刷牙水杯注射模设计概要

1、刷牙水杯注射模设计机械 34 2130101090沈璇目录一、刷牙杯制件分析 11.1 刷牙杯外形设计11.2 模具设计步骤和方案 2二、注射模具设计 32.1 制件成型位置及分型面选择 32.2 型腔布局的选择 42.3 浇注系统的设计52.4 浇口的设计72.5 冷料穴设计82.6 型芯、型腔结构的确定 82.7 拉料杆的结构分析 92.8 脱模机构设计 92.9 模具工作零件尺寸计算 122.10 导向及定位机构 152.11 排气及冷却16三、模具动作过程说明 173.1 模具装配图173.2 模具工作原理18四、注射机选择及校核 194.1 注塑机基本参数 194.2 注塑机选定步骤

2、 204.3 注射机的校核错误！未定义书签。五、总结24参考文献25致 谢错误！未定义书签。III刷牙杯制件分析1.1刷牙杯外形设计根据日常生活中刷牙杯的外形及其耐用、耐摔、耐腐蚀等特点，确定制件如 图1-1所示，选用材料为ABS密度为1.05g/cm3，收缩率0.4%-0.7%,取0.5%, 由Pro/e计算可得，单个制件的体积为107.41cm3。ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯 乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性，丙烯腈有高强度、热稳定性 及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度 及高强度。ABSM有如下特性：（1） 使用性能 综合性好，冲击强度、力学

3、强度高，尺寸稳定，耐化学性、 电化学性能良好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、 减摩零件、传动零件和结构零件。（2）成型性能1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应 按品种来确定成型方法及成型条件。2）吸湿性强。含水量应小于0.3% （质量），必须充分干燥，要求表面光泽 的塑件应要求长时间预热干燥。3）流动性中等。溢边料0.04mm左右。4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机 械加工时塑件表面呈现白色痕迹。（3）ABS的主要性能指标其指标见表1-1表1-1 ABS的性能指标密度 /g cm-31.021.08屈服

4、强度/MPa50比体积/cm 3 - g -10.860.98拉伸强度/ MPa38吸水率（%0.20.4拉伸弹性模量/ MPa1.4 X 103熔点/ C130160抗弯强度/ MPa80计算收缩率（%0.40.7抗压强度/ MPa53比热容 /J (kg C) -11470弯曲弹性模量/1.4 X 103图1-1刷牙杯尺寸外观1.2模具设计步骤和方案（1）设计思路步骤一般来说，现在国际上比较经典的塑料模具设计步骤如下：1）首先了解塑料制品所用塑料的品种、塑料的特性、收缩率及塑料流动特性。2）然后对塑料制品进行工艺分析，着重分析塑料制品的结构合理性及成型条件等。3）再根据塑料制品的重量和塑料

5、制品投影面积及模具结构类型等，选择合适的注射成型机。4）进行模具结构设计 选择塑料制品成型位置和模具分型面； 确定型腔数目和排列方式； 浇注系统设计； 成型零件结构设计； 抽芯机构设计和推出机构设计； 加热系统设计和冷却系统设计； 绘制模具结构图在设计塑料模具的过程中可以大部分参照其步骤，但是有些地方可能也会略 有不同。(2)方案选择该塑件的大批量生产使模具寿命要长， 使用寿命不少于50万次，塑件为一般 性生活用品，精度要求不是很高。模具设计要合理，脱模要方便可靠，还要经济 实用。根据塑件成型工艺分析，拟定方案如下：方案一：采用一模一腔；方案二：使用一模四腔。方案一由于只采用一腔，就会使塑件在

6、生产过程中一模只能生产一个产品， 虽然模具机构相对简单，加工难度较小，但增加制造成本，降低生产效率。不符 合刷牙杯生产的快速、物美价廉等特点，成本的增加也会提高产品的售价，从而 降低了产品的市场竞争力，不符合公司利润最大化的要求。方案二使用一模四腔，模具结构相对复杂，但在实际生产过程中，极大地提 高了生产效率，降低了生产成本，产品的成本降低，也降低了产品售价，对消费 者也是非常有利的。综合上述两种方案，最终选取方案二为本模具的设计依据。二、注射模具设计根据塑件形状、精度、大小、工艺要求和生产批量，模具设计时按下面的步 骤进行。2.1制件成型位置及分型面选择根据塑件制品分型面的设计与选择原则，分

7、型面应该设计在零件截面最大的 部位，且不影响零件的外观。若采用如图2-1(a)所示的分型方法A-A水平分型, 箭头朝向代表动模的位置；由于塑件凹槽包紧力的存在，塑件可能留在定模，为 了使塑件脱模，必须设计定模退出机构，这使得不本来看上去很简单的模具结构 变得复杂起来，模具的设计成本也相应提高；若采用图2-1 (b)所示的分型方法, A-A水平分型塑件，塑件就包紧在动模型芯一侧，因而留在动模侧，这使模具的 结构变得简单，因而选择该方法为模具设计的分型方案。puu sic tow(b)2.2 型腔布局的选择采用一模多件，生产效率高，资源的利用率也高，这里选用的是一模四腔圆 形分布，模具尺寸适中，适

8、合大批量生产，这样也有利于浇注系统的排列和模具 的平衡。型腔分布如图3-2所示：图3-2型腔分布2.3浇注系统的设计本模具的浇注系统采用较为简单的模式，分别由主流道，分流道，冷料穴和 点浇口组成。（1）主流道的设计主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的 流动通道，如图2-3所示。1）塑件材料为ABS流动性好，故选择主流道圆锥角为4 内壁粗糙度为Ra0.63m02）主流道大端呈圆角，r=2mm3）由塑件材料为ABS塑件质量为M = 428.81 x 1.06 = 454. 54g，选择主流道直径为 小端直径d=3mm大端直径D=6mm图3-3主流道1注射机喷嘴；2-定

9、位环；3-浇口套；4-定模4）浇口套与注射机喷嘴由的接触球面要求吻合，由于注射机喷嘴球面半径SR是定值，由所选取的注射机决定，根据所选注射机，SR=20m。5）主流道球面半径 SRo=注射机喷嘴球头半径+（ 12）mm=（20+2） =22mm断面凹球面深度L2=3mm球面与主流道孔应以清角度连接，不应有倒 拔痕迹，以保证主流道凝料顺利脱落。6）定位环是模体与注射机的定位装置，保证浇口套与注射机喷嘴对中定位，定位环的外径D应与注射机的定位孔间隙配合，定位环厚度取L仁6mm7）浇口套长度L取为50mm8）主流道浇口套的形式 设计中常采用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为5055

10、HRC（2）分流道的设计分流道指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中空融状态的过渡段。1) 分流道截面形状本设计采用梯形截面分流道，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大，Ra=1.6 Jm.2) 截面直径 D =(3% -9%)D主=5% 5mm = 0.25mm(3-1)2 h = D =0.17mm，斜度=5，底面3半径r=1mm3) 分流道布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。4) 分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过渡，有利于塑件熔体的流动及

11、充填。n图3-4分流道截面3 浇口的设计(1) 浇口形式的选择：由于该塑件外观要求、质量要求较高，浇口的位置和大小以不影响该塑件的 外观质量为前提，同时也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析， 以确定分型面的位置。综合对塑件成型性能、浇口和模具结构的分析比较，确定 成型该模具采用品平衡侧浇口形式。因为形式所得到的型腔零件加工简单，且浇 口容易去除，不影响制品的使用性能和外观质量，容易保证每个型腔内塑件尺寸。(2) 侧浇口尺寸的确定塑件壁厚为2mm故取浇口直径 d=1.0mm 浇口深度h=nt=0.7x2=1.4mm，浇 口长度L=0.7mm 浇口宽度B=3cm(3) 校核侧浇口的剪切

12、速率1) 计算浇口的当量半径。由面积相等，由此浇口的当量半径可以求得。2) 校核浇口的剪切速率 确定注射时间t=1.6s; 计算浇口的体积流量q浇= 计算浇口的剪切速率丫 =3.3q浇/ n ( Bh/ n ) - ? =20.33 X 103s -1(2)进料位置的选择：根据市场上注塑机的设计以及塑件外观质量的要求以及型腔的安放方式进料 位置设计在侧面端部。4 冷料穴设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是存放 料流前端的冷料，防止冷料进入型腔而形成冷接缝，此外，开模时又能将主流道 凝料从定模板中拉出，冷料穴的尺寸稍大于主流道大端的直径，长度约为主流道 大端直径，即

13、：L H =15m m，如图3-5所示。图3-5冷料穴5 型芯、型腔结构的确定型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。整体式型腔是直接在型腔板上在加工，有较高的刚度和强度。但零件尺寸较 大时加工和热处理都较困难。整体时型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较 大，消耗贵重模具钢多，不便加工和热处理。整体式结构适用于形状简单的中小 型塑件。组合式型腔是由许多拼块镶制而成，机械加工和热处理比较容易，能满足大 型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热处理，修理 更换方便。同时也有利于型芯冷却和排气的实施。由于该塑件尺寸较小，且形状简单。若采用拼块组合式型腔，比较麻烦，需 要至少8块拼块

14、组成。所以，型腔采用整体式结构。考虑加工和热处理比较困难， 型芯采用拼块组合式结构。6 拉料杆的结构分析模具常用拉料杆冷料穴。开模时，拉料杆头部的双 Z字形钩将主流道凝料钩 住，使得凝料从主流道中脱出；拉料杆的底部固定在推板上，在推出塑件时凝料 一同被推出，最后连同塑件一起脱出模外。其结构如图3-6所示。图3-6拉料杆7 脱模机构设计脱模机构是在一次注射完成后，取出制件及浇注系统凝料的装置，包括脱出 和取出两个动作，即先将塑件和浇注系统凝料等与模具分离，再将塑件和凝料取 出。（1）设计原则脱模机构的设计一般遵循以下原则 ：1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。2）由

15、于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力 应施于塑件刚性和强度最大的部位。3）结构合理可靠，机械的运动准确、可靠、灵活，并有足够的刚度和强度， 便于制造和维护4) 保证塑件不变形、不损坏，保证塑件外观良好。本设计使用简单的推件板脱模机构和成型零件的脱模机构，如图3-7所示。因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结 构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单 的计算。2船械 3瀬挪 4-4M5-M图3-7脱模机构(2)脱模力计算由公式：F脱=卩正(f cos -sin：)1(3-2)式中：F正因制件收缩对型芯产生的

16、正应力；f :摩擦系数，取f=0.2 ；脱模斜度，取=2F总脱二F脱-F阻讦脱0.1A ( A为型芯端面面积)(3-3)F正 =10MPa 44284mm2 = 442.84KNF总脱=442.84 (0.2 coS2 -sin2 ) 103 0.1 3249443.16KN因制件上有一圈侧耳，故在侧耳处应设置推杆，因此选用脱模板和推杆形式脱 模。(3) 推杆尺寸计算根据公式，有：式中:d:推杆直径;d = k141F:脱模力;(3-4):安全系数，取为1.5 ；推杆长度，L=135mm:推杆材料的弹性模量;:推杆的数量，n=16计算得：d= 1.51 / 43、4X 1016 x 207 x

17、 1060. 1352443. 16=5. 9mm14所以，取d =6mm(4) 脱模板尺寸计算脱模板又称卸料板，特点是推出面积大，推力均匀，塑件不易变形，表面无 推出痕迹，结构简单，无需设置复位杆。设计中使用的脱模板也用于成型制件的 外耳，相当于外耳的型腔，也属于工作零件，选用T8A制造，淬火后硬度应达到HRC5牛58,如图3-8所示。450VH图3-8脱模板制件为矩形截面，则由公式:H -0.54L1(3-5)L:脱模板长度，450mm B :宽度，450mm E弹性模量，207MpaI I脱模板中心允许的最大变形量，一般取塑件在推出方向上尺寸公差的1/10计算得，H _ 18.9mm综合

18、考虑模具整体受力情况，取 H =30mm。(5) 流道推板工作原理流道推板4是用于将浇注系统凝料从模具中取出的装置，与限位拉杆 2共同 作用，利用了开模时动模和定模的相对运动， 完成浇注系统凝料的取出，如图3-9 所示，开模时，流道推板4在限位钉6的作用下，将浇注系统凝料7拉出。567图3-9流道推板工作原理1.型腔2.限位杆3.弹簧4.流道推板5.定模座板6.限位钉7.浇注系统凝料8 模具工作零件尺寸计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶 块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、 料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零

19、件要求有正确的几何形 状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有 较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑 件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模 方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零 件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的 精度直接影响塑件的精度。该塑件有需要配合的地方，所以对尺寸的要求比较高 成型零件工作尺寸计算方法一般有两种 ：一种是平均值法，即按平均收缩率、

20、平均制造公差和平均磨损量进行计算；另一种是按极限收缩率、极限制造公差和 磨损量进行计算；前一种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后一种复杂， 但能较好的保证尺寸精度。本设计采用平均值法。hmLnlLn3(1) 型芯尺寸的计算及结构设计凸模是成型制件内形的，其尺寸属 包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会 使被包容尺寸变小。因此，为了使得模 具的磨损留有修模的余地，以及装配的 需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量 取上限尺寸，尺寸公差取下偏差，如 图3-10所示。-0hm厂 hsl s 2-3“0=J32 沢(1 +0.5%) +彳汉 0.64 打=13309；213口口J13hm2.S 厂IL3

21、_；ZL.O二 1.8 (1 0.5%)-0.1. =1.88人33口口3_=1 m11 m2二 ls(1 S) 3 .：-4、z=06.64x (1 + 0.5%) + ； x O.5I? = 97.490o.167 mm-3q0=115x (1 + 0.5%) + 才 0.5卜=115.57；167 mmHmlLri2=Is (1 S)3:-4、Z一0 01 m3! =*4x(1+0.5%) + 3x0.3l =64.6.23 mm一 E式中：s为制件收缩率，取0.5%;厶，制件尺寸公差；制造公差，取二13 ：(2) 型腔尺寸的计算及结构设计因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地， 包容尺

22、寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹 模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。 以及装配的需要，在设计模具时， ，如图3-11所示。图3 -11型腔H m1二 Hs1 s-2厂_ S30-2.29 (10.5%) -彳 0.12Hm2 =Hs1 sLA33 c ecu 北33=2.2350 mmJA3七 19二 104.140 . mm- 2 * Hms1 s V0- 亠 2 二 104 (10.5%) -0.57-3J_A230.033=1.8 (1 0.5%)0.1= 1.7420 mm0ALm1 二 Ls(1 s)-3= 114 (1

23、 0.5%)0.57=114.14-400.190 mmLM 2s(1 s)吟、ZLM 4=丄(1 s) - .:一40二 118.64 (10.5%)-扌 0.57 = 118.8100.19 mm_A100 (10.5%) 一扌 0.57 = 100.0700.19 mmA3=60.4200123 mm二;60.4 (1 0.5%) 一 扌 0.37式中：s为制件收缩率，取0.5%;厶，制件尺寸公差；;，z制造公差，取:z二13 ：9导向及定位机构数注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用 于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定 模之

24、间的精密对中定位。导柱：国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长 的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板 的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核 11。导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的 结构，带头导柱轴向固定容易。导向机构整体如图3-12所示。图3-12导向机构(1)设计导柱和导套需要注意的事项有：1) 合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度；导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为 安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等

25、直径对称布置。2）导柱工作部分长度应比型芯端面高出 68mm以确保其导向与引导作用。3）导柱工作部分的配合精度采用 H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求； 导柱固定部分配合精度采用 H7/k6;导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通 常取配合直径的1.52倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。4）导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在 定模一边有利于塑件脱模。5） 导柱设在动模一侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模一侧则便于顺利脱 模取出塑件。6） 一般导柱滑动部分的配合形式按H8/f8，导柱和导套固定部分配合按 H7/k6，导套外径的配合按 H7/

26、k6。7）除了动模、定模之间设导柱、导套外，一般还在动模座板与推板之间设置 导柱和导套。8）导柱的直径应根据模具大小而决定，可参考标准模架数据选取。10排气及冷却（1）通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则：1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故；2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出；3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便；4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端；5）开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕；6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的 型心时，可在型腔相应部位镶嵌烧结的多

27、孔金属块，以供排气。7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出；若制件具有高深的型腔，那么在脱模时需要对模具设置引气系统，那是因为 制件表面与型心表面之间在脱模过程中形成真空，难于脱模，制件容易变形或损 坏。热固性塑料制件在型腔内的收缩小，特别是不采用镶拼结构的深型腔，在开 模时空气无法进入型腔与制件之间，使制件附粘在型腔的情况比热塑性制件更甚， 因此，必须引入引气系统。本模具的排气孔设计在分型面上。29第四章 模具动作过程说明4.1 模具装配图101112156919 8 1-65 43 21动模座板2垫块3推杆4支承板5型芯固定板 6 型芯7推杆8 限位拉杆9弹簧10

28、定模座板11限位钉12主流道衬套13流道推板14限位拉杆15导柱16型腔板17推板18推杆固定板19推板4.2模具工作原理成型制件时，先合模，对模具预热一段时间后再开始注射。一次注射完成后， 冷却一段时间，然后开模。开模时，在弹簧 9的作用下，模具首先沿1-1面打开， 浇注系统凝料在点浇口处被拉断；模具继续打开一段距离后，在限位拉杆8和限位钉11的作用下，模具沿2-2面打开，浇注系统凝料被流道拉板 13拉出；继续 打开一段距离后，由于限位拉杆14的作用，模具沿3-3面打开，制件与型腔分离， 包裹在型芯上，随动模一起继续运动；当注射机的顶杆顶到推板19时，动模座板继续运动而推出机构停止运动，此时

29、，在顶杆 7和脱模板17的作用下，塑件被顶 出，使塑件脱离型芯，完成脱模动作，然后合模，进行下一次循环。第五章注射机选择及校核5.1注塑机基本参数注塑机的主要参数有公称注射量，注射压力，注射速度，塑化能力，锁模力， 合模装置的基本尺寸，开合模速度，空循环时间等.这些参数是设计，制造，购买 和使用注塑机的主要依据11-13。(1) 公称注塑量：指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行 程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。注射压力：为了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力，我们将这种压力称为注射压力。(3) 注射速率：

30、为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔 料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。 常用的注射速率如表5-1所示。表5-1 注射量与注射时间的关系1注射量 /CM3125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000注射速率 /CM/S 125 200 333 5708901330 1600 2000注射时间 /S11.25 1.5 1.75 2.25 3 3.755(4) 塑化能力：单位时间内所能塑化的物料量，塑化能力应与注塑机的整个成 型周期配合协调，若塑化能力高而机器的空循环时间长，则不能发挥塑化装置的 能力，反之则会加

31、长成型周期。(5) 锁模力：注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力，在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。(6) 合模装置的基本尺寸：包括模板尺寸，拉杆空间，模板间最大开距，动模 板的行程，模具最大厚度与最小厚度等，这些参数规定了机器加工制件所使用的 模具尺寸范围。(7) 开合模速度：为使模具闭合时平稳，以及开模，推出制件时不使塑料制件 损坏，要求模板在整个行程中的速度要合理，即合模时从快到慢，开模时由慢到 快再到停。(8) 空循环时间：在没有塑化，注射保压，冷却，取出制件等动作的情况下，完成一次循环所需的时间5.2注塑机选定步骤（1）注射量的计算根据注射机选定原则“，由注射量选定注射

32、机.由Intentor建模分析得（材料 密度取匸二1.06kg dmJ）:塑件总体积 V = 107. 2024 = 428. 81cm3 ；塑件总质量 M= 428. 811. 06 二 454. 54g ；（2）浇注系统凝料体积的初步计算流道凝料体积为v（流道凝料的体积）是个未知数，根据Intentor计算凝料体 积，得凝料体积V =20cm3实际注射量为：V实=428. 811.5 = 643. 22cm3 ；实际注射质量为 M = 1.5M = 454.541.5 二 681. 81g ；（3）选择注射机根据实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则，即：0.8V公亠V实V公八实/0.8二

33、 643. 22 - 0. 8 = 804. 03cm3结合上面的计算，初步确定注塑机为表5-2所示，查国产注射机主要技术参数表取SZ-800/3200,主要技术参数如下。表5-2 国产注射机 SZ-800/3200技术参数表13特性内容特性内容结构类型卧拉杆内间距(mm)600X 600理论注射容积(cm3)840移模行程(mm)550螺杆(柱塞)直径(mm)67锁模形式双曲轴注射压力(MPa)142.2最小模具厚度(mm)300注射速率(g/s)260模具定位孔直径(mm)160塑化能力(g34喷嘴球半径(mm)20螺杆转速(r/min)10 125喷嘴口直径锁模力(KN)3200(4)

34、注射机的相关参数的校核1)注射压力的校核该项工作是校核所选注射机的公称压力P公能否满足塑件成型时所需要的注射压力P0,塑件成型时所需要的压力一般由塑料的流动性塑件的结构和壁厚以及 浇注系统类型等因素决定，其值一般为70150MPaABS所需的注射压力P0如表 5-3所示。表5-3 ABS所需的注射压力 P01塑料厚壁件中等厚壁件难流动的薄壁窄浇口件1.2 43.14 110* 24630 10ABS80 100100 130130 1501367.8KN所以，满足要求。式中：F:注塑机额定锁模力；K :安全系数，通常取1.11.2，取K=1.2;初定的成型周期为20秒计算，实际要求的塑化能力为

35、每次成型周射量(1)塑化能力的校核34 (g/s ),说明注射机能即：小于注塑机的塑化能力完全满足塑化要求。(2) 开模行程与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑件所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程 S。对单分型面注射模，所需要开模行程H为：1S _H 二H1 H2 (510)mm。式中，H1塑件推出的距离(也可作为凸模高度)H2包括浇注系统在内的塑件高度S注射机移动板最大行程所选注塑机为全液压式锁模机构，最大开模行程受模具厚度影响。此时最大开模行程S开等于注塑机移动、固定模板台面之间的最大距离减去模具厚度。S开 H1+H2+ (510) mm550 三15

36、+150+10550三 175满足要求。式中S开注塑机移模行程；H1推出距离；H2 流道凝料与塑件高度。(3) 安装部分相关尺寸的校核喷嘴尺寸：注射机的喷嘴与模具的浇套关系如图5-1所示。主流道的始端球面半径R应比注射机喷嘴头球面半径 R0大12mm主流道小端直径d应比喷嘴 直径d0大0.51mm以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。H图5-1喷嘴(4) 模具外形尺寸校核注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸。模具长宽方向的尺寸要 与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在 注塑机的工作台面上。模具厚度必须满足下式：Hmin 岂 Hm - Hmax300 岂 415 岂 500所以，满足要求。式中H m 所设计的模具厚度；H min 注塑机所允许的最小模具厚度；Hmax 注塑机所允许的最大模具厚度(5) 模具安装尺寸校核注塑机的动模板，定模板台面上有许多不同间距的螺钉孔或“ T”形槽，用于 安装固定模具。模具固定安装方法有两种 ：螺钉固定，压板固定。采