毕业设计（论文）塑料套环注塑模具设计及仿真

1、 学校代码：11059 学 号： 1106032007 hefei university 毕业设计（论文）bachelor dissertation 论文题目： 塑料套环注塑模具设计及仿真 学位类别： 工学学士 学科专业： 材料成型及控制工程 作者姓名： 导师姓名： 完成时间： 2015年 5 月 塑料套环注塑模具设计及仿真中 文 摘 要本次课题模具设计主要说明了塑料套环模具设计及其仿真。在构思此次模具该如何设计的过程中，首先要对这个塑料套环塑件进行各种类型的分析，然后根据经验和查阅资料会得出设计方案。方案的主要内容有工艺分析，注射机型号的选择与校核。此外还需要对冷却系统进行思考设计，对浇注系

2、统进行思考设计，外斜滑块机构设计和内斜顶机构设计，当然对各种镶块嵌件也是需要思考和设计的。最后应该选择合适模架并且校核模架强度。然后通过moldflow分析并进一步改进和优化设计方案，最后用软件proe和cad画出最终的装配图和各种零件图。关键词：工艺分析； 注塑模具； moldflow分析；浇注和冷却系统设计the design and simulation of plastic injection mold ringabstractthis paper mainly describes the plastic mold design and mold design and simulati

3、on of ring. in the idea of the mold to the design process, first of all to on the plastic sleeve ring plastic parts for various types of analysis, and according to the experience and access to information will gain the design scheme. the main contents of the program are process analysis, the choice

4、and verification of the model of the injection machine.in addition, the need for cooling system design thinking, the gating system of design thinking, outer inclined sliding block mechanism design and internal oblique jacking mechanism design, of course, of all insert is also a need to think and des

5、ign. finally, we should choose a suitable mold and mold strength check. and then through the moldflow analysis and further improve and optimize the design scheme, and finally draw the final assembly drawings and various parts diagram with the software cad and proe.keywords: process analysis; injecti

6、on molding; moldflow analysis; gating and cooling system design目录前言1第一章 塑件初步分析和选择注塑机21.1设计的基本要求21.2 塑件的形状21.3 塑件材料的选择21.4 塑件材料的主要性能21.5 分型面位置的确定31.6 型腔排列与数量31.7 注塑机型号的选择41.7.1 注射量计算41.7.2 注射机型号的选择51.8 注射机相关参数的校核51.8.1注射压力校核51.8.2锁模力校核5第二章浇注和冷却方案的设计72.1 主流道设计72.1.1主流道尺寸72.1.2主流道凝料体积72.1.3主流道当量半径82.1.

7、4 主流道浇口套形式82.2 分流道的设计82.2.1分流道尺寸82.2.2 凝料体积与剪切速率校核92.3 浇口的设计102.3.1浇口的选择102.3.2侧浇口尺寸的确定102.4 溢料与排气方案的设计122.4.1溢料槽的设计122.4.2 排气槽的设计12第三章 模架的选取及部件设计133.1成型零件的结构设计与工作尺寸计算133.1.1凹模的结构设计133.1.2凸模的结构设计133.1.3成型零件钢材的选用143.2 成型零件工作尺寸的计算143.2.1凹模径向尺寸的计算143.2.2凹模深度尺寸的计算153.2.3型芯高度尺寸计算163.2.4型芯径向尺寸计算163.2.5侧抽芯

8、型芯部分计算173.2.6凹模侧壁计算173.2.7 动模垫板厚度173.3 脱模推出机构设计183.3.2 脱模力的计算193.2.3 校核作用在塑件上的单位压应力193.4斜导柱与抽芯机构方案设计203.4.1抽芯距的确定和计算203.4.2斜导柱的设计203.5 斜推杆侧向分型213.6冷却系统的设计223.7 模架的选取22第四章 塑料套环的moldflow分析244.1 工件网格的划分与修改244.2浇口的选择254.3 moldflow充填分析254.4 moldflow的冷却分析304.5模具结构装配图32参考文献34致谢36前言模具行业在如今的社会经济发展中起到了很重要的作用，

9、究其因为模具生产的产品有很多优点，产品精度高，经济实惠，效率也很高。在当今时间就是金钱的社会尤其重要。效率高的原因是模具本事的特性决定的。但是模具的设计对设计者要求也很高。需要特殊的合金钢，特殊复杂的结构设计等等。此处我们主要的关注点是塑料模具设计。塑料制品在每家每户都有，是不可缺少的生活必须品。因为塑料制品有很多优良的特性，它让我们的生活变得更加方便与舒适。尽管模具设计对环境和设计者要求很高，但是由于其巨大的经济价值，所以各个国家和政府都在大力发展模具行业，发展新的模具材料，研究新的模具结构。但是从国际上模具行业发展情况来看，我国的模具发展还不是很好，这需要我们广大的模具从业者去发展，让我国

10、的模具行业会越来越好。第一章 塑件初步分析和选择注塑机1.1设计的基本要求此次学校给的塑件对外形质量要求不高，但须很高的结构设计。故的根据经验查阅相关资料，计算相关数据，确定模整体具结构，改进不合理设计的地方；1.2 塑件的形状塑件的三维图如图所示图1-1 塑料套环塑件图1.3 塑件材料的选择此工件是塑料套环，对外形尺寸要求一般，对结构要求也一般,对各种材料的特性进行评估，最后综合得出abs是比较符合此次塑件的注塑材料的选择的。abs综合性能还是比较棒的，力学强度和冲击强度较高，不易变形。对抵抗各种化学电气的腐蚀也比较强。所以abs是非常好的材料。1.4 塑件材料的主要性能材料吸湿性强,必须充

11、分干燥,注意防水。是无定型材料，流动性中等，abs的主要性能参数如下图表所示：表1-1 abs的主要性能密度/g .cm31.021.08屈服强度/mpa50比体/cm3.g-10.860.98拉伸强度/mpa38吸水率()0.20.4拉伸弹性模量/mpa1400熔点/130160抗压强度/mpa53计算收缩率()0.40.7抗弯强度/mpa80比热容/j.(.)-11470弯曲弹性模量/mpa14001.5 分型面位置的确定分型面的意思是分开模具取出塑件表面。分型面一般是垂直于开模与。每次模具设计都是要根据每个设计者所遇到的不同情况来设计模具。遇到要设置倾斜的分型面就要设置倾斜的分型面，遇到

12、需要设置垂直的分型面的情况就根据情况要求设置。在分型面选择的时候应要让塑料套环工件留在动模一侧。通过参考文献和以往的设计经验对分型面的选择要求，结合合理安排浇注系统和冷却系统位置，所以本次分型面的位置选择如下图所示：图1-2 分型面的位置1.6 型腔排列与数量根据塑料套环的设计要求，将注塑件按合理的模具结构进行排位。排位时必须考虑相应的模具的结构，在满足模具结构的条件下调整排位，以获得最佳的排位和最好的经济效益。多型腔排列一般都应该要考虑塑料的流动长度，减少流动废料，尽最大可能将流道长度和横截面积设计成最小。该塑料套环工件是圆环形状，比较规则，工件采用精度不高，考虑大批量生产，其要求内外侧抽芯

13、。考虑到前面论述的一些情况，本次塑料套环模具设计采用一模两腔的结构。其结构如下图所示图1-3 型腔排列形式1.7 注塑机型号的选择1.7.1 注射量计算 通过proe软件分析，如下图所示：图1-4 塑件体积的计算可得塑件体积： 因为abs的平均密度为：塑件质量：1.7.2 注射机型号的选择浇注系统凝料体积的初步估算：式中，n取一模两腔， 来估算，此次设计凝料部分按0.5倍计算。根据计算得出，并结合。由于abs的材料必须选择用螺杆式塑方式注塑。综合本次前面的种种资料数据，我们将要选用xs-zy-60/40卧式注射机，参数如下表：表1-2 注射机的参数理论注射/cm60移模行程/mm270螺杆直径

14、/mm38最大模具厚/mm250注射压力/mpa135最小模具厚/mm150注射方式螺杆式锁模形式液压锁模力/kn400喷嘴口孔径/mm4喷嘴球半径/mm10拉杆间距/mm3503501.8 注射机相关参数的校核1.8.1注射压力校核查上表可知，abs所需要的注射压力为，这里取， 此注射机的公称注射压力是，为 ，这里取，则：，所以注射机注射压力合格。1.8.2锁模力校核 ，则 ，则 ，则 ，力值，大致范围是,此处取则由上表可知，,所以注射机锁模力合格。第二章浇注和冷却方案的设计浇注系统也就是指塑料熔体从主流道到型腔的流动通道。浇注系统一般情况下的作用就是使塑料熔体有序而稳定的充填到型腔中。因此

15、注射模的浇注系统设计是非常重要的。普通的浇注系统一般是主流道等组成的。2.1 主流道设计由资料和经验可知，主流道横截面为圆形，并带有一定的角度，与正圆锥形类似，故称为是正圆锥形的主流道。在模具设计中正锥形主流应用很广泛。这种主流道的设计主要用于一模多腔模具的设计。2.1.1主流道尺寸主流道的长度，选择主流道大端直径，主流道锥角式中。球面配合高度2.1.2主流道凝料体积 = =2.1.3主流道当量半径2.1.4 主流道浇口套形式图2-1 主浇口套2.2 分流道的设计多型腔排布的模具设计是肯定需要设置分流道的，分流道是塑料熔体进入型腔前必定会走的通道。可以通过改进模具的设计，从而达到很高的外形质量

16、和成型效果。在模具的设计中，分流道的设计应该考虑到很多种因素。综合上述资料可知，注射模的分流道设计成圆形比较好，其传热受力都很好。分流道的长度设计也应该可能的短，根据经验可知一般情况下，分流道应该尽量避免弯折，尽量圆滑平直。可以采用多流道分别注射来降低分流道的长度，分流道布局时应该尽量做到布局平衡。2.2.1分流道尺寸分流道的长度由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计。故单边分流道长度取。分流道的当量直经根据资料数据此次分流道当量直径可选，便于熔体流动。分流道截面形状是图2-2 分流道横截面本次分流道采用圆形。则分流道的截面尺寸是设此分流道圆形的直径为，则该圆形的截面积为：2.2.2 凝料体

17、积与剪切速率校核凝料体积计算确定注射时间：查询相关参数，可取。计算分流道体积流量：可得剪切速率生产实践表明当注射模主流道和分流道的最佳剪切速率是，而此处计算的计算结果在给定的参数之间，故剪切速率合格。分流道表面粗糙度一般位于之间，本次设计选取，一般在之间，本次设计取为8。2.3 浇口的设计浇口其主要的作用是在熔体充填后可以迅速让在浇口那一块的熔体凝固，提高塑件的质量，方便塑件的脱出。塑件的成型质量与浇口设置有很大的关系。我们在模具的设计过程中一定要思考好浇口该如何设计。因为好多工件成型的问题都是浇口位置设置不当造成的，所以我们要特别重视浇口的设计。2.3.1浇口的选择注射模的浇口设计有很多种结

18、构形式。每种浇口之下都会有好几种不同的变形形式的浇口，每种浇口都有自己的优缺点，我们应该仔细的了解各种浇口的优缺点后，再去设计浇口。选择浇口是应该根据自己的工件的形状、型腔的排列方式以及塑料套环表面质量的要求等来决定我们应该使用什么样的浇口。该圆环大批量生产，因为采用的是一模两腔的模具设计，根据设计数据采用侧浇口最合适，浇口设在分型面上最好。因为侧浇口的优点和特性可以塑件的冷却时间，从而缩短成型周期，提高了模具的生产效率。侧浇口横截面积通常比较小，可以减少浇口附近的残余应力产生，避免变形、开裂以及流动纹等等问题的出现，提高塑件表面质量。2.3.2侧浇口尺寸的确定计算侧浇口的深度根据经验公式可知

19、 式中n是塑料，对于abs其是.t是，这里查阅相关资料和根据经验可知，abs的最佳浇口厚度为，故此处选择。计算浇口的宽度根据经验公式可知，故b取3mm。计算侧浇口的长度根据经验公式一般取，可取图2-3 浇口横截图侧浇口剪切速率校核：确定注射时间：查阅相关数据可知，可取计算浇口的体积流量：计算浇口剪切速率：由，则 其剪切值范围是，故校核合格。主流道速率校核计算主流道的体积流量计算主流道的剪切速率其剪切速率最佳数值范围是，故校核合格2.4 溢料与排气方案的设计2.4.1溢料槽的设计在成型时为防止产生熔接痕，有时候也是要让多余的塑料熔体余料流出。这样做的目的是为了避免模具各板之间渗入更多的塑料熔体。

20、在此时则需要在适当模具位置开设避免以上问题产生溢料槽，让少部分塑料流出，提高塑料套环的表面质量，减少气孔熔接痕等种种类似问题的产生。溢料槽位置尺寸应该符合模具的设计要求，溢料槽设计时的一般准则是，应遵循先取薄，经过试模后再逐步修正得原则。2.4.2 排气槽的设计塑料套环模具的设计开设排气槽的目的是为了排除型腔内的各种气体。还可以流出锋冷料。排气槽的具体设计方式与塑件体积和排气数量有关，本次设计模具的工件尺寸较小，故排气槽的设计也是比较小的。第三章 模架的选取及部件设计3.1成型零件的结构设计与工作尺寸计算3.1.1凹模的结构设计凹模又称阴模，它就是平时我们所说的型腔部分。查阅资料可知这一部分有

21、很多种形式。本次设计考虑到凹模在注射时会一直受到冲击侵蚀，为了方便更换和设计侧抽芯结构，故本次模具型腔设计采取整体嵌入式凹模。如下图所示图3-1凹模的部分3.1.2凸模的结构设计凸模是塑件内表面的成型零件，整体式和组合式这两种形式是凸模设计时主要用的结构。结合塑件考虑，根据凸模型芯的结构形式，一模两腔加上侧向抽芯机构，故选择组合式凸模。如下图所示图3-2凸模部件3.1.3成型零件钢材的选用该塑料套环塑件需要生产大批量的，所以我们需要考虑到模具耐用性和方便维护性。故凹模材料的选择我们需要仔细的考虑，我们所选用的材料要符合我们的各种要求，而且材料还要易于加工性和是否方便得到以及各种机械性能。故凹模

22、钢材选用p20。.由于型芯较复杂，脱模时与塑件磨损较大，在塑件大批量生产时，型芯磨损更严重，加上凸模是选用组合式凸模中的整体装配，故凸模加工难度变的比凹模高，为了方便更换部件或尽量少更换部件，节约经济成本。所以材料性能要求更高，故本次模具设计选取高合金工具钢cr12mov。3.2 成型零件工作尺寸的计算3.2.1凹模径向尺寸的计算：，相应的塑件基本公差。，相应的塑件基本公差。，相应的塑件基本公差。式中，是塑件的平均收缩率， ，其平均收缩率；是系数，查询相关资料可知一般在，此处取；对于中小型塑件其中为塑件上相应尺寸制造公差。3.2.2凹模深度尺寸的计算：，相应的塑件高度的大端尺寸：，相应的 相应

23、的 相应的 相应的3.2.3型芯高度尺寸计算成型塑件型芯高度：，相应的，相应的3.2.4型芯径向尺寸计算，3.2.5侧抽芯型芯部分计算侧向型芯径向尺寸塑件径向尺寸：，相应的 ，相应的侧向型芯高度尺寸塑件高度尺寸；，相应的 ，相应的 3.2.6凹模侧壁计算式中，p是型腔压力（mpa）; ；h=w，w是影响变形的最大尺寸，h=13mm； 。3.2.7 动模垫板厚度式中是动模垫板刚度计算许用变形量，；l是两块垫板，大约等于244mm；是动模垫板的长度，取346mm；a是两个型芯投影到动模垫板上的面积。：两个型芯的面积：3.3 脱模推出机构设计在塑料套环注射成型的每一次的过程中，都必须让工件从模具中脱

24、落出来，而为了让塑料套环从模具脱落出来的这一机构就叫做模具的脱模机构。脱模机构一般要把工件从模具中推出和取出这两种过程。模具的脱模机构要根据前面的资料分析和根据实际经验来进行机构的设计。3.3.1 推出方式的确定本塑件外形是圆环形且是中空塑件，查阅资料可知，采用推管的推出方式推出塑件是最合理的。因为推管的工作方式就是包裹着型芯上工作的，所以在本次的推管推出设计过程中我们需要考虑到推管与型芯的摩擦。也要考虑到推管与型芯的使用寿命，所以在设计推管推出塑件时并采用一定的间隙空间。推管推出塑件的优点有很多，塑件受力均匀等优点。同时结构图如下所示图3-3 推管3.3.2 脱模力的计算圆柱大型芯脱模力，因

25、为径与壁厚之比为，所以此处视为薄壁圆筒塑件，故脱模力为式中，是脱模力（n）；，查资料可知应该取1800；，此处取0.55%；t是塑件厚度（mm）；l是被包型芯的长度（mm）；是脱模斜度（），此处取1；，此处取0.45；是塑料的泊松比，此处取0.3；a的投影面积（mm2），当塑件底部有通孔时，a项视为零。是由f和决定的无因次数，3.2.3 校核作用在塑件上的单位压应力1.推出面积 2.推出应力 合格3.4斜导柱与抽芯机构方案设计在模具设计的过程当中，假如我们遇到塑件上有分型面与模具的开模方向不一样的这种情况，如果我们遇到了这种情况就要将设计出侧孔或凹的零件，在工件脱离模具前都要侧向抽芯后再能开模

26、。根据资料可知这种复杂的机构就叫做侧向抽芯机构。3.4.1抽芯距的确定和计算抽芯距的计算其中，是抽芯距（mm)； r是外形最大圆的半径（mm）；r是阻碍推出塑件圆的半径（mm）；k是安全值（23mm）。3.4.2斜导柱的设计1.斜导柱的基本资料斜导柱是侧向分型的重要部件，开模时通过斜导柱侧向分力使得滑块与侧向型芯抽离出型腔，从而起到侧向抽芯的作用。同时因为有限位块在起到限位作用，所以在运动的过程中对滑块行程进行约束。斜导柱的夹角一般最大不得超过23（），本设计采用15，材料采用，淬火硬度为5458hrc。2.斜导柱的弯曲力计算当抽拔方向与，斜导柱弯曲力为；是抽拔阻力（n），；是钢材之间的，一般

27、取0.15.3.斜导柱参数斜导柱直径的计算其中,为许用弯曲应力；为斜导柱有效长度。查取斜导柱尺寸：，斜导柱长度的计算:式中h是斜导柱固定板厚度（mm），取22；d是斜导柱固定部分大端直径（mm）。如下图所示图3-4 侧抽芯斜导柱3.5 斜推杆侧向分型斜推杆又称斜顶，是常见的机构。本次塑料套环内侧抽芯将采用斜顶机构。斜顶的倾斜角度计算公式有两个因素决定。 s是侧向凹凸深度 h是推出行程在模具设计过程中，斜推杆的倾斜角度要符合一般经验情况，否则在斜推杆推出的过程中会遇到很多问题，一般有可能而致使斜推杆弯曲变形，加快磨损，严重可能会导致斜推杆卡死甚至是断裂。斜推杆的倾斜角一般取，常用。根据资料和经验

28、可得知，这斜推杆的倾斜角度越小越好。本次模具设计s取2.5mm，h取18mm，经过计算可知本次斜推的倾斜角度是8度。采取h7/f6配合。3.6冷却系统的设计冷却系统的计算是很复杂的，所以一般情况下设计模具都会忽略一些次要的因素，进行一些简单的计算。本次设计所选的塑料其成型温度是200度左右。模具温度是5080度，所以本次塑料套环模具设计选择用常温水进行冷却最好，水温选择为50度。总共上述各种资料和本次模具设计的具体情况，本次冷却系统水道设计用四根水管冷却，位置开在型腔上。图3-5 冷却水管位置3.7 模架的选取根据模具的设计结构及型腔布局，结合各种导柱导套螺钉的布局，本次塑料套环模具设计应该选

29、择的模架，模架型号为a4型。符合注射机的拉杆空间面积，故合格。3.6.1 模具厚度校核根据上面各种数据要求本次模具设计模架高度是本次选择的注射机给定的最小模具厚度150mm， 250mm，而设计模架厚度是246mm，故校核合格。3.6.2 模具的开模行程校核本模具设计的开模行程只有20mm，而注射机参数给的开模行程是270mm，故开模行程校核合格。第四章 塑料套环的moldflow分析在工件塑料套环的设计的过程中，我们需要对工件模具的设计进行分析和优化，如纵横比，浇口最佳位置，流通阻力，熔接痕，冷却效果等等。在得到分析的大量数据后，我们就可以对我们的设计有了一个比较好的认识，知道我们设计的优缺

30、点和该如何改进。为我们的设计提供数据和理论依据。最后我们才能对模具设计进行改进和优化，以减少后来我们所遇到的问题，提高经济效益。4.1 工件网格的划分与修改首先通过三维绘图软件proe画出工件图。然后去除工件的倒角，把工件图另存为.stl格式的,然后用moldflow软件打开进行后续分析。图4-1网格数据由数据可知工件的纵横比太大，需要修改，边细节，去向细节，交叉点细节，匹配百分比数据符合要求，无需修改。图4-2修改后的网格数据修改过后数据如上图所示，最大纵横比6.1符合要求。4.2浇口的选择图4-3 浇口的位置选择此工件是圆环形工件，故开始设计时采用一模两腔，使用侧浇口。由浇口匹配性和流动阻

31、力指示器图数据可知，浇口最佳位置应该在右部，由于次图数据，故使用一模两腔侧浇口的设计是副歌要求的。4.3 moldflow充填分析图4-4 充填时间从充填时间来看，充填时间比较均匀，最长时间为1.062秒，充填还是比较合理的。图4-5 流动前言温度充填结束后熔体流动前沿温度最大相差10度，说明熔体前沿的温度是很不均匀的，产品薄壁或厚壁局部位置实际成型很容易达到凝固温度产生短射。由上图数据可知温度很均匀，温差很小只有0.6度，在合理的温差范围内。图4-6 总体温度总体温度是工件在静止状态下的温度，由图中数据可得知，工件上温度分布还是比较均匀的，温差不是很大。但还是需要减小总体温差数据，综合考虑工

32、件情况应该考虑冷却水路的设置。图4-7注射位置压力图注射位置压力是进料口位置在注射冷却过程中压力的变化图。由图可知在时间是1秒的时候压力最大，考虑到注射机的型号和参数，所以此项参数合格。图4-8 气穴通过查阅资料和以往的经验可知，气穴通常在工件交界处和边缘处，由上图可知气穴在工件的边缘处，气穴很少且很小，所以对工件的表面质量影响很小，故此参数还是合格的。图4-9 冻结层因子由图数据可知冻结层因子最大也只有0.07，是很均匀的，在加上有冷却水道的冷却，故冻结层因子会更小，故此项数据合理。图4-10 剪切速率和体积由上图的剪切速率和体积参数可得知，塑件的整体剪切速率比较均匀，故浇道的设计还是比较合

33、理的，浇口的布局也是比较合理的。图4-11 速度压力切换时的压力由图数据可知速度和压力转换点位置压力为60.69mpa，速度压力转换点压力是指注塑过程中由速度控制向压力控制转换时内熔体的压力。转换点的控制对注塑过程有很大影响，由图中的数据可知，转换点的最大注射压力是小于所选注射机的压力值得，故注射机选择是合格的。图4-12 熔接线熔接线导致的最大问题是容易使产品强度降低，特别是熔接线在产品的肯能受力部位，这样的熔接线会造成产品结构上的缺陷。在由上图可知熔接线集中在工件注射位置的对边，但都不大影响工件外形质量，且也不是主要受力部位，故对工件成型质量影响不大，故熔接痕数据也是比较符合的。图4-13

34、 填充末端冻结因子由资料可知，填充末端时的冻结层因子的意思是充填结束时，熔体在型腔中的冻结情况，由以往经验可知一般此值不应该大于0.20.25，否则可能引起保压问题。看图中的数据我们知道最大的填充末端冻结层因子是0.0722，小于资料给的0.2，故此项数据也是合格的。4.4 moldflow的冷却分析图4-14 回路冷却液温度从以往资料和经验得知，进出水口的温度差不应该超过23度，否则冷却效果还是比较差的，导致工件的冷却产生问题。由上图数据可知进出水口的温差只有0.2度，小于2度，故冷却效果还是很好的，符合要求。图4-15 回路管壁温度从以往经验的资料得知，回管壁温度差值不能高于5度，高于5度

35、是不可以接受的，需要调整减小冷却液温度，加大冷却液流动速率，以得到更好的冷却效果。由上图数据可知回路管壁温度的温差是2.5度左右，冷却效果是符合要求的，故设计合理。图4-16 最高温度位置由上图的数据可知，最高温度位置是比较合理的，是符合要求的。图4-17 回路热去除效率从图中数据可以得出，数据大多处在中等以上的位置，由以往的资料可知，次冷却回路的效率还是比较高的，符合我们的设计要求。图4-18 温度曲线该图显示壁厚两侧温差数据，由图中数据可知工件两侧温度差异不大，还是一样，为工件质量考虑应该加强冷却。4.5模具结构装配图图4-19 开模视图图4-20 整体图图4-21主视图图4-22 侧视图参考文献1 詹友刚中文野火版5.0 模具设计教程, 北京，机械工业出版社，20112 刘平平 注塑模自动分模技术研究 d，上海，同济大学，20093 王卫卫材料成型设备m，北京，机械工业出版社，2012.4 侯洪生机械工程图学m，北京，科学出版社，2008.5 刘琼塑料注射moldflow实用教程m，北京，机械工业出版社，20116 叶久新塑料成型工艺及模具设计m，北京，机械工业出版社，20117 沈洪雷，周成彬，等塑料注射模具设计图册m，北京，电子工业出版社，