350万吨年常减压装置操作规程

1、 版本： a 受控状态： no. ksh/cj 350万吨/年常减压装置操作规程 编制： 审核： 批准： 2011-12-06发布 2011-12-06实施前言本规程由生产技术部组织相关单位依据本装置的具体情况及有关设计资料制定。归口部门：生产技术部审核人：批准人：目录第一章 装置简介1第二章 工艺流程说明2第三章 常减压装置岗位操作法第一节 常压部分操作法8第二节 减压部分操作法14第三节 加热炉岗位操作法19第四节 司泵岗位操作法25第五节 电脱盐装置操作法31第四章 开工方案第一节 常减压装置开工吹扫方案36第二节 减压装置单机试运、水冲洗、水联运方案39第三节 常减压装置设备及管线的贯

2、通试压43第四节 常减压装置开工方案46第五节 电脱盐装置开工方案54第五章 岗位紧急事故处理方案第一节 设备事故56第二节 操作事故61第三节 动力事故67第六章 岗位安全操作规程第一节 安全规程71第二节 防冻凝规程72第三节 检修时的技术安全规程73第四节 一般安全知识74第五节 有关消防设备原理简介78第一章 装置简介350万吨/年常减压装置于2011年12月31日开工投产，由中国石油天然气华东勘察设计研究院设计，中石化十公司施工，装置设计点规模为220104t/a（设计弹性：上限250万吨/年，下限120万吨/年）。本装置工艺设备的特点是：1、原油蒸馏采用三级蒸馏：初馏、常压蒸馏和减

3、压蒸馏；2、初顶油气和常顶油气均与原油换热，回收低温位热量；3、原油电脱盐系统采用二级交直流电脱盐技术；4、应用先进的工艺模拟软件（aspen plus）对全装置进行模拟计算，优化操作条件；5、采用窄点技术（aspen pinch）优化换热网络，在适当部位选用高效换热设备，提高换热强度；6、加热炉设空气预热系统，降低排烟温度，提高加热炉效率；7、初馏塔顶、常压塔顶和减压塔顶的馏出线上采取了注水、注中和缓蚀剂和缓蚀剂防腐措施；8、初馏塔、常压塔、汽提塔采用高效浮阀塔盘，减压塔采用全填料干式减压塔；9、采用dcs集散控制系统，并设紧急停车和安全连锁保护系统（esd&sis）。第二章 工艺流程说明一

4、、原油换热及初馏部分原油经原油泵p1001 a-c升压进入装置后分为两路，一路与原油初顶油气换热器e1001ab换热，然后经过原油常顶循（ii）换热器e1003、原油减一及减一中换热器e1004、原油常一中（ii）换热器e1005ab、原油常三线（ii）换热器e1006ab，换热后温度升至134，与另一路换后原油合并进电脱盐罐v1001；另外一路与原油常顶油气换热器e1002ab换热后，依次经过原油常顶循（i）换热器e1007、原油常一线换热器e1008、原油常二线（ii）换热器e1009、原油减渣（v）换热器e1010a-c，温度升至138，与另一路合并。合并后温度为136的原油至电脱盐。脱

5、盐后的原油分为两路，一路脱后原油分别经过e1011ab、e1012ab、e1013ab、e1014a-c、e1015ab，分别与减三线（ii）、常二线（i）、常二中（ii）、减渣（iv）、减二及减二中换热，温度升至240。另一路脱后原油分别经过e1016、e1018、e1019ab、e1020a-c，分别与减二线、常一中（i）、减三线（i）、减三及减三中（ii）换热，温度升至236，然后与从e1015ab来的脱后原油合为一路进入初馏塔t1001。初馏塔顶油气经过e1001ab，与原油换热后再经初顶油气空冷器ec1001ab、后冷器e1041ab，冷凝冷却到40后，进入初馏塔顶回流罐v1002进

6、行气液分离，v1002顶不凝气进入低压瓦斯罐，然后引至加热炉f1001燃烧。初顶油进入初顶油泵p1002ab，升压后一路作为初馏塔顶回流返回到t1001顶部，另一路作为汽油馏分送至罐区（汽油）。初馏塔底油经初底泵p1003ab抽出升压后分为两路，一路经初底油减渣（iii）换热器e1021a-d、初底油常三线（i）换热器e1022、初底油减三及减三中（i）换热器e1026a-c，换热至297；另一路经过初底油常二中（i）换热器e1025a-c、初底油减渣（ii）换热器e1026a-d换热后温度升至291，二路混合后温度为294，进入初底油减渣（i）换热器，温度升至311进常压炉f1001，经加热

7、炉加热至369后，进入常压塔t1002进行分离。二、常压蒸馏部分常顶油气106经原油常顶油气换热器e1002ab换热至101，经常顶油气空冷器ec1002a-f、常顶油气后冷器e1042ab换热至40后，进入常顶回流罐v1003，不凝气经低压瓦斯罐引至加热炉f1001，液相经常顶回流泵p1004ab升压后，一部分作为塔顶回流返回常压塔顶，另一部分作为汽油馏分送至罐区（汽油）。常一线油自常压塔t1002第15层塔板自流入常一线油汽提塔，用过热蒸汽进行汽提，汽提后的气相返回常压塔t1002第13层板，液相由泵p1005ab抽出，经原油常一线换热器e1108换热器e1008换热至126，经常一线油瓦

8、斯换热器e1044、常一线油热水换热器e1031ab、常一线水冷器e1043ab，冷至40后，送至罐区（轻柴）。常二线自常压塔t1002第29层塔板自流入汽提塔t1003中段，用过热蒸汽气提，汽提后的气相返回常压塔t1002第27层塔板，液相由泵p1006ab抽出，经原油常二线换热器（i）e1012、原油常二线换热器e1032ab、常二线油空冷器ec1003ab，冷至50后，送至罐区（轻柴）。 常三线自常压塔t1002第41层塔板自流入汽提塔t1003下段，用过热蒸汽气提，汽提后的气相返回常压塔t1002第39层塔板，液相由泵p1007ab抽出，经初底油常三线换热器（i）e1022、原油常三线

9、换热器（ii）e1006ab换热至153后，再经常三线油热水换热器e1033ab换热和常三线空冷器ec1004ab冷至60后，送至罐区（蜡油）。常顶循油自常压塔t1002第5层塔板由泵p1009ab抽出，经原油常顶循换热器（i）e1007、原油常顶循（ii）e1003ab，换热至89后，返回常压塔顶。常一中油自常压塔t1002第19层塔板由泵p1010ab抽出，经脱后原油常一中换热器（i）e1018、原油常一中换热器（ii）e1005ab，换热至150后，返回常压塔第16层塔盘。常二中油自常压塔t1002第33层塔板由泵p1012ab抽出，经初底油常二中换热器（i）e1025a-c、脱后原油常

10、二中换热器（ii）e1013ab，换热至202后，返回常压塔第30层塔盘。常压渣油由泵p1012ab抽出，升压后分为两路，一路送至减压炉f1002加热至339后，送至减压塔进行分离；另一路经脱后原油常渣换热器e1014 c、原油常渣换热器e1010 c 换热后，再分为两路，一路去蜡油罐，一路经常渣热水换热器e1037后送至燃料油罐。三、减压部分减压塔为全填料干式减压塔。减顶温度为75，残压为15mmhg。减顶油气从减压塔顶出来后，经过增压器后进入减顶增压器ej1001ab、空冷器ec1008a-f冷凝冷却至38，凝缩油经大气腿流入减顶分水罐v1004；未凝气体经减顶一级抽空器ej1002ab后

11、，再经减顶一级空冷器ec1007ab冷凝冷却至40，液相经大气腿流入减顶分水罐v1004，气相被减顶二级抽空器ej1003ab抽出至减顶分水罐v1004，减顶分水罐内的减顶油经减顶油泵p1014ab升压后合并到减一线油出装置，气相至减顶瓦斯罐v1020，分液后引至减压炉f1002烧掉。减一线油由减一及减一中油泵p1015ab自t1004第i段填料下集油箱抽出升压，经原油减一及一中换热器e1004、减一及一中热水换热器e1034ab换热后至减一线及一中空冷器ec1005冷却至50分为两路：一路作为回流打回t1004顶部，一路作为蜡油出装置。减二线油由减二及减二中油泵p1016ab自t1004第i

12、ii段填料下集油箱抽出升压，经脱后原油减二及二中换热器e1015ab、减二及二中蒸汽发生器er-1001，温度降为203分为两路：一路作为中段回流打回t1004，另一路经脱后原油减二线换热器e1016后再分为两路，一路作为热进料至催化裂化装置，另一路经减二线热水器换热器e1035ab冷至90后出装置。减三线油由减三及减三中油泵p1017ab自t1004第iv段填料下集油箱抽出升压，经初底油减三及三中(i)换热器e1023a-d、脱后原油减三及减三中（ii）换热器e1020a-c，换热至246分为两路：一路作为中段回流打回t1004，另一路经脱后原油-减三线（i）换热器e1019ab、脱后原油减

13、三线（ii）换热器e1011ab后再分为两路，一路作为热进料至催化裂化装置，另一路经减三线热水换热器e1036ab冷至90后出装置。减压渣油由减压渣油泵p1019a-c抽出，经初底油减渣(i)换热器e1027ab、初底油减渣(ii)换热器e1026a-d、初底油减渣(iii)换热器e1021a-d、脱后原油减渣(iv)换热器e1014a-c、原油减渣(v)换热器e1010a-c换热至156，作为焦化原料热进料至焦化装置。四、司炉部分常压渣油由p1012ab抽出，经原油常渣换热器e1014c、原油常渣换热器e1010c、常渣热水换热器e1037后，送至燃料油罐，经燃料油泵p1032ab后分为两路

14、，一路进常压路，一路进减压炉。高压瓦斯自催化来，经高压瓦斯罐u1010、常一线换热器e1044后，进两炉。五、一脱三注部分净化水自装置外引入电脱盐注水罐v1006后，由电脱盐注水泵p1022ab升压后经过电脱盐排水注水换热器e1028ab换热至100后，注入二级电脱盐混合器前；二级电脱盐排水经泵p1021ab升压后注入一级电脱盐罐混合器前。一级电脱盐罐排水经换热器e1028ab换热至70后再经电脱盐排水冷却器e1045冷却至50后出装置。桶装破乳剂运至装置，用气动泵加入到破乳剂配置储罐中，用除盐水配成一定浓度的溶液，由注破乳剂泵p1024ab抽出，分别注入各级电脱盐罐入口混合阀前。桶装中和剂运

15、至装置，用气动泵加入到缓蚀剂配置储罐中，用除盐水配成一定浓度的溶液，由中和剂泵抽出，分别注入初馏塔、常压塔和减压塔顶气相馏出线上。除盐水进入塔顶注水罐v1007ab，经塔顶注水泵p1023ab升压后注入到初馏塔、常压塔和减压塔顶气相馏出线上，多余部分排至污水管道。六、装置主要开、停工及不合格线1、开工引汽油线和开工引蜡油线开工汽油经开工汽油及不合格汽油线引至初馏塔顶回流罐和常压塔顶回流罐。开工蜡油经开工蜡油线引至减一及一中泵前，然后进入减压塔顶部。2、开工循环线原油经运转通过减压渣油换热、冷却流程后可跨入原油进料装置管线，实现闭路循环，也可送入原油罐区实现开路循环。3、不合格油线不合格汽油由开

16、工汽油及不合格汽油线送出装置；不合格柴油通过不合格柴油线送出装置。4、污油线装置的气相安全阀放空排至放空阀，其中的轻污油经轻污油泵送至装置污油管线出装置，气体进入全厂火炬管网。装置的污油排至地下污油罐，地下污油罐中的污油经污油泵送至污油管线出装置。5、退油线开停工或事故状态时，电脱盐罐中的原油由泵抽出，经管道送至重污油线出装置。初馏塔底油、常压塔底油、减压塔底油最终由减底油泵抽出进罐区。第三章 常减压装置岗位操作法第一节 常压部分操作法一、操作特点和主要任务1、常压岗位的操作特点是：反应灵、变化快，对整个装置的平稳操作起主导作用，并掌控着主要的产品质量。2、初馏塔的主要任务是脱除原油中所含的水

17、分和部分轻组分，为常压操作打下基础，提高初馏塔的拔出率还能降低常炉热负荷，有利于提高处理能力。3、常压塔的主要任务是根据原油性质及工艺要求，合理切割各种产品，努力提高操作水平，保证产品质量，稳定减压炉进料量及催化料性质，不断提高常压拔出率，有利于提高装置的总拔出率。二、初馏塔操作法1、作用：初馏塔的作用在于预先蒸出原油中的水分和部分轻组分，塔顶馏出产品与常压塔顶汽油合并外送至汽油罐，减轻常压炉负荷。2、原油含水大的影响（1）原油含水增大后，初馏塔的汽相负荷加剧使塔的操作压力增高，塔顶回流罐的水界位上升，同时塔底液位不稳，甚至冲塔。（2）由于水在换热器中吸收热量后汽化，产生气阻使加工量提不上来，

18、又使原油换热温度显著下降。同时有可能由于换热温度低，水不能完全汽化而造成初底泵抽空，或增加了常压塔的负荷，严重时原油中的水不能从常压塔顶蒸发出来，引起常压操作事故发生。（3）大量蒸发后的水蒸气，需要用常压塔系统的冷却器冷凝，增大了冷却系统的负荷。冷不下来使回流量增多，逐步达到恶性循环，低压瓦斯增多，既浪费又不安全。（4）原油含水量增大，使塔的进料温度降低，影响闪蒸效果，增加了常压炉的负荷。3、处理方法：（1）联系调度和罐区，加强切水或换罐。（2）降量，适当提高塔顶温度。4、影响初馏塔底液位的因素（1）换热温度变化。换热温度高，蒸发量增大，液面下降；反之，则上升。液面变化要及时调节原油一、二路流

19、量。（2）原油含水变化及原油性质变化。原油含水量大，液面下降。（3）塔顶温度及塔顶压力变化。顶度高，塔顶压力小，蒸发量大，液面下降，反之则上升。（4）进料量或抽出量变化。进料量大或抽出量少，液面上升，反之则下降。（5）仪表失灵引起量的波动，从而引起液面波动。5、影响初馏塔顶温度的因素（1）换热温度变化。换热温度升高则塔顶温度升高。（2）原油含水或原油性质变化。原油含水大，进料温度下降，但因含水变化，水分汽化携带到塔顶的热量增多，所以塔顶温度高；原油轻组分多，塔顶压力上升而塔顶温度下降。三、常压塔操作法常压塔又名精馏塔。通过常压操作，要从拔头原油中切割出合格的汽油、轻柴油和重柴油等产品。常压操作

20、员要认真掌握物料平衡和热量平衡，搞好平稳操作。要保证馏出口产品质量合格，提高拔出率，并为下一道工序的平稳操作打下基础。1、控制原则（1）塔顶靠冷回流和循环回流控制温度，调节质量。（2）各侧线靠抽出量控制温度，调节质量。2、影响塔顶温度及压力变化的因素（1）塔顶回流量波动及回流油带水会影响顶温及压力变化，回流带水造成温度下降，压力升高。（2）干空冷风机或湿空冷水停，塔顶压力上升。因压力大热量上去的少，顶温下降，使回流量下降。如果回流油温度上升，回流量大压力上升。（3）顶回流自动控制失灵，回流泵掉闸。（4）中段回流量和温度波动。中段回流量大则温度低，顶温及压力都下降，反之则上升。（5）进料温度变化

21、。进料温度高，顶温高，压力大；反之则下降。（6）闪蒸塔拔出率高低的变化。初顶温度高压力低，拔出率高，常炉出口的轻组分少，汽化段压力下降，反之则上升。（7）吹汽量和压力的变化。吹汽量大，压力高，塔顶温度及压力升高，反之降低。（8）低压瓦斯后路不通，压力上升，顶温降低，回流减少。冬季应严格检查，防止憋压。3、影响塔底液位波动的因素（1）进料量变化或塔底油抽出量变化。（2）进料温度高，蒸发量大，液面下降。（3）吹汽量、温度、压力变化。吹汽量多，轻组分汽化多，塔底液位下降，反之上升。（4）侧线量波动及侧线泵抽空也会影响塔底液位变化。（5）进料油性质变化，液面控制失灵。（6）塔顶温度、压力变化影响拔出率

22、。温度高，拔出率大，塔底液位地；反之则上升。4、汽油干点的调节（1）影响因素塔顶压力变化；塔顶温度变化；原油性质变化；塔底或侧线吹汽量变化；原油含水严重，闪蒸塔未能脱净；常顶回流控制失灵；常炉出口温度高，炉顶温也相应提高，干点升高；反之，如顶温不变，回流量增大，塔顶压力上升，干点下降。（2）调节方法稳定塔顶压力；利用回流量调节塔顶温度；调节到新的适宜温度；吹汽量大，塔顶压力上升，适当调整吹汽量；联系油品加强脱水，提高原油进闪蒸塔的温度；改侧线控制，同时及时联系仪表修理；联系常压岗位，控制好炉出口温度。5、闪点的控制（1）闪点低的原因侧线汽提量小；塔顶或上一线拔出率小，温度低；侧线泵抽空或汽提塔

23、满塔；汽提塔没液位，馏出油停留时间短，轻组分汽化不及时；原油变轻；侧线馏出温度低，组分轻；塔顶压力大。（2）调节方法适当开大侧线汽提；增加塔顶或上一线馏出量；更换或重新启动泵，汽提塔满液位时调整抽出或馏出，保持中液位；增大馏出量或减少外送量，使汽提塔保持中液位；适当提高塔顶温度，或提高侧线馏出；提高上线流出，提高温度或增加本线馏出；降低塔顶压力或提高塔顶温度。6、侧线产品干点、凝固点的调节（1）造成产品干点、凝固点高的主要原因侧线馏出量过大，侧线温度高；下一线汽提太大；上一线抽出量太大；炉温波动；换热器漏，原油串入侧线或拔头油串入侧线；蒸汽压力波动，塔底汽提量过大；塔底液位高冲塔；原油量过大；

24、原油含水量增加，水汽化后，降低了油气分压使轻油汽化，较多产品变轻；常顶、常一控制失灵，汽油太重。（2）处理方法减少侧线馏出量，压塔顶温度或压本线馏出，降低馏出温度；减少下一线汽提；根据质量，应当降低上一线馏出；调节稳定炉出口温度；停用漏的换热器；控制好蒸汽压力，调节汽提量；按冲塔处理；提高原油量到正常；联系换罐或加强切水也可提高初顶温度；常顶、常一改侧线控制，并联系仪表修理。第二节 减压部分操作一、岗位操作任务及特点原油中的350以上的馏分在高温下会发生分解反应，所以在常压塔的操作条件下不能获得这些馏分，只有在减压和较低的温度下通过减压蒸馏取得。减压蒸馏的核心设备是减压精馏塔和抽真空系统。燃料

25、油型减压塔的主要任务是为催化裂化装置提供原料，在控制馏分油中胶质、沥青质低及残炭值低和控制重金属特别是镍和钒的含量的前提下尽可能的提高馏出油的拔出率。渣油作为延迟焦化装置的进料。325万吨/年减压塔的特点是：塔内采用全填料；使用增压蒸汽喷射器和一、二级抽真空器提高减压塔顶真空度；加热炉对流室转辐射室炉管设置蒸汽注入口，减压塔底有汽提蒸汽，可以从干式操作转为湿式操作。干式减压蒸馏工艺主要特点是改变了减压塔的传统操作方式及塔的内部结构。在塔的内部结构上采取了处理能力高、压力降小，传质传热效率高的新型金属填料及相应的液体分布器。另外采用三级抽真空器保证塔顶高真空，减压炉管逐级扩径，保证炉管内介质在接

26、近等温汽化条件下操作，以减少压降并防止发生局部过热；采用低速转油线以获得低的压力降和温度降等。二、减压塔真空度降低的原因及处理1、蒸气喷射器使用的蒸汽压力不足：如为系统压力低，则联系调度，提高蒸汽压力；加强专用蒸汽分水包的切水。2、塔顶各级空冷器冷却效果差：增加上水量；启用未开风扇。3、减顶温度控制过高，油气量增大，增加塔顶空冷器负荷，冷后温度偏高：调节塔顶循环量和中段回流，降低塔顶温度。4、减压炉出口温度升高：降低减压炉出口温度。5、进料性质变化，轻组分增加：检查常压系统操作条件、产品质量控制是否异常。6、塔底吹汽过大：根据具体情况降低甚至关闭塔底吹汽。7、减压塔底液位过高：开大减底控制阀门

27、，调整液位至正常。8、减顶油水分离罐装满，造成喷射器背压高：及时启动减顶油泵，降低罐内油液位。9、蒸汽喷射器自身出现故障：可与减压系统隔离的隔离检查、更换，或停工检查更换。10、减压系统有泄漏点，进入空气：对减顶低压瓦斯采样分析。三、影响减压塔顶温度变化的原因1、减压炉出口温度变化；2、塔顶回流、中段回流量控制不稳定，影响塔顶温度；3、塔底汽提吹汽量变化，如吹汽量增大，真空度下降则塔顶温度上升；4、减压塔进料油量或性质变化，侧线馏出量没有及时进行调整；5、侧线泵出现故障，无法及时送出油品，增加塔顶负荷，致使塔顶温度上升；6、塔顶填料设施损坏，填料被吹乱或回流油分配喷嘴堵塞，冷凝的气相上升至塔顶

28、，造成塔顶温度升高。四、减压塔底液位波动原因1、真空度变化：真空度低，塔内油气量减少，减底渣油多，液位上升；2、减炉出口温度变化：出口温度升高，油品汽化率增加，塔底液位降低；3、侧线馏出量变化：馏出量减少，使塔内汽化油部分落到塔底，塔底液位上升；4、进料性质变化：组成变重，渣油增多液位上升；5、减底仪表控制失灵；6、减渣外送不通畅：减低泵抽空，进罐前流程有堵塞。五、减压馏分油收率低的调节1、提高减压塔真空度；2、适当提高减压炉出口温度；3、调整中段回流量，提高气化段真空度和温度。六、减压系统泄漏的判断1、通过泄漏点空气流通噪音寻找泄漏点；2、通过减顶瓦斯气体分析数据判断：正常情况下减顶瓦斯气体

29、中氮气的含量一般在35%之间，如果分析数据中氮气含量明显增高，应及时寻找泄漏点。七、填料塔回流油喷嘴头堵塞的现象及处理1、现象：回流油入塔压力升高，流量逐渐降低，并无法提高，侧线馏出温度升高，产品颜色变重。2、原因：造成喷头堵塞的原因是过滤器因焦粉沉积在过滤网，使油通过受阻；细焦粉长时间沉积于喷头或喷头分配器内，温度较高沉积结焦堵塞。3、处理：发现流量降低或过滤器前后压差增大，及时清洗过滤器；检修时选择安装性能好，结构合理的喷头，确保生产中长时间不堵塞。八、各填料段、上部汽相温度控制，及其作用为保证干式减压塔产品质量合格，提高收率，便于调节操作，在各填料段上部上一侧线集油箱下部空间均设有汽相温

30、度控制点，用上段回流油或洗涤油流量来调节该点温度。回流油流量减少或洗涤油流量降低，可引起该段上部汽相温度升高，导致上段产品质量变重收率提高。回流油流量增加或洗涤油流量提高，会使上段产品质量变轻效率降低。影响该点汽相温度变化的因素有：真空度变化，减压塔进料流量变化，其它填料段汽部气相温度变化，上段集油箱液位高低变化等。由于填料型减压塔的温度是分段控制，当外界条件影响塔顶温度变化时，调节效果迟缓，可调节各填料段上部汽相温度，使塔顶温度较快稳定下来。九、正常生产情况下如何实现干式和湿式减压操作的转换1、湿式转向干式操作时：减压炉出口温度按照20/h的速度降至干式操作指标内；关闭减压炉炉管注汽；逐渐关

31、闭减压塔底吹汽阀门，调整好操作。2、干式转向湿式操作时：向减压炉注汽，注汽之前一定放净蒸汽冷凝水；向减压塔底吹入适当蒸汽；减压塔出口温度逐渐升高至湿式操作指标，调整好操作。十、减压开工时常遇到的问题及处理1、真空度抽不上去。首先根据渣油出装置情况控制好原油量，平稳减压塔底液位。其次稳定常压塔系统的操作；第三控制好减压塔顶温度，一般为90110，尽可能多打回流。最后要检查抽真空系统是否有泄漏或抽真空器自身故障等。2、减压塔顶真空度猛然上升，这是由于开启抽空器太快所致，因此开启抽空器一定要缓慢，并及时建立塔顶回流。3、减压侧线泵不上量，处理方法见单体设备操作法。十一、填料塔内气、液相负荷过低或过高

32、会产生的问题在填料塔内随着汽相流速的增加，床层的阻力降增加、填料层中的持液量也相应增大。当汽相流速增加到某一特定数值时液体难以下流、产生液泛的现象，塔的操作完全被破坏，此时的汽速称为泛点汽速。填料塔适宜的操作汽速一般为泛点汽速的6080%。填料塔泛点气速的高低主要和起汽、液相介质的物性：重度、粘度、两相的流量以及填料层的空隙率等因素有关。液相流量太小则可能使部分填料的表面没有被充分的润湿，填料内汽、液相的传热和传质过程主要是通过被液体润湿的填料表面来进行的，如果部分填料没有被润湿，也就意味着传热、传质的表面积相应减小，必然会使分离的效果降低。填料塔内的液相回流量太低时应设法增加该段循环回流的流

33、量。第三节 加热炉岗位操作法一、加热炉点火步骤及注意事项1、开炉前的准备及检查（1）两路炉管用蒸汽（或水）贯通试压，检查炉管是否泄漏或堵塞。（2）入炉内仔细检查吊架是否牢固，炉膛衬里是否脱落，烟道内部有无杂物。（3）检查烟道挡板是否灵活好用。（4）检查消防蒸汽线消防设施。（5）用蒸汽贯通火嘴是否好用，开关是否灵活。（6）引油后提前引燃料油（7090）循环。（7）准备好点火棒、火柴、柴油（禁止用汽油点火）等用具。2、点火步骤（1）关炉前油阀，把两炉温度控制表摆向手动，开度处于正常时的位置，烟道挡板全开。（2）用蒸汽吹扫炉膛，赶走油汽。（3）通汽5分钟左右后，关汽阀。（4）将已点燃的燃火棒放在火嘴

34、的上方，人离开炉子底部。（5）如一炉多火嘴，先点燃一火嘴，并调成硬火，再用同样的方法点下一个火嘴。3、点火注意事项（1）点火者不得正视火嘴与火窗，以免回火烧伤。（2）将点火棒放在油嘴上，点火人必须退出炉底后才开油（瓦斯）阀门点火。（3）炉膛没有检修时，则炉出口按50/时的温度升温，若炉壁有局部修补或停工时间过长，或者是在潮湿时开工，则炉出口按30/时的温度升温，炉膛升温不大于70/时，当矛盾时应适当降慢升温速度。（4）正常情况下按升温曲线。（5）司炉工在点火后，必须观察一段时间才能离开，以防火嘴缩火或漏油，做到齐火苗，确保工艺指标的实现。二、加热炉正常操作1、正常操作原则多嘴，短焰，齐火苗，稳

35、调，勤扫，过剩空气少，温度压力不超高，特别是炉膛不大于800，过热蒸汽温度不大于450，炉前原油压力不大于1.5mpa。2、炉出口温度波动情况（1）炉进料量变化。（2）炉进料油性质变化（水分，轻馏分含量等）。（3）炉进料温度变化。（4）燃料性质变化。（5）雾化蒸汽压力波动。（6）热电偶、控制阀或仪表失灵。（7）环境温度变化。（8）炉膛负压变化。（9）人为调节幅度过大。（10）燃料油压力波动。3、炉膛温度要保持均匀，采用多小组、短焰齐火苗的操作法，使炉膛达到明亮，火焰是金黄色，火焰不得过大扑炉管。炉膛温度不均匀的主要原因：（1）各火嘴火焰长短不均。（2）火嘴偏。（3）烟道挡板开度不够。（4）回路

36、流量不均匀。（5）热电偶位置偏，或插入深度不够。4、火焰调节方法（1）燃料油多，蒸汽少雾化不好，火焰发软，炉膛发暗有烟。（2）燃料油少，蒸汽多，火焰发紫易缩火。（3）燃料油和蒸汽都多，火焰都大，直扑炉管，炉膛温度升高。（4）燃料油温度低，粘度大，雾化不好，从火嘴向下掉油。（5）燃料油和雾化蒸汽带水，火焰冒火易缩火。（6）火嘴堵塞，火嘴下结焦。（7）烟道挡板开度不够，或火嘴一、二次风门开度不当，烟道抽力不足，都会发生燃烧不完全，入炉空气少，火焰是暗红色；入炉空气多，炉膛无色，炉管易氧化掉皮。5、缩火原因（1）燃料油温度低。（2）燃料油带水。（3）汽量太大，油量少。（4）一、二次风门开度不够。三、

37、日常检查和注意事项1、经常检查炉内负压，判断炉管是否弯曲、脱皮、鼓泡、发红发暗等现象，注意弯头焊口及出口法兰等处有无泄漏。2、经常检查燃料油线、燃料汽线运行情况，确保燃料油、燃料汽压力平衡。3、注意炉膛负压变化情况。4、与操作员做好联系，掌握炉子进料量和进料温度的变化，做到事先调节。5、经常检查消防设施是否齐全好用。四、正常停炉1、在降量降温前，各炉保持出口温度不变。2、在降温降量后，炉101以40/时速度降温，炉102以50/时速度降温，炉膛灭火后，炉管、出口线上需要松螺栓部分应立即浇注润滑油。3、操作岗位关闭侧线后，炉101停加热蒸汽。4、炉101出口温度达250灭火，等原油泵停后（炉管内

38、无压力）给汽配合常压扫线，炉102出口达300灭火，为了吹扫，应停风关烟道挡板。减压炉立即给汽扫线。五、紧急停炉（炉管漏油着火）1、灭炉火。2、切断进料。3、向炉膛炉管大量吹汽，停加过热蒸汽。4、适当关小烟道挡板。5、向调度室报告，通知消防队。六、加热炉停工后的处理1、事先判断，如果盐垢较多，应打水，洗盐垢，如无盐垢，而结焦较严重时，准备烧焦。2、空气蒸汽烧焦方法（1）原理：炉管内的焦在一定温度下，受到高温蒸汽和空气冲击而崩裂、粉碎和燃烧，燃烧后的产物和未燃烧的焦粉一起随气流带走。（2）烧焦步骤准备：维持燃料油循环。蒸汽压力0.7mpa。压缩风压力0.4mpa。炉辐射出口与烧焦放空线接好，同时

39、封好炉至塔的转油线加盲板。炉对流入口蒸汽。烧焦：a.对流管入口给蒸汽，点火升温。b.炉膛温度低于500时，升温速度为30/h；注意对流管出口温度不超过400，否则，可稍降炉膛温度。 c. 炉膛温度达400500时，炉管大量吹汽，此时焦发生涨缩崩裂，脱落的焦粒随蒸汽经烧焦放空线吹至烧焦罐放空。d. 炉膛温度升至500时，减少蒸汽量，适当通空气燃烧，此时炉出口温度上升，打开放空阀，烟气发黑。e.烧焦的正常判断：炉管烧焦温度不超过720，炉管暗红色，如呈桃红色说明温度过高，应适当减少空气量，直到炉管由暗红色转为黑色为烧好。炉管放空吹出的焦粒不大于2mm，太大易造成炉管堵塞，烧坏炉管。放空阀冒出的烟气

40、颜色发黑。f.烧焦的速度以烧一路为好，在同一时间内，不得多于3根炉管烧焦，炉管有红变黑，说明焦已烧完，烧焦的炉管依次由前向后全部红过后，可以停止通蒸汽，保持当时炉膛温度大量通风5分钟（目的是检查焦是否已烧完）然后改用蒸汽吹扫炉管内焦粒，直到炉管内的吹出物无黑灰而呈暗红色为止，一路烧完再烧另一路。第四节 司泵岗位操作法一、离心泵操作法1、离心泵启动前的检查（1）电机检修后，在连接链轴承前，先检查电机运转方向是否正确。（2）检查泵出口管线及附属管线、法兰、阀门安装是否符合要求，地脚螺栓及接地线是否良好，联轴器是否装好。（3）盘车检查，转动是否正常。（4）检查润滑油油位是否正常，无油加油，并检查润滑

41、油脂的油性性质。（5）打开各冷却水阀，并检查管线是否畅通。注意格兰冷却水不宜过大过小，过大会造成浪费，过小则冷却效果差。一般要求格兰外沿，呈流线状即可。（6）打开泵的入口阀，关闭泵的出口阀，并打开压力表手阀。（7）检查机泵的密封是否完善及封油的开度。注：热油泵在启动前要均匀预热。2、离心泵的启动（1）全开入口阀，关闭出口阀，启动电机。（2）当泵出口压力大于操作压力时，检查各部运转正常，逐渐打开出口阀。（3）启动电机时，若启动不起来或有异常声音时，应立即切断电压检查，消除故障后方可启动。（4）启动时，注意人不要面向联轴器，以防飞出伤人。3、离心泵的停泵操作（1）缓慢关闭泵的出口阀。（2）切断电源

42、。（3）关闭压力表手阀。（4）停车后，不能马上停冷却水，应降温到80以下方可停水。（5）热油泵停泵后，要预热。（6）根据需要，关闭入口阀，泵体放空。4、离心泵运转正常时操作及维护离心泵运转时的正常操作及维护，是与司泵员的日常认真巡检分不开的，巡检时，要求对机泵的检查要认真仔细，不能走马观花，这样机泵出现事故的苗头才能及早发现，司泵员对机泵的检查内容如下：（1）检查机泵出口压力、流量、电流等，不超负荷运转，并准确记录电流、压力等参数。（2）听声响，分辨机泵、电机的运转声音，判断有无异常。（3）检查机泵、电机及泵座的振动情况，如振动严重，换泵检查。（4）检查电机外壳温度，轴承箱温度，轴承箱温度不得

43、超过65，电机温度不大于95.（5）保证正常的润滑油油质情况及润滑油箱的液位情况。润滑油箱液位，有刻度线的以刻度线为准；有看窗而无刻度线的，油位应保持在1/31/2之间，在正常油位时，润滑油泄漏不大于5滴/分；压力注油，以机器说明书为准。（6）检查机泵密封及各法兰，丝堵冷却水，封油接头是否泄漏，热油泵的预热情况。（7）检查泵体、泵座、电机是否保持清洁的卫生，旁边的消防是否齐全好用。（8）对照交接班的情况，检查备用泵的备用情况，备用泵的盘车情况，注意备用泵每天要盘车一次。（9）机泵所有零部件是否完好，另外冬季检查防冻防凝的项目落实与否及机泵防冻防凝情况。5、离心泵的切换操作为保证在切换泵时，其流

44、量、压力等参数基本无变化、无波动，最好两人同时切换泵的操作，其操作步骤如下：（1）做好启动泵开车前的准备工作。（2）一人首先启动备用泵，待泵运转正常平稳后，慢慢稍开泵的出口阀，这时随泵出口阀的打开，泵出口压力略有下降，但电机电流增加，同时另外一个人缓慢地关闭要停泵的出口阀，待要运转泵的流量足够大时，再完全关闭要停掉的出口阀，并切断电源，按正常停泵处理。6、热油泵的预热由于高温泵的操作温度与未预热前温度相差很大，又由于金属的热胀冷缩性，如不预热就启动，因内部各部件膨胀性不同，膨胀间隙不同，则会引起叶轮变形、轴弯曲，结合部分松动或密封部分强制摩擦导致磨损，同时，预热泵可以降低泵内流体的粘度，减小离

45、心泵的启动负荷，避免启动泵时，由于启动电流过高而烧毁电机，所以热油泵必须预热，热油泵的预热步骤如下：（1）离心泵在维修完毕后，首先用蒸汽贯通试压，检查机泵有无泄漏，同时将泵内的冷凝水扫出，以防预热泵时，泵内冷凝水遇到高温热油迅速汽化，蒸汽进入泵入口管线，造成运转泵不上量，对塔底泵来说，可以预防预热泵时，出现冲塔事故。（2）缓慢打开泵入口阀（开度约12圈）保持泵内压力小于0.2mpa，待泵内灌满介质后，将泵入口阀全部打开，这样，正常运行的泵打出的高温介质，经备用泵的出口倒回入口，使备用泵得到缓慢预热，注意调整备用泵出口阀开度，严防备用泵倒转，同时注意，预热速度不能太快，约保持在50/时。（3）盘

46、车，预热泵时，每隔15分钟盘一次车，使离心泵预热均匀。7、离心泵操作时的注意事项（1）离心泵在运转时避免空转离心泵泵内没有液体时，就启动泵运转称为空转，这是严格禁止的，尤其是不能长时间运转，因为泵在没有液体空转时，必然使泵内的机件干摩擦，造成密封环、轴封、平衡盘等很快磨损，同时温度也会急剧升高，造成损坏。（2）离心泵避免在关出口时长时间运转再开泵和切换泵操作时，泵在关闭出口的情况下，其运转时间一般不要超过35分钟，因为此时流量为零，泵运转消耗的功率变成热能，被泵内的液体所吸收，造成泵体发热。（3）严禁用水冲电机有的司泵员清扫机泵卫生时，图省事，直接用水冲洗机泵和电机，这是绝对禁止的，因为水是一

47、种导体，它进入电器设备后，会使电器设备的某一点开成短路，倘若形不成短路，轻者也使电器设备发热，所以电器设备怕潮。故不允许用水冲洗电机、电流表和开关。（4）离心泵要在关闭泵出的情况下启动由离心泵的功率流量曲线（n-q曲线）可知，离心泵在流量最小时，其功率最小，在关闭泵出口阀的情况下启动泵，可使泵的启动功率最小，启动电流最小，防止启动泵时，因启动电流过高而烧毁电机。二、柱塞泵操作法1、启动与改好流程（1）检查并改好流程。（2）打开泵的出入口手阀、压力表手阀。（3）检查各部件润滑情况。（4）启动电机。（5）检查机泵运行情况。（6）用行程大小调节流量。2、切换与停车（1）打开备用泵出入口阀门、启动电机

48、、调节行程至正常。（2）待备用泵运转正常。（3）停被切换泵的电机，关闭被切换泵的进、出口阀门。（4）排净被切换泵内残液，吹扫进、出口管线。三、旋涡泵操作法1、漩涡泵启动前的检查（1）做好开泵前后的准备工作。（2）打开出入口阀门。（3）启动电机。（4）缓慢打开压力表手阀。（5）用出口阀调节流量。（6）检查泵的声音、润滑和密封点是否正常。2、切换停车（1）检查备用泵是否良好。（2）打开备用泵的出入口阀门，启动电机。（3）待备用泵运转正常。（4）停备用泵电机、关闭被切换泵进出口阀门及压力表手阀。（5）放净泵内残液。四、引风机操作法1、启动步骤（1）关闭入口烟道挡板。（2）检查润滑、冷却水系统正常。（

49、3）送电启动，开烟道入口挡板，调至合适范围。2、停运步骤（1）关入口挡板。（2）停运电机。3、正常检查（1）引风机有无振动发热、杂音等情况。（2）冷却、润滑情况。（3）烟道挡板开度情况。第五节 电脱盐装置操作法一、电脱盐罐变压器跳闸的原因及处理跳闸原因是因原油乳化和含水造成导电能力加强，电流增至一定程度而造成跳闸。1、跳闸原因（1）脱盐罐油水界位过高，造成原油带水。（2）混合强度过大，原油乳化严重，造成原油带水。（3）原油较重，油水难以分离，造成原油带水。（4）原油注水量突然升高，水量过大，造成原油带水。（5）脱盐罐电器设备有故障。2、处理措施（1）跳闸后首先要看界面、电流、温度等，判断出是什

50、么原因，然后再采取相应的措施，争取尽快送上电。（2）若是界面过高，先开切水副线，切水至正常位置后，脱盐罐送电，然后再检查造成界面超高的原因，联系解决。（3）若界面正常，电流在跳闸前很高，当脱盐温度较高时，则应停掉注水，降低脱盐温度提高破乳剂注量；或降低原油处理量，以增加沉降时间，降低乳化油含水量，或减少混合强度。（4）若原油带水或注水量突然升高则应停注水，脱盐罐加强切水，保持界面正常，才能使脱盐罐送上电。（5）若原油乳化后严重送电困难，应降量，切除电脱盐，静置沉降，闭路送电正常后方可慢慢的把脱盐罐投入系统。（6）若最后判断是罐内电器问题，根据性质再做相应处理（如停电、水冲、蒸罐，或进人检查等）

51、。二、电脱盐罐切水带油的原因1、脱盐罐切水带油一般是因为水面过低造成。在加工重质原油时，往往会出现罐底乳化层，水位无法控制，甚至油水界面建立不起来。此种情况下，水界面一建立，必将乳化层逼进电场，使脱盐罐无法正常工作。水位建立不起来或油水界位极低，油水不分离或分立不好，就造成原油切水带油，如果切水控制阀或界面计失灵，使罐内实际界面过低，也会造成切水带油。2、加工较重质原油，脱盐温度过低，也会造成油水分离不好，油水界位不清，水位无法控制。3、混合强度过高，造成机械乳化，脱水困难而造成切水带油。4、原油加工量过高，沉降分层时间不够，使油水界面不清，造成切水带油。三、脱盐罐使用时的注意事项为了使脱盐罐

52、能够正常运行，应注意以下事项：1、脱盐温度要控制在指标内，以使脱盐效果最佳。2、脱盐罐压力要控制适宜，一般不宜低于0.5mpa，否则原油将会汽化，脱盐罐不能正常运行。但也不能太高，否则脱盐罐安全阀就会跳开。3、原油注水量调节时变化不能太大，否则会造成脱盐罐压力波动和电流变化，对于低阻抗变压器，甚至会跳闸。4、油水混合阀混合强度不能太大，否则会造成原油乳化致使拖延效果下降，且使脱盐罐电流上升，对于低阻抗变压器，甚至会跳闸。5、控制好油水界位，不但要保证自动控制切水表好用，并经常从采样口处观察校对液位计是否正确，有问题及时处理。6、正常运行中，还要注意变压器油颜色变化，发现变黑，应及时更新。四、脱

53、盐罐进行在线冲洗1、脱盐罐水冲洗的目的（1）冲洗罐底沉积物，以防沉积物过多而堵塞切水分布管。（2）变于停工检修的清扫。2、脱水盐灌水冲洗应定期进行，一般每次冲洗10分钟左右，待罐底切水由浑浊变交清为止。水冲洗要适宜，水量太大可能造成乳化层上升，使电极电流上升；水量太小，则达不到冲洗效果。五、电极棒绝缘击穿的原因1、电极棒制造质量差或生产使用时间太长而老化，绝缘棒耐压能力下降时易击穿。2、由于电脱盐经常跳闸，频繁合闸送电，造成绝缘棒反复受到冲击而击穿。3、电机绝缘棒上因某种原因附着水滴或能导电的杂质而被击穿。六、电流波动较大的原因及处理1、原因（1）水位过高。（2）原油含水过多或注水量变化。（3）进口温度过低水脱不下来。（4）破乳剂效果不好，质量差。（5）混合压差太大，造成原油乳化。2、处理方法（1）检查水位，保持正常液面。（2）根据情况减少或稳定注水量。（3）检查进罐温度，及时调整。（4）联系更换破乳剂或配制时加强搅拌。（5）适当降低混合压差。七、电脱盐岗位日常生产操作及检查内容1、检查电流、电压是否正常，并做好准确的数据记