石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY_0402-2000（完整版）

1、石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY 0402 20001 总则101 为了提高石油天然气工艺管道工程施工水平，确保制作安装质量， 做到技术先进、经济合理、安全可靠，特制订本规范。102 本规范适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内 工艺管道工程。103 本规范不适用于：油气田内部脱水装置；炼油厂、天然气净化厂厂 内管道；加油站工艺管道；站内泵、加热炉、流量计及其他类似设备本体所属管 道；站内的高温导热油管道。104 工艺管道施工所涉及的工业健康、安全、环境保护等方面的要求， 尚应符合国家、地方政府关于工业健康、 安全、环境保护等方面的有关强制性标 准的规定。105 承担

2、石油天然气站内工艺管道的施工企业必须承担过石油工程建设， 取得施工企业相应资质证书；建立质量保证体系，以确保工程安装质量。106 工艺管道施工及验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关 强制性标准的规定。2 管道组成件的检验21 一般规定211 所有管道组成件在使用前应按设计要求核对其规格。材质、型号。212 管道组成件必须具有产品质量证明书、出厂合格证、说明书。对质 量若有疑问时， 必须按供货合同和产品标准进行复检， 其性能指标应符合现行国 家或行业标准的有关规定。213 管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面质量应符合设计或制 造标准的有关规定。22 管材22l 有特殊要求的管材，应

3、按设计的要求订货，并按其要求进行检验。23 管件、紧固件231 弯头、异径管、三通、法兰、垫片、盲板、补偿器及紧固件等，其 尺寸偏差应符合现行国家或行业标准的有关规定。232 管件及紧固件使用前应核对其制造厂的质量证明书，并确认下列项 目符合国家或行业技术标准的有关规定：l 化学成分。2 热处理后的机械性能。3 合金钢管件的金相分析报告。4管件及紧固件的无损探伤报告。2. 3. 3高压管件及紧固件技术要求应符合PN16 032. OMPai锻造角式 高压阀门、管件、紧固件技术条件JB450的有关规定。234 法兰质量应符合下列要求：1 法兰密封面应光滑平整，不得有毛刺、划痕、径向沟槽、沙眼及气

4、孔。2 对焊法兰的尾部坡口处不应有碰伤。3 螺纹法兰的螺纹应完好无断丝。4法兰螺栓中心圆直径允许偏差为土 0.3mm法兰厚度允许偏差为土 1.0mm相邻两螺栓孔中心间距的允许偏差为土0.3mn,任意两孔中心间距允许偏差为土1.Omm。235酸性环境中使用的管件、紧固件，应按设计要求进行处理，合格后 方可使用。236 法兰连接件螺栓、螺母、缠绕式垫片等应符合装配要求，不得有影 响装配的划痕、毛刺、翘边及断丝等缺陷。237 用于高压管道上的螺栓。螺母应符合国家现行有关标准的规定，使 用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合格时加倍检查；仍有不合格 时，逐个检查，不合格者不得使用。当直径大于或

5、等于M30且工作温度大于或等 于500 C时，应逐根进行硬度检查，螺母硬度不合格不能使用；螺栓硬度不合格, 取最高、最低各一根校验机械性能，若有不合格，取硬度相近的螺栓加倍校验， 仍有不合格，则该批螺栓不得使用。238 三通的检验及其质量应符合下列要求：1 主管应按支管实际内径开孔，孔壁应平整光滑，孔径允许偏差应为0.5mm。2 主管开孔口和支管玻口周围应清洁，无脏物、油渍和锈斑。3三通端面坡口角度应为35土 5，钝边应为1.02.0mm4 支管与主管垂直度允许偏差不应大于支管高度的 1，且不得大于 3mm。5 各端面垂直度的允许偏差不得大于钢管外径的 1，且不得大于 3mm。 6加强板焊缝外

6、观质量应符合设计要求。7 拔制三通的检查应按设计要求进行，其壁厚、减薄量等必须满足要求。239 弯头的检验及其质量应符合下列要求：1 弯头外观不得有裂纹、分层、褶皱、过烧等缺陷。2 弯头壁厚减薄量应小于厚度的 10，且实测厚度不得小于设计计算壁厚。3弯头坡口角度应为35土5,钝边应为1.02mm4 弯头的端面偏差、 弯曲角度偏差及圆度、 曲率半径偏差， 应符合表 239 的要求：2310 弯管的检验及其质量要求应符合下列规定：1 弯管内外表面应光滑,无裂纹、疤痕、褶皱、鼓包等缺陷。2 弯管的尺寸偏差应符合表 23 10 的规定。3 弯管直径应与相连接管子内径一致。2311 异径管的检验及其质量

7、要求应符合下列规定：l 异径管的壁厚应大于大径端管段的壁厚。2异径管的圆度不应大于相应端外径的 1 %,且不大于3mm两端中心线应 重合,其偏心值不应大于 5mm。3 异径管尺寸允许偏差应符合表 2310 的规定。4 偏心异径管应按设计要求进行检查。2312支吊架的检验及其质量要求应符合下列规定：1 支吊架表面应无毛刺、铁锈、裂纹、漏焊、表面气孔等缺陷。2 支吊架用的弹簧表面不应有裂纹。折叠、分层、锈蚀等缺陷,工作圈数偏 差不得超过半圈。3 自由状态时,弹簧各圈节距均匀,其节距允许偏差不应大于平均节距的 10%。4弹簧两端支撑面与弹簧轴线应垂直, 其允许偏差不应大于自由高度的 2%。2313

8、管线补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行,其尺寸偏差应 符合下列要求：I “n”形和“ Q形补偿器的弯曲管子的圆度不应大于外径的8%,壁厚减薄量不应大于公称壁厚的 15%,且壁厚不小于设计壁厚。2 “n”形补偿器悬臂长度允许偏差为土 10mm平面翘曲每米允许偏差不应大于3mn，且总长平面翘曲不得大于 10mm24 阀门241 阀门应有产品合格证，电动、气动、液压、气流联动、气液动、电 液动、电磁液动、电磁动等阀门应有安装使用说明书。242 阀门试验前应进行外观检查，其外观质量应符合下列要求：1 阀体、阀盖、阀外表面无气孔、砂眼、裂纹等缺陷。2 阀体内表面平滑、 洁净，闸板、球面等与其配合面应

9、无划伤、 凹陷等缺陷。3 垫片、填料应满足介质要求，安装正确。4 螺栓、连接法兰、内外螺纹应符合技术要求。5 丝杆、手轮、手柄无毛刺、划痕，且传动机构操作灵活、指示正确，能完 全到位。6 其他阀门（电动、气动等） 、各种零件齐全完好，无松动现象。7 铭牌完好无缺，标记齐全正确。243 阀门的强度和密封试验应符合下列规定：1 试压用压力表精度不应低于 15级，并经校验合格。2阀门的检验范围应为：公称直径小于或等于 50mm且公称压力小于或等于 1.6MPa的阀门，从每批中抽查10%,且不少于1 个;若有不合格，再抽查20 %; 若仍有不合格，应逐个检查试验此批阀门。公称直径大于 50mm或公称压

10、力大于 1. 6MPa的阀门应全部进行检查。3 阀门应用清水进行强度和密封试验，强度试验压力应为工作压力的15倍，稳压不小于5mi n,壳体、垫片、填料等不渗漏、不变形、无损坏，压力表 不降为合格。密封试验压力为工作压力，稳压 15min，不内漏、压力表不降为合 格。4阀门进行强度试压时，其阀门应半开半闭，让中腔进水，整体试压。密封 试压时应进行单面受压下阀门的开启。 手动阀门应在单面受压下开启， 检查其手 轮的灵活性和填料处的渗漏情况；电动阀等应按要求调好限位开关试压运转后， 进行密封试验下的单面受压开启， 阀门两面都应进行单面受压下的开启， 开启压 力应大于或等于工作压力。不合格的阀门不得

11、使用。5 止回阀、 截止阀可按流向进行强度和密封试验。 止回阀应按逆流向做密封 试验、顺流向做强度试验，截止阀可按顺流向进行强度和密封试验。6 阀门试压合格后，应排除内部积水（包括中腔） ，密封面应涂保护层，关 闭阀门，封闭主入口，并填写阀门试压记录 。244 安全阀安装前应进行压力调试，其开启压力为工作压力的1.051.15 倍。回座压力应在 0.90 1.05 倍工作压力之间，调试不少于三次。调试 合格后铅封，并填写记录。245 液压球阀驱动装置，应按出厂说明书进行检查，压力油应在油标三 分之二处，各部驱动灵活。2 4 6 检查电动阀门的传动装置和电动机的密封、润滑部分，使其传动和 电气部

12、分灵活好用，并调试好限位开关。3 钢管下料与管件加工31 钢管下料311 高压条件下使用的钢管宜采用机械切割，中低压钢管可采用氧乙炔 切割。切割后必须将切割表面的氧化层除去， 消除切口的弧形波纹， 按要求加工 坡口。31 2 钢管切口质量应符合下列规定：l 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁 屑等。2切口端面倾斜偏差（图3. 1. 2）不应大于管子外径的1%,且不得超过 3mm。3. 1. 3钢管因搬运堆放造成的弯曲，使用前应进行校直，其直线度每米不超过1.5mm,全长不超过5mm3. 1. 4管端的坡口型式及组对尺寸应符合表 3. 1. 4的要求。3. 2管件加

13、工3. 2. 1管子对接时，错边量应符合表3.2.1的规定表3. 2. 1管子错边量(mm)管壁厚内壁错边量外壁错边量 101.02.0 2.55100.1壁厚1.5 2.0V 50.50.5 1.53. 2. 2弯管的制作应符合下列规定：1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时， 管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 3. 2. 2的规定。2高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5倍，其他管子的弯曲半径直大于 管子外径的3. 5倍。3用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。4钢管应在其材料特性允许的范围内冷弯或热弯。5采用高合金钢管制作弯管时，宜采用机械方法；

14、当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击3. 2. 3 钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：1除制作弯管温度自始至终保持在 900C以上的情况外，用壁厚大于 19mm 的碳素钢制作弯管后，应按表 3. 2. 3的规定进行热处理。2 当用表 3. 2.3 所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等 于100mm或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正 火加回火或回火处理。3 当用表 3. 2. 3 所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等 于100mm或壁厚大于或等于13mm的，应按表3. 2. 3的要求进行热处理。4用奥氏体不锈钢管制作的弯管， 可不进行热

15、处理。 当设计文件要求热处理 时，应按设计文件规定进行。3. 2. 4 弯管质量应符合下列规定：1 无裂纹（目测或依据设计文件规定） 。2 无过烧、分层等缺陷。3 无皱纹。4设计压力大于或等于10MPa勺弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之 差应不大于制作弯管前管子外径的 5%；制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制 作弯管前管子壁厚的10% ;管端中心偏差值不得超过1. 5mrp/m当直管长度 L大于3m时，其偏差不得超过5mm5设计压力小于10MPa的弯管，任一截面上的最大外径与最小外径之差应不 大于制作弯管前管子外径的 8%。6 对于其他弯管， 制作弯管前后的管子壁厚之差， 不得超过制作弯

16、管前管子 壁厚的 15%，且均不得小于管子的设计壁厚;管端中心偏差不得超过 3mmm， 当直管长度大于3m时，其偏差不得超过10mm3. 2. 5 n形弯管的平面度允许偏差 应符合表3. 2.5和图3. 2. 5的规定o表3. 2. 5 n形弯管的平面度允许偏差(mm)长度V 500500100010001500 1500平面度 3 4 6 103. 2. 6用高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在 热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称 壁厚的90 %，且不得小于设计壁厚。3. 2. 7卷管加工、管口翻边、夹套管加工及其质量应符合工业金属管道

17、 工程施工及验收规范 GB 50235的规定。3. 2. 8管汇的制作及其质量应符合下列规定：1制作管汇母管直选择整根无缝钢管。若采用焊接钢管对接时，纵缝或螺旋 焊缝应错开100mm以上。对于螺旋焊缝钢管，在管端的螺旋焊缝处还应进行补强 焊接，其长度应不小于20mm2管汇母管划线应符合下列规定：1 )固定母管划出中心线；2 )按图纸要求的间距划出开孔中心和开孔线。3管汇采用骑座式连接时，母管的开孔直径应比支管内径小于2mm子管坡口及角接接头应符合表 3 . 2. 8- 1和图3 . 2. 8的规定。表3. 2. 8-1子管坡口及角接接头的尺寸项目接头夹角090o 105105 150子管与鞍口

18、的角度34545 90坡口角度a45 6060根部间隙b (mm1.5 2.51.5 2.5钝边p (mm0 1.50 1.54管汇采用插入式连接时，应在母管上开孔并加工坡口。坡口角度应为4 5 60 ，其允许偏差应为土 2.5 ，孔与子管外径间隙为0. 52mm子管插 入深度不得超过母管内壁。5管汇组对时，应首先进行子管与法兰的组对。母管与子管组对时，应先组 对两端子管，使之相互平行且垂直于母管，然后以两子管为基准组对中间各子管。6管汇组对时，当子管的公称直径小于或等于 200 mm时，定位焊4点；当 子管的公称直径大于200mn时，定位焊6点，并均匀分布。7管汇组对的允许偏差应符合表 3.

19、 2. 8-2的规定。表3. 2. 8-2组对允许偏差序号项目允许偏差(mm)1母管总长 52子管间距 33 1.5子吕与母吕两中心线的相对偏移4子管法兰按管长度 1.55子管直 300 300 26母管直线度母管公 100 100 2L/1000，最大 15注：l为母管长度(m o8 封头组对前，应将管汇内部清理干净，组对焊接应符合设计图纸要求。9 管汇焊接质量应符合本规范第5章的规定。4管道安装4. 1 一般规定4.1 . 1管道安装前，工艺管道施工图必须经土建、电气、仪表、给排水等 相关专业会审，尤其是对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物 预留孔洞位置等进行校对。4. 1.

20、 2 与管道安装相关的土建工程经检查验收合格，达到安装条件4. 1. 3 工艺管道所用管材、管件、阀门及其他预制件等按本规范规定检验 合格。4. 1.4 与管道连接的设备、管架、管墩应找正。安装固定完毕，管架、管 墩的坡向、坡度应符合设计要求。4. 1.5 管子、管件、阀门等内部应清理干净，无污物、杂物。安装工作有 间断时，应及时封堵管口或阀门出入口。4. 1. 6 埋地管道组焊检查合格后，进行试压、防腐并及时回填。回填前， 应办理隐蔽工程检查验收手续。4. 1. 7 不宜在管道焊缝位置及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔处 开孔直径 1. 5 倍范围内进行补强，补强板覆盖的焊缝应磨平。焊缝

21、质量的检验 应符合 5. 4的规定。4. 2 管道安装4. 2. 1 对预制的管道应按管道系统编号和顺序号进行对号安装。4. 2. 2 管道、管件、阀门、设备等连接时，不得采用强力对口。4. 2. 3 安装前应对阀门、法兰与管道的配合情况进行下列检查：1 对焊法兰与管子配对焊接时，检查其内径是否一致。如不一致，按要求开 内坡口。2 检查平焊法兰与管子配合情况。3 检查法兰与阀门法兰配合情况以及连接件的长短，防止不能配合安装。4. 2. 4检查三通、弯头内径与其连接的管径是否一致。不一致时按要求开 内坡口。4.2.5异径管直径应与其相连接管段一致， 配合的错边量不应大于1. 5mm4. 2. 6

22、管道安装时应采用对口器进行对口组焊。使用外对口器时，根焊须完成管道周长的50 %以上且均匀分布时才能拆除对口器； 使用内对口器时，根 焊须全部完成后才能拆除对口器。4. 2. 7管子端日圆度超标时应进行校圆。校圆时宜采用整形器调整，不宜用锤击方法进行调整。4. 2. 8管道对口时应检查平直度，按图 4. 2. 8所示在距接口中心200 mm 处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于 或等于100mm寸，允许偏差为2mm但全长允许偏差均为10mm4. 2. 9螺旋缝焊接钢管对接时，螺旋焊缝之间应错开100mm以上。4. 2. 10钢管在穿建（构）筑物时；应加设

23、护管。护管中心线应与管线中心线一致，且建（构）筑物内隐蔽处不得有对接焊缝。4. 2. 11管道安装允许偏差值应符合表4.2 . 11的规定。表4.2 . 11管道安装允许偏差项目允许偏差（mn）坐标架空 10地沟 7埋地 20标高架空 10地沟 7埋地 20DN 100mm 100mm 3L/1000最大70铅垂度 3H/1000最大25成排在冋一平面上的间距 10交叉管外壁或保温层的间距 74. 2. 12连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：l管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表4. 2. 12的规定。表4

24、. 2. 12法兰平行度、同心度允许偏差和设备位移机泵转速（r/min ）平行度（mm同心度（mm设备位移（mr）i30006000 0.10 0.50 6000 0.05 0.20 16-100n4.0 v p 16100n10n1.6 v p 4.0100n5P 1.650-5. 4. 5焊缝抽查检测应具有代表性和随机性，或由工程监理指定。对每个 焊工或流水作业组每天复验或抽查的比例应大致相同。5. 4. 6不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合钢质管道焊接 及验收SY/T 4103 1995第10章的规定。返修后的焊缝应按本章有关条款 进行复检。6 管沟开挖及回填6. 0. 1管沟

25、开挖应按管底标高加深100mm单管敷设时，管底宽度应按管 道公称直径加宽300mm但总宽不小于500mm多管道同沟敷设时，管沟底宽应 为两边管道外廊宽加 500mmo6. 0. 2管道下沟前，应对管沟进行复测，达到设计要求后方可下沟。6. 0. 3 管沟尺寸允许偏差应符合下列规定：1 管沟中心线偏差为 100mm。2 管底标高允许偏差为 100mm。3 沟底宽度允许偏差为 100mm。6. 0.4 管道下沟前，应清理沟内塌方和硬土（石）块，排除管沟内积水。 如沟底被破坏（超挖、雨水浸泡等）或为岩石沟底，应超挖200mm并用砂或软土铺垫。6. 0. 5 管道应在不受外力的条件下，紧贴沟底放置到管

26、沟中心位置，悬空 段应用细土或砂塞填。6. 0. 6 管沟回填前，应完成以下工作：1 管道焊缝经无损检测合格。2 外防腐绝缘层检漏合格。3 管道强度及严密性试验合格。4 进行隐蔽工程检查验收。6. 0. 7 管沟回填应符合下列规定：1管道周围200mm范围内，回填土使用细土。2回填土分层夯实，每层200300mn厚。7 管道系统吹扫试压7. 1 吹扫试压前的要求7. 1. l 管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试验，清除 管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。7. 1. 2 检查、核对已安装的管道. 、设备、管件、阀门等，并必须符合施 工图纸要求。7. 1. 3埋地管道在试压前不

27、宜回填土，地面上的管道在试压前不宜进行刷 漆和保温。7. 1. 4试压用的压力表必须经过校验合格，并且有铅封。其精度等级不得 低于 1. 5级，量程范围为最大试验压力的 1.5 倍。试压用的温度计分度值应不 小于1C。7. 1. 5 制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，并应经业主和监理 审批后实施。7. 1. 6吹扫前， 系统中节流装置孔板必须取出， 调节阀、节流阀必须拆除， 用短节、弯头代替连通。7. 1 . 7 水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。7.1 . 8 试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、 设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。

28、7. 1 . 9 每一个试压系统至少安装两块压力表， 分别置于试压段高点和低点。7. 2 吹扫7. 2. 1 吹扫气体在管道中流速应大于 20m/ s。7. 2. 2 管道吹扫出的脏物不得进入设备，设备吹扫出的脏物也不得进入管 道。7. 2. 3 系统试压前后应进行吹扫。当吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水 等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。7. 3 试压7. 3. 1在环境温度低于5C时，水压试验应有防冻措施。7. 3. 2 若设计无规定时，管道系统试验压力应按下列规定进行：1 强度试验压力为设计压力的 1. 5倍，且不得低于 0. 4MPa。2 严密性试验压力按设计压力进行。7. 3

29、. 3 当采用近中性洁净水进行水压试验时，升压应缓慢，达到强度试验 压力后，稳压10mi n,检查无漏无压降为合格。然后将压力降到设计压力，进行 严密性试验，稳压30min,经检查无渗漏无压降为合格。7. 3. 4当采用气压试验并用发泡剂检漏时，应分段进行。升压应缓慢，系 统可先升到 0. 5 倍强度试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按强度试 验压力的 10 逐级升压，每级应进行稳压并检漏合格， 直至升至强度试验压力， 经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验， 经检查无渗漏为合格。 每次稳压 时间应根据所用发泡剂检漏工作需要的时间而定。7. 3. 5试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直 至合格。7. 3. 6 当用天然气做试验介质时，应在干燥和置换了管内空气后进行7. 3. 7试压合格后，可用0. 60. 8MPa力进行扫线，以使管内干燥无杂物8 防腐保温8. 1 一般规定8. 1. 1 强度试验、严密性试验及外观检查合格后，应按设计要求对管道进 行防腐。8. 1. 2所用防腐保温材料应有产品合格证。8. 1. 3 埋地管道防腐补口、补伤应符合现行的防腐标准的规定。8. 1. 4检漏方法应符合管道防腐层检漏试验方法 SY/T0063的规定8. 2 涂漆8.