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文档简介

1、现浇箱梁后 xx 施工监理控制 1 预应力筋安装监理控制要点 11 预应力筋下料 (1) 预应力筋、锚具质量应按有关规程逐批次检验合格后方可使用。施工单 位应提供张拉设备、预应力筋、锚具等张拉相关器材的检验报告合格证书及生 产厂家所提供的检验报告合格证书。 如: 锚板、连接体、夹片硬度试验,锚具静载锚固试验,油顶 -压力表压力试 验,预应力筋屈服强度、抗拉强度、伸长率、弹性模量测定试验。目的在于: 确保张拉器材质量合格,以免出现非主观因素引起的张拉事故。因为预应 力筋与锚具具有良好的匹配,是保证锚固性能的关键,如果现场实际使用的预 应力筋与锚具和所做的锚固性能试验使用的材料不一致,则应重做组装

2、件锚固 性能试验;如果实际使用的预应力筋直径偏大,将导致锚塞或夹片安装不到 位,张拉时易发生断丝或滑丝。 (2) 检查预应力筋堆放情况。如果预应力筋在室外堆放,则应架空堆放并用 毡布覆盖等有效措施,防止雨露和各种腐蚀性气体或介质的影响,且堆放时间 不宜过长,以防止预应力筋严重锈蚀,或出现断丝等不良情况。 (3) 检查预应力筋外观情况。预应力筋表面不得有润滑剂、油渍等降低预应 力筋与混凝土粘结力的钢丝,以确保应力在构件中能均匀分布。预应力筋表面 不能有折断、横裂和相互交叉的钢丝;预应力钢材下料时,应随时检查其表面 质量,如局部线段不合格,则应切除,以防止张拉时出现断丝滑丝,影响张拉 质量。 4)

3、检查预应力筋切割质量。预应力筋切割宜采用砂轮切割机,严禁用电弧 焊切割下料,以 免预应力筋因意外打火造成损伤。当在预应力筋旁进行烧割或焊接操作 时,严禁将预应力筋作为接地线,且应对全部预应力筋进行保护,防止溅上焊 渣或因受高温、接地电流的影响而造成损伤。确保切口平整、切口不散。 (5)检查挤压锚固情况。当挤压预应力筋时,应检查挤压套筒内有无弹簧钢 丝,油表读数是否符合设计规定及其锚固长度是否符合设计要求;不符合要求 时,应及时处理,确保固定端预应力筋的锚固质量。 12 波纹管安装 (1) 审核施工组织设计。在审核施工单位提供的施工组织设计 (应附有分解并 绘制的预应力筋坐标图及支座、跨中处钢筋

4、与预应力筋孔道详图)时,应复核波 纹管坐标高度是否与箱梁钢筋 “打架 ”。 如果在支座和跨中处相遇时,应及时与设计代表商讨,能否调整钢筋规格 或排列方式。对于其它部位,应按设计要求处理;设计无要求,钢筋可避开波 纹管。确保波纹管的曲线形状,保证构件的应力合理分布,确保严格按图施 工。 (2) 检查波纹管制作情况。波纹管可在工地用钢带制成,且应具有弯曲性和 一定的刚性,要求做强度试验检查。波纹管在安装前应仔细检查表面有无孔 洞、裂缝和变形。波纹管若在室外堆放,时间不可太长,且应架空堆放并采用 毡布覆盖等措施,防止雨露和各种腐蚀性气体或介质的影响。确保波纹管能起 到制孔的作用。 (3) 检查定位筋

5、的布置情况。曲线段和最上层波纹管处定位钢筋要求加密, 间距不宜大于O. 5m,其它部位不宜大于Im,定位钢筋一般可做成 井”字型。 目的在于防止混凝土浇筑时波纹管上浮或左右移动。在安装波纹管前,应按定 位筋布置图仔细检查每个焊接点。 当穿束结束后,对要求补焊的及要求加固的定位筋,应采取防止烧伤波纹 管的有效措施,以确保波纹管曲线形状来确保预应力筋设计曲线形状。 (4) 检查波纹管的安装情况。波纹管破损之处及接头处可用胶带或塑料热塑 管包扎严密,且应具有足够的包扎长度。对于破损较严重的波纹管应加宽包扎 范围及应将波纹管接口处用小锤整平,以保证穿束时顺畅及浇筑混凝土时不漏 浆。在报检波纹管上芯模时

6、,应仔细检查波纹管接长处、波纹管与喇叭管连接 处、波纹管与灌浆排气管接头处等接口的严密性,以免浇筑混凝土时漏浆,影 响后序工程。 波纹管在安装过程中,应尽量避免反复弯曲;如遇到折线孔道,应采用圆 弧线过渡,不得折死角,以防管壁开裂。 (5) 检查曲线段的钢筋绑扎情况。对于预应力混凝土箱梁大曲线段,在内(外 ) 弧度曲线段,可用A16钢筋做成U形套在外(内)侧的曲线预应力筋上,并与内 (外)侧钢筋骨架焊牢,以防止预应力筋张拉时在梁内产生径向应力而造成箱梁开 裂。 13 预应力筋穿束 (1) 穿束前,应全面校核管道孔道轴线是否与锚垫板垂直,不垂直的加楔型 垫板调整垂直;检查管道是否畅通,不畅通处,

7、应予以清理,且管道内应无水 分和杂物,孔道应完整无缺。以确保穿束能顺利进行,且张拉时不至于堵管, 预应力筋不至于严重锈蚀。 (2) 穿束时,可用薄塑料管或胶带包裹预应力筋穿人端穿人管道,若预应力 筋穿人端分叉严重,可用氧焊焊牢,用砂轮打磨后穿人,严禁用电焊操作,且 应均匀使力;如遇阻碍不得强行使力穿人,应查明原因后方可进行,以防止预 应力筋分叉或刺破管壁。 (3) 穿束结束后,连接体、张拉端应密封及检查管壁完整性,以防水泥浆或 其它杂物漏人;检查定位筋的牢固性,以防因定位筋松动而引起的管道变形。 2、xx过程监理控制要点 笔者在一次预应力施工过程中,当油表指针到 25MPa 准备倒顶时,出现锚

8、 垫板破裂,且其后的混凝土崩开长 30cm左右。致使预应力筋与夹片回缩,张拉 端预应力筋左右摆动伤一名量测工人,还好伤势较轻。分析可能的原因,是锚 垫板硬度不合格;混凝土强度不合格;锚垫板后混凝土振捣不实,有空洞。在 出现这种情况前,已张拉完 6 束,且均合格,锚垫板也是同一批,且有质量合 格证书,这样一分析只可能是第三个原因。处理办法: 回油卸荷,凿去所有松动混凝土,重新安装锚垫板、波纹管,用环氧树脂 封堵,待强度合格后重新张拉。 2. 1xx原则 按照设计及施工规范中有关规定,如何将设计张拉要求落实到位,以及如 何保证获得准确的张拉力,使构件不至于出现裂纹或翘曲,且应尽量减少预应 力筋与孔

9、道间的摩擦,以免造成过大的应力损失,并保证安全作业。 2. 2xx准备工作 (1) 混凝土浇筑时,应尽量避免振捣棒直接接触波纹管,以防漏浆堵孔,并 要求锚垫板周围捣固密实。混凝土强度必须达到设计要求,设计无要求时,必 须达到设计强度的 75。为确保构件强度的合格性,可在压同体试块合格后, 回弹箱梁张拉部位来确定。 (2) 审核张拉施工组织设计及张拉计算书。如千斤顶与油表压力试验,到达 设计控制应力相应油表读数y(MPa)与相应张拉力x(kN)的线性回归方程 y二kx+b。计算合理的初应力o, 般为张拉控制应力的10%-15%。 (3) 锚具在使用前应清除杂物,夹片打紧程度务求一致。如工具夹片开

10、裂或 牙面缺损较多,工具锚板出现明显变形或工作表面损伤显著时,均不得继续使 用。安装夹片和千斤顶时,应将锚固夹持段及外端的浮锈和污物擦拭干净,以 免预应力筋张拉锚固时夹片齿槽堵塞而引起预应力筋滑脱。 (4) 检查限位板凹槽深度。若深度过浅,张拉时易刮伤预应力筋,造成预应 力筋直径变小,等张拉结束锚固时,夹片不能锚固直径变小的预应力筋,导致 预应力筋回缩;若深度过深,张拉时,会引起较大的夹片回缩,造成过大的应 力损失,影响张拉效果。在实际施工过程中,应根据不同厂家的锚具来调整限 位板的凹槽深度。 (5) 检查千斤顶、油泵和油表是否与压力试验所用的一致,并检查合格期限 内,千斤顶是否漏油严重,不合

11、格可要求重新校顶。 千斤顶必须有工作平台,千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,且位置正 直对称,并使工具锚与工作锚之间的各根预应力钢材相互平行,不得扭绞错 位,以防造成预应力筋断丝。不提倡多加垫块,以防支架不稳或受力不均而倾 倒伤人。 (6) 高压油管接头应拧紧,并应采取相应防护措施,另外有压时不允许拧动 高压油管接头,以防喷油伤人。 2. 3xx过程控制 应及时张拉,以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。张拉时按拉力和延伸率双 向控制,按设计要求顺序进行张拉;无设计要求时,可按构件对称张拉,以避 免张拉时构件截面处于过大的偏心受力状态。 张拉时,应有熟练油泵操作人员,且千斤顶给油、回油工序均应缓慢平稳

12、 进行。应安排专人量测千斤顶的延伸量,并将量测结果整齐、准确的记录在 案,以备堵管及编制施工资料时查阅。 2. 4、xx结果分析及处理 在张拉过程中,当伸长量明显偏小时,应立即暂停施工,等待处理。预应 力筋张拉时的控制应力。应以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核。实 际伸长值与理论伸长量相差应控制在 6以内,否则应暂停张拉,待查明原因 并采取相应措施加以调整后,方可继续进行张拉。如果是漏浆堵孔,则应对预 应力筋进行放张,并根据施工记录推算孔道堵塞位置,凿开并彻底清理堵塞 物,记录在案,以备在压浆孔道不通畅时进行处理。如果是其它原因则应上 报,并记录在案,等待处理。当预应力筋断丝、滑丝超过规

13、范所控制的数目 时,在满足设计上各阶段极限状态要求的情况下,可提高其它束预应力值。 2. 5 预应力筋切割 预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。当预应力筋锚固完毕并经 检查合格后,方可用砂轮机将张拉端多余的预应力筋切除,严禁用电焊切割, 但必须保证锚固后的外露长度不得小于 30mm,并用强度较高的水泥浆封堵。 张拉结束后,应尽快压浆。 3 压浆监理控制要点与目的 3.1 压浆准备工作 检查压浆设备。压浆前应对压浆机进行认真检查、标定,用压浆机向管道 内注压清水,充分冲洗、湿润并检查孔道是否流畅,然后用空压机将水吹出。 以确定设备能正常工作和保证灰浆具有良好的和易性、流动性。水泥的强度等

14、级不得低于 42.5,且水泥不得含有任何团块;外加剂一般采用膨胀剂。 3.2 压装过程控制 ( 1)水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间宜控制在 30-45mm 之内,且应 连续搅拌,对超出使用时间期限而引起流动性降低的水泥浆,不允许用加水的 方法来增加流动性。 ( 2)对曲线孔道和竖向孔道应从最低点或下层压入,由最高点的排气孔排 气和泌水;压浆应均匀进行,不得中断,最高点的排气孔可由近到远依次开放 关闭。压浆的压力宜为0.5-0.7MPa;压浆应达到孔道另一端出饱和浓浆,并达 到排气孔与出浆孔排出与规定稠度相同的浆液为止。在关闭出浆孔后,同时保 持压力0.5MPa以上2-5min的稳压期,以保证排气孔内

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