系统凝料脱模机构侧向分型机构的设计

35、注射机与模具各参数的校核，最后完成装配图及零件图。 此次模具设计，使我的专业知识更加系统化，完整化。在设计中我熟练撑握了查阅有关的技术标准与规范，知到了怎样去学习和善于利用前人所积累的宝贵设计经验和资料。也锻炼了我综合考虑结构、工艺性、经济性以及标准化等的能力，巩固了过去所学的专业课程知识。已撑握了模具设计的基本流程，也锻炼了我的动手能力和对于工程技术的严谨性。总之，通过此次模具设计使我的专业水平更上了一层楼。 通过这次的模具设计也发现了自身的不足，深刻感受到理论与实践相结合的重要性，使我对模具有了更深的了解，尤其是对注塑模的发展、分类、结构组成及工作原理。实际制作模具更是一项艰难的工作，很多工作都是靠经验的，也学到了书本上是学不到的。在以后的工作过程中我会注重经验的积累。这段日子里，我觉得自己过的很充实。学到了很多知识，不仅掌握了许多新的知识，并且对专业知识加深了巩固，帮助我更好的进步从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个