供应商质量能力评估细则

1、Last revision on 21 December 2020供应商质量保证供应商审核员审核曰期质量能力评估记分表说明：本评定标准包括十个章节和十二个附加 条款，共115条，每条都有具体的细 则。O评定时需要考虑企业的大小，具体产 品、安全及法规项O工厂的实施（特殊情况下，还要评估外协工厂）。实施有效性用以下准则评定：合适扣o分可接受扣1分不可接受扣2分完全不合格扣3分能力水平的评定能力水平的评定用如下公式计算：（工 XY） /X*100%其中X为评价项目数*2丫表示所有项目的分总和四个等级的划分：能力水平：A级：90-100分B级：75 - 89分C 级：55 74 分D级：0 54分目

2、录1- 组织机构22- 工艺33- 检验的一般手段-54- 夕卜协件质里75- 生产过柱中的质里-96- 成品质里127- 售后质量148- 场地搬运库存159- 人贝1710- 产品开发与可靠性保证-1851- 安全件、法规件的控制2052- 质里改进21注：1）最初样件是指用正规工装生产的首批立广口口 /2）一、二类产品是指由博耐尔设计，由供应商制造的产品，其它产品为二类 立广口口 /3）标有“*的项目为重要项，标有“的 项目为安全、法规项。评估内容扣分结论评估记录1-组织机构1总的组织机构定义（机构表、 职能说明）。有无总体机构图，是否完善、合 理，能否正确地反映企业的组 织体系有无各部

3、门职能分配表，是否完 善、可行是否由最高管理者负责、批准发 布质量方针和质量手册12质量部门组织机构定义。*是否指定质量各部门负责人，各 部门之间的联系是否存在13质量部门人员编制。*是否按机构职能配备人员14书面的职能程序。*有无质量手册，企业的主要质量 职能是否描述清楚1.5质量部门相对于生产部门的独 立性。是否与生产部门有同等地位不能由生产厂长领导16扣压有缺陷产品的权力。是否有权停止不合格品的生产和 发运，并要求有关部门采取纠 正措施1.7检查与生产时间的相适应性。各班次是否都有检查人员在岗18质量部门与研究部门、工艺部 门、生产部门和商业部门之间 的关系。质量部门代表用户的，如何站在

4、 用户的立场，与其它相关部门 联系，组织质量改进活动评估内容扣分结论评估记录1.9向上一级反馈产品质量信息。是否有一套正式和快速的循环体 系，及时向领导反馈产品检验结 果和产品等级1.10向厂领导反馈严重问题信 息。是否通过定期的质量例会，向厂 领导反映质量问题，对严重的问 题，是否及时向领导反馈1.11验证质检部门的效能。领导应每天进行质量审核（D对入库的产品进行审核 对线上的产品进行审核 对生产工序进行审核2-工艺有作为标准的用户技术特性。（三 类产品不作评估）是否掌握用户对产品的要求 参与对产品的定义。产品开发、设计程序中是否要求 质量部门参与参与确定工艺卡及生产手段。工艺设计与生产准备

5、程序中是否 要求质量部门参与质量部门参与的情况。质量部门是否参与，有无证实资 料是否把质量作为主导因素 确定检验手段及检验工艺卡。有无检验工艺设计的程序评估内容扣分结论评估记录有无检验工艺卡有无检验设备清单 检验手段及检验工艺卡的认可。检验手段及检验工艺卡应该经质 量部门的认可技术资料的审定、批准、发放。有无技术资料的审定、批准、发 放、归档、更新管理办法是否执行技术资料的归档及更新。是否执行最初样件的检验报告。*是否进行了验审有无完整的报 告更改的实施及跟踪。产品及工艺更改是否也作为最初 样件来实施有无证实资料3-检验的一般手段计量室。设备的状况及其跟踪。检测设备能否满足生产需要检定周期是否

6、合理是否按周期检定对检定不合格的是否及时校准或 维修现场使用的检测设备是否完好评估内容扣 分结论评估记录人员。人数能否满足工作需要检定人员有无资格证明 生产现场的测量间。设备的状况及其跟踪。检测设备能否满足生产需要检定周期是否合理是否按周期进行检定*对检定不合格的是否及时校准或 维修现场使用的检测设备是否完好 人员。人数能否满足工作需要检定人员有无资格证明 性能试验及疲劳试验。设备的状况及其跟踪。试验设备能否满足生产需要检定周期是否合理是否按周期进行检定*对检定不合格的是否及时校准或 维修现场使用的试验设备是否完好 试验规范。对各种产品是否在试验之前都有 明确的试验规范试验设备有无操作规程评估

7、内容扣 分结论评估记录结果的存档。各种试验有无综合试验报告对未达到要求的是否在产品及工 艺上采取了改进措施试验报告是否按要求存档安全件、法规件的试验报告是否 与生产曰期相对应，以便查询 理化实验室。设备的状况及其跟踪。实验设备能否满足生产需要检定周期是否合理是否按周期进行检定*对检定不合格的是否及时校准或 维修现场使用的实验设备是否完好 -实验规范及标准。对各种产品是否在试验之前都有 明确的试验规范和执行的标准 试验设备有无操作规程结果的存档。各种试验有无综合试验报告对未达到要求的是否在产品及工 艺上采取了改进措施试验报告是否按要求存档安全件、法规件的试验报告是否 与生产曰期相对应，以便查询4

8、-外协件质量对供应商的选择。*是否对供应商质量保证能力进行 系统的评估最初样件的接收。*评估内容扣 分结论评估记录对最初样件是否进行过验审有无验审报告检验工艺及图纸。*有无外购件进厂的检验工艺卡及 图纸定期检验（性能、疲劳、实验 室）。是否按照检验工艺卡要求的频次 进行性能、疲劳、实验室检验 检验手段（设备及合格证）。是否配备足够的检验设备（包括 性能、疲劳、实验室）用以接收 检验的符合性检杳。手段的校检、存档。检验手段是否按周期检定、校准有无检定档案检验工位的总体设置。检验工位的设置是否合理检验工位的场地是否足够批的识别标记。所有不同的批次，有无从外购件 进厂、制造到成品出厂全过程的 批鉴别

9、的标识不合格品的隔离。有无外购件不合格品的隔离、处 理程序不合格品是否按要求隔离，有无 明确的标记评估内容扣 分结论评估记录不合格批的处理。是否按程序处理对供应商所采取的纠正措施是否 进行跟踪是否掌握用户对产品的要求 结果的记录。外购件检验有无完整的记录 供应商分类及能力跟踪。是否把一定时期内外购件检验结 果作为调整供应商分类的依据 质量不稳定的是否进行质量保证 能力跟踪调查对供应商采取措施。是否根据供应商的质量保证能力 及其产品质量状况对供应商采 取了相应的措施（如调整进厂 检验，建议调整订货数量、价 格等），以促使供应商提高供 货质量5-生产过程中的质量 生产手段（设备）。每个工位的设备的

10、精度是否都满 足产品公差的要求工序能力是否足够* 生产设备的总体布置。根据工艺流程，生产设备安置是 否合理生产场地是否足够生产手段（设备）的校验及结果的 存档。生产手段（设备）是否经周期检 定合格，并建有周期检定档案 产品开发、设计程序中是否要求 质量部门参与（删除）评估内容扣 分结论评估记录操作工自检。生产工人是否按检验要求进行自 检工序间检验。检验员是否按检验工艺进行检验审核。是否对产品及工艺进行审核检验手段（设备）。生产线上的检验手段是否齐全是否适应生产手段（设备）的校验及结果的存 档。检验手段（设备）是否按周期检 定、校准有无检定档案检验工位的总体布置。根据工艺流程，检验工位的设置是否

11、合理检验工位的场地是否足够检验工位的定置管理。检验工位上的物品（包括检验工 具和被检的产品）是否按要求摆 放检验工艺卡及图纸。*生产现场有无产品的检验工艺卡 及图纸评估内容扣 分结论评估记录不合格品的隔离。*有无不合格品的隔离、处理程序 不合格品是否按要求隔离，有无 明确的标记不合格品的处理（挑选，返修）。不合格产品的信息应及时处理并 反馈给生产部门对不合格件进行返修后，应进行 全面的检验结果的记录及其利用。产品检验有无完整的记录是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重 程度或造成的损失对其进行分类 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改 进措施纠正措施。纠正

12、措施是否有严密的计划进行 落实结果有无检查结果的存档。以上资料是否存档6成品质量检验工艺卡及图纸。现场有无产品的检验工艺卡及图 纸*抽检（性能试验、疲劳试验）。是否按照检验工艺卡要求的频次 进行性能、疲劳试验评估内容扣 分结论评估记录抽检（实验室）。是否按照检验工艺卡要求的频次 进行理化试验检验手段（设备）。*是否按照检验工艺卡的要求配齐 各种检验手段（设备），包括性 能、疲劳、实验室的设备检验设备有无周期检定合格证 检验工位的总体设置。根据工艺流程，检验工位的设置 是否合理检验工位的场地是否足够检验工位的定置管理。检验工位上的物品（包括检验手 段和被检的产品）是否按要求摆 放可使用性。检验工

13、位（包括手段）是否适用 手段（设备）的校验及结果的存 档。检验手段（设备）是否按周期检 定、校准有无检定档案由质量部门决定验收标准。质量部门根据用户的要求，制定 验收标准，此标准作为检验员进 行检验的依据（如检验卡、标准 样件等）高级检验（对产品进行审核）。对生产过程的产品及工序进行系 统性的审核，最小审核频率应在 监控计划中反映出来，应经常性 将自己生产出来的产品质量公布 出来评估内容扣 分结论评估记录不合格品的隔离。*有无不合格的隔离、处理程序不合格品是否按要求隔离、有无 明确的标记不合格品的处理。应有处理不合格品程序（挑选、 返修）对不合格品及时处理，并将信息 反馈给生产部门以便及时采取

14、纠 正措施结果的记录及其利用。*产品检验有无完整的记录是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与缺陷严重 程度或造成的损失对其进行分类 是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上采取了改 进措施纠正措施。纠正措施是否有严密的计划进行 落实结果有无检查结果的存档。以上资料是否存档7-售后质量了解用户工厂内出现的故障。有无用户工厂内发生的质量信息（故障）的收集、处理程序（包 括及时修复、更换）是否执行评估内容扣 分结论评估记录了解在汽车卖出后出现的故障。有无最终用户使用质量信息（故 障）的收集、处理程序（包括及 时修复、更换）是否执行对这些故障的分析。*收集到的质量问题信息有无进行 分

15、析和采取防止再发生措施的程 序是否按程序对产生问题的原因进 行分析，并采取相应的防止再发 生的措施采取的纠正措施。质量部门是否指定人员监督纠正 措施的落实检查采取的这些措施的结果。质量部门应保证采取的措施能解 决存在的问题应将改进措施结果通知用户工厂，并将改进后的产品做上标记8-场地搬运库存 场地的一般情况。场地的秩序及整洁。厂容厂貌是否整洁有序环境条件。照明、温度、湿度、粉尘、震 动、噪音等环境条件是否与生产 的产品及工序相适应实用空间、布局。*生产场地面积是否足够，是否开 展定置管理评估内容扣 分结论评估记录产品混淆的预防（识别标记）0 * 到货验收时。原材料、外购件进厂验收时，零 件名称

16、、零件号、生产厂以及质 量状态等标记是否明确生产过程中。物流是否畅通有序，零件名称、 零件号、原材料、加工的状态及 质量状态等标记是否明确发运前。仓储中产品的各种标记是否明确 搬运手段。到货验收时。原材料、外购件进厂时，工位器 具、搬运方式是否与产品相适 应，有无防止质量下降的措施生产过程中。制造过程中工位器具、搬运方式 是否与产品相适应，有无防止质 量下降的措施发运前。仓储中工位器具、搬运方式是否 与产品相适应，有无防止质量下 降的措施库存。库存条件。仓储面积及环境条件是否与生产 相适应评估内容扣 分结论评估记录库存的周转。是否做到合理周转、先进先出仓储量是否定期检查仓储过程中有无质量下降或

17、过期 变质现象，有无防止质量下降的 措施9人员人员的稳定性。人员是否相对稳定对产品的了解。有关人员是否清楚所生产的产品 的功能以及不合格品带来的后果 质量意识。*讦部。责任心、质量意识、问题意识、 改进意识、信息意识是否强工人。责任心、质量意识、问题意识、 改进意识、信息意识是否强 培训及进修。对工人是否经过必要的培训（包 括岗前培训），每个工人有无教 育培训卡（证），重要岗位有无 资格证明对干部是否进行了质量管理方法 的培训（包括实验设计法、故障 模式分析、设计评审）评估内容扣 分结论评估记录10产品开发设计与可靠性保证（一、二类产品不作评价）握用户对产品的要求。是否掌握用户提出的技术规范与

18、 相关标准是否掌握用户3提出的质量、可 靠性、易维修性目标是否掌握安全与法规方面的要求 是否掌握使用条件、环境条件、 装配情况是否掌握同类产品所遇到的问题 的历史记录用户工厂的产品部门、质量部门 联系人的地址、电话是否清楚 是否指定了一名安全、法规件的 质量负责人，并将其姓名、地 址、电话通知用户工厂开发设计的组织。有无项目开发组织机构，成员是 否确定*有无按APQP进行项目管理*有无产品开发设计程序和计划计划中市场调研、产品、工艺、 生产、销售等部门分工是否明 确.职责是否清楚是否执行设计。*有无设计任务书，设计任务书有 无明确的、定量的质量目标有无完整的产品图纸和技术标 准，是否满足设计要求有无质量特性重要度分级评估内容扣 分结论评估记录设计评审与样件的调试与试验。* 设计评审。在产品开发、设计的各个阶段， 是否按APQP产品开发、设计程 序的要求进行设计评审有无证实资料.样件调试、试验。质量部门是否参加了样件的调试 与试