柴油发电机机械部分检修规程

1、柴油发电机机械部分检修规程Q/*-JS-JX033-20171 主题内容与适用范围1.1本规程规定了 * 水电厂 550DFGB型柴油发电机（机械部分）检修和验收的工艺要求。1.2本规程适用于 * 水电厂 550DFGB型柴油发电机（机械部分）的检修和验收工作。2 引用标准下列标准、资料所包含的条文，通过在本标准中引用而成为本规程的条文。厂家提供的 DF系列发电机安装手册和操作手册机械修理大全（第2 卷）（辽宁科学技术出版社）3 技术参数发电机型号550DFGB引擎（康明斯柴油引擎系列）VTA28G5发电机功率550kW3 相 50Hz蓄电池24V DC电路系统启动电压12V 2 组 8D式冷

2、起动安培975A冷却水量（引擎和冷却水箱）167 升（ 44 加仑）润滑油量（含滤清器机油容量）84 升（ 22.5 加仑）-25 35SAE 10W-30机油种类-10 以上SAE 15W-400以上SAE 20W-40燃油泵入口尺寸111614 UNF，45出口尺寸3416 UNF，45最大燃油扬程1.8m（6 英尺）出口尺寸127mm（5 英寸 NPT）排气10.2kPa （41 英寸汞柱）最大容许背压正常油压值445-725kPa（50-90 psi）警告设定值375kPa（ 40 psi ）机油压力警345kPa（ 35 psi ）停机设定值告和停机设240kPa（ 20 psi ）

3、怠速油压值定值205kPa（ 15 psi ）警告设定值停机设定值170kPa（ 10 psi ）4 柴油发电机的拆装4.1拆卸前准备4.1.1熟悉工作内容及检修要求，了解其运行状况和历次检修情况，对重要检修零部件及早提出检修方案和检验要求，并编写拆卸工艺。4.1.2准备好检修专用工具和易损件的备品。4.1.3拆卸每一部件前，应注意原来标志，没有标志的应重新做好。4.2主要零件的拆卸拆卸前，首先应拆除各种管系、仪表和附件，做好记录，封好各管口，防止异物掉入。其次要测量曲轴臂差距并做好记录，尤其要注意所需拆卸的主轴承邻近各曲轴的臂差距，对于数值过大或有怀疑者应重测。4.2.1气缸盖拆卸：做好对应

4、位置记号后，将缸盖螺母对称松开，吊起时注意不要碰坏气缸盖螺栓及附件。4.2.2十字头活塞连杆组拆卸4.2.2.1组件主要间隙测量：按倒车方向，使活塞在下止点前25左右、中间位置及上止点后25左右三个位置，分别测量滑块与导板之间在正、倒车方向上下前后的间隙并做好记录； 测量该缸的连杆大端轴承与十字头轴承间隙；其缸压缩力不正常时应测量该缸压缩室高度。4.2.2.2活塞拆卸（ 1）盘车使活塞处于下止点位置，将机架导门盖打开，在曲轴箱内适当位置上铺设好木垫，然后用扳手或液压专用工具拆卸活塞杆与十字头销的连接螺母。 在拆卸前应做好螺母与螺栓及十字头销相对位置记号。（ 2）起吊活塞时，将吊环装在活塞顶部螺

5、孔中，用橡皮或布包扎好活塞杆下端螺纹后慢慢吊起活塞。（ 3）活塞吊出后放在检修平台上，拆下活塞环，然后将活塞倒转过来，按下列步骤进行解体：拆除冷却液套；拆除活塞头、活塞裙和活塞杆的连接螺栓；吊起活塞杆；拆除冷却液导向盘与活塞头连接螺栓； 清洗各零件， 并对活塞头进行探伤检查。4.2.2.3连杆组拆卸（ 1）将曲轴曲柄销转到下止点位置，拆下十字头轴承螺栓和轴承上盖。（ 2）继续盘车，将曲柄转到上止点位置，做好连杆螺栓与螺母的上紧记号后，拆下连杆大端轴承螺栓和下轴承。（ 3）盘车至上止点前某一角度，在导板上装支持销，继续转动使偏心盘顶住滑块为止。朝正车方向盘车， 慢慢将连杆体倾倒直至放到机架的联接

6、横档上 （应垫木板），拆去十字头下轴承。（ 4）将连杆铸件放平并慢慢拉出曲柄箱。4.2.2.4 十字头组件拆卸： 吊起十字头，松开十字头支持销后慢慢放下十字头，使其逐步脱离导板并将其移到机架导门处 （此时曲柄应在下止点） ，然后将其旋转 90后拉出曲柄箱外。4.2.3拆卸气缸套的润滑油进入管接头，然后将2 个千斤顶放在气缸体顶上将吊架、连接杆和托架组合起来， 并将吊架搁在 2 个千斤顶上， 用千斤顶把气缸套顶起，当气缸套活动后可垂直将它吊出。4.2.4测量曲轴臂距差及机架与机座间隙后拆卸机架。4.2.5拆卸曲轴，拆卸时应做好防止起吊过程中曲轴变形的措施，曲轴吊出后应放在预先准备好的木板上， 并

7、在轴颈上涂上润滑油后包扎好， 避免锈蚀与碰坏。4.2.6主轴承拆卸4.2.6.1拆去主轴承盖与上瓦，将曲轴曲柄销转到一侧，使曲臂中心线与气缸轴线成一定角度。4.2.6.2用专用工具拆卸下瓦。4.2.7拆卸推力轴承时，先压铅丝测量推力环前后轴承间隙，并用塞尺检查正倒车面的总间隙。轴承下瓦转出方法与主轴承下瓦相同。4.3在检修完后，清洗干净所有零部件，按拆卸相反顺序进行装复。5 主要零件检修5.1检查气缸盖和气门座应无裂纹、磨损、烧伤、凹痕等缺陷，对于磨损、烧伤、凹痕等缺陷根据程度进行必要的打磨、矫正、修补，当存在贯穿性裂纹或裂纹严重时，应更换，当裂纹较轻时，可采用波浪键扣合法、焊补法或镶套法等方

8、法进行修理。 其中镶套法主要用于汽缸盖进、排气门座和排气门孔、 喷油器孔因裂纹而渗漏的修理，也可用于因制造缺陷而产生的缩松、 气孔所引起的渗漏修复。5.2气缸套5.2.1检查气缸套工作内表面应无磨损、拉缸、裂纹、腐蚀和烧伤，外表面应无腐蚀和穴蚀。5.2.2用量缸表和内径千分尺测量同一截面X 方向和 Y 方向的缸径， 测量 46个截面的缸径， 根据数据计算气缸套的圆柱度和圆度应符合表1 要求，否则应进行修理或更换。表 1、气缸套圆柱度、圆度要求（mm）气缸直径圆度、圆柱度气缸直径圆度、圆柱度1503000.04600 7500.073004500.05750 9000.084506000.069

9、00 12000.095.2.3气缸套磨损后可采用镗缸或镀铬处理。5.2.4气缸套镗削后应符合表2 的要求。表 2缸径 mm外圆安装面对内孔轴线支承肩端面对内孔轴线的径向圆跳动 mm的端面圆跳动 mm2000.08 0.032004000.10 0.054000.12 0.05内孔精度：中速H7，低速 H8，圆度和圆柱度符合表1 规定内表面粗糙度：中速Ra0.8 m，低速 Ra1.6m5.2.5气缸套镀铬前应对内表面进行镗削或磨削加工，其圆度和圆柱度应符合表 1 规定，粗糙度为Ra0.8m，并应清洗干净。镀层厚度应符合表3 规定，且不均匀厚度应控制在0.06mm以下。表 3、镀层厚度（ mm）

10、气缸直径镀层厚度转速 500r min转速 500r min 1002000.15 0.200.18 0.23 2003000.20 0.250.23 0.26 3000.25 0.300.26 0.305.3活塞组件5.3.1活塞5.3.1.1检查活塞应无裂纹，外圆工作面和活塞环槽应无磨损，顶部应无烧蚀等，否则应根据缺陷程度进行修理或更换。5.3.1.2裂纹一般发生在顶部环槽、内冷却面和销孔等处。活塞顶部发生裂纹时，可将其裂纹部位车去， 并车出标准螺纹， 然后再按车去部分配置相同材料的带螺纹塞头， 旋入车去部位， 并采取止动措施； 或采用焊补后加工的方法处理裂纹，但必须达到表4 的技术要求。

11、表 4、活塞裂纹焊补后应达到的技术要求活塞头部外圆精度为 IT8 ，活塞裙部为 IT6活塞销孔轴线与活塞轴线垂直度误差 0.25mmm活塞销孔轴线与活塞轴线位置误活塞直径 200mm时， 0.10mm差活塞直径 200mm时， 0.20mm活塞应经 1.5 倍最大爆发压力的液压试验5.3.1.3活塞环槽磨损后，可对环槽上下两平面进行光车或磨削加工，但活塞环槽之间轴向厚度减薄量不应超过原始厚度的20 25。另外也可采取镶耐磨环的方法和堆焊法进行处理。5.3.1.4活塞外圆磨损严重时，应更换活塞。磨损较轻时，可采用光车方法进行修复，光车后活塞外圆精度应满足头部为IT8 ，活塞裙部为 IT6 ，活塞

12、裙部外圆粗糙度：中速为Ra0.8 m，低速为 1.6 m，活塞加工后，与之相匹配的缸套等零件也应换新。活塞光车一般不超过2 次。5.3.2活塞杆5.3.2.1检查活塞杆应无弯曲、变形、磨损、表面裂纹等缺陷，否则应进行处理或更换。5.3.2.2活塞杆磨损可采用镀铬或镀铁方法修复，镀铬层厚度应为0.2 0.3mm，镀铁层厚度应为12mm，镀前活塞杆外圆面粗糙度为Ra1.6 m。5.3.2.3当活塞杆的轴线直线度小于1mm时，可采用冷压法进行校直，若大于1mm时，则需进行热校直。5.3.2.4 活塞杆不应有横向裂纹， 否则必须更换；个别纵向轴线夹角小于 30，深度不超过直径的 1/10 ，长度不大于

13、 100mm的非连续性裂纹允许焊补修复。焊补后退火处理并进行车加工。加工后的活塞杆应符合表5 中规定。表 5、活塞杆技术要求轴线直线度误差 0.05mm与活塞的连接平面对活塞杆轴线的垂直度误差 0.06mm,端面全跳动误差 0.025mm 与十字头连接端面对活塞杆轴线的垂直度误差 0.05mm,端面全跳动误差 0.02mm 与十字头连接锥面的径向全跳动误差 0.025mm以活塞杆杆身外径作基准，与活塞装配的凸肩径向圆跳动误差 0.05mm 外圆的圆度与圆柱度应符合公差等级 6 级规定外圆加工表面粗糙度为 Ra0.8m5.3.3十字头5.3.3.1检查十字头销轴颈的磨损、表面氧化等情况并进行必要

14、的修磨，测量4 个以上截面对应垂直方向的直径，计算其圆度与圆柱度误差应不超过表6 中规定，否则应进行修理。表 6、十字头销圆度圆柱度磨损极限要求（mm）十字头销直径圆度圆柱度磨损极限十字头销直径圆度圆柱度磨损极限 1502000.06 3504000.10 2002500.07 4004500.13 2503000.08 4504750.14 3003500.09 4750.155.3.3.2十字头销轴颈工作表面的磨损可采用镀铬、镀铁等方法进行修复。首先将十字头在磨床上磨正，粗糙镀为Ra1.6 m，然后再镀铬或镀铁，镀铬层厚度应为 0.2 0.3mm，镀铁层厚度应为12mm，镀后再进行精磨，并

15、检查镀层与基体应牢固结合，镀层表面应无麻点、发纹、碰伤、刮痕、黑疤及剥落等缺陷。5.3.3.3十字头修复后检测应达到如表7 中的技术要求。表 7、十字头修复加工技术要求两端销轴径圆度、圆柱度为公差等级 4 级两端销轴径同轴度误差 0.01mm销轴颈的轴线与活塞杆孔的轴线应垂直并相交，垂直度误差 0.05mm m，位置度误差 0.50mm十字头与活塞杆结合面对销轴颈轴线的平行度误差0.02mm m十字头与活塞杆螺母结合面对轴线的垂直度误差0.025mm十字头销轴颈工作表面粗糙度为Ra0.03m5.3.4滑块5.3.4.1检查滑块应无裂纹、脱壳、剥落、擦伤、拉痕、过热、烧损、工作表面磨损严重等缺陷

16、，否则应进行修理或更换。5.3.4.2测量滑块与导板之间的间隙，其极限间隙应符合表8 中规定，否则应进行调整或修理。表 8、滑块与导板极限间隙（mm）十字头销直径装配极限间隙平面侧面 1501750.15 0.200.18 0.28 1752000.15 0.200.20 0.30 2002250.16 0.220.20 0.30 2252500.18 0.240.20 0.30 2502750.18 0.240.22 0.32 2753000.20 0.260.24 0.34 3003250.22 0.280.26 0.36 3253500.24 0.300.28 0.38 3503750.

17、26 0.320.32 0.42 3750.28 0.360.34 0.545.3.4.3检查滑块工作表面与活塞杆轴线的平行度应0.05mm m，与导板的总接触面积应 70，工作表面平面度应 0.015mm dm2，正、倒车工作表面的平行度应 0.05mmm，两侧面的平行度 0.015mm m，工作表面的粗糙度为 Ra1.6 m，工作面对十字头销孔轴线的平行度按 IT5 要求。5.3.4.4检查滑块轴承合金层应无裂纹、脱壳、剥落等现象，测量其厚度不应小于 2.5mm，否则应更换滑块或重新浇铸合金层。5.3.4.5滑块侧面磨损时可采取加镶条的方法进行处理，材料可用2CuSn5Pb52n5或 2C

18、uSn102n2，镶条工作表面粗糙度为Ra0.8m，注意固定镶条的沉头螺钉应低于镶条工作表面。5.4曲轴5.4.1检查曲轴应无裂纹与折断、弯曲与扭曲、永久变形等缺陷否则应进行更换或修复。5.4.2测量主轴颈的跳动量和曲轴最大跳动量不应超过表9 中的极限值，否则应进行校正。表 9、主轴颈的跳动量和曲轴最大跳动量极限值（ mm）曲轴颈轴颈直径柄支 承75 75100150 250 350500数数 目 100150250 350 500目轴颈圆跳动和两端截面摆动误差极限310.030.040.050.060.084230.040.050.060.080.1056340.050.060.070.10

19、0.120.140.169560.080.110.130.150.1712注：系指曲轴在车床上检测时最少支承数目，曲轴在平台上检测时的支承数目可相应增加 12 个，在机座内检测时不受限制。两端截面摆动误差系指同一主轴颈前后两端的轴颈圆跳动的最高位置不在同一方向或数值有差异时，其轴颈圆跳动量在轴线方向上产生的摆度值。5.4.3主轴颈修理好后，以主轴颈为基准，通过加工曲柄销消除主轴颈与曲柄销轴线的不平行。处理后，当曲柄销在 0、 90、 180、270四个位置测量时，要求曲柄销外圆工作母线与曲轴轴线的平行度应 0.15mmm，主轴颈与曲柄销的圆度、圆柱度应不超过表 10 中规定。表 10、主轴颈与

20、曲柄销圆度、圆柱度误差极限要求（mm）轴颈 d7575100 150250 350100150250350500500主轴0.010.010.0150.0150.020.020.025颈曲柄0.010.010.0150.020.0250.030.03销5.4.4曲轴工作表面过渡圆弧与油孔口不应有裂纹、拉痕、凹痕、锈蚀、点蚀与烧伤等，非工作的加工面不应有裂纹。 在轴颈过渡圆弧、 油孔口及距离圆弧与油孔口 5mm以内不应有发纹，其余部位允许存在与轴线夹角小于30的纵向发纹，当同一轴颈上不应超过3 条，同一截面上不应超过2 条，其长度不应超过表11 中规定，否则应进行更换或有效焊补。表 11、发纹长

21、度指标（ mm）轴颈直径200 200250250350 350发纹长度15 2025 305.4.5当曲轴的弯曲变形折角小于10或扭转总变形量在圆周方向不大于10时，可采取加热 - 机械校正法进行校正，若超过此范围则应进行更换。5.5气缸体5.5.1检查气缸体应无裂纹、变形、腐蚀等缺陷，否则应进行修复。5.5.2检查气缸体上平面与下平面的平行度应0.04mm m，总数不应超过0.06mm，气缸套座孔轴线对主轴承座孔轴线垂直度应0.10mmm。气缸体组合后，结合面应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查应不能插入。5.6机座5.6.1检查机座应无裂纹、碎裂和变形等缺陷，否则应进行修复。5.6.2机座

22、裂纹、破碎的修理可采用焊补法、波浪键扣合法、波浪块扣合法、复板法等进行。机座的变形可采取强固法进行处理。5.6.3机座检修后检查应满足以下技术要求5.6.3.1主轴承座孔直径的圆度及圆柱度应不超过表12 中规定。表 12、主轴承座孔直径的圆度及圆柱度要求（mm）主轴承座孔直径圆度及圆柱度主轴承座孔直径圆度及圆柱度 751250.015250 3500.03 1251750.02350 5000.04 1752500.0255000.0455.6.3.2止推轴承座孔侧面对座孔轴线的端面圆跳动应0.1mmm。5.6.3.3主轴承座孔的同轴度最大不应超过0.20mm，相邻两座孔之间的同轴度允差应不超

23、过 0.10mm。5.6.3.4主轴承座孔轴心线对上平面的平行度应0.05mm m，在全长内应0.20mm。5.6.3.5主轴承座孔粗糙度当直径125mm时为 Ra0.8m，当直径 125mm时为 Ra1.6 m。5.7机架5.7.1检查机架应无裂纹、变形等缺陷，否则应进行必要的修复。5.7.2机架变形可采用修刮上平面的方法进行处理，修刮时应以曲轴轴线为基准，不能以机座平面为基准。5.7.3机架的裂纹可用补焊后修磨的方法进行处理，处理后其上下平面的平行度应 0.05mm m，组装结合面对下平面的垂直度应0.1mm m，安装导板的平面对下平面垂直度应 0.1mmm。5.8连杆5.8.1检查连杆应

24、无弯曲、裂纹，螺栓应无损坏，大小端轴承孔圆度和圆柱度应在要求范围内。5.8.2检查测量连杆杆身上、下结合平面的平行度，确定连杆的弯曲程度。十字头式连杆杆身上、下平面的平行度应不大于0.1mm。5.8.3在连杆弯曲而无裂纹的情况下，应进行校正处理。当连杆轴线直线度1mm m，可采用冷压校直；当连杆轴线直线度1mm/m，需加热校直。5.8.4连杆表面不允许存在横向裂纹，否则应更换；个别纵向裂纹与轴线夹角小于 30，深度不超过连杆杆身直径的1/10 ，长度不大与 100mm的非连续性裂纹允许采用补焊，补焊后应进行退火处理及探伤检查， 有超标裂纹情况者应更换。5.8.5检查连杆螺栓表面应无碰伤、拉毛等，否则应打磨并抛光；检查螺栓应无变形、弯曲、裂纹，否则应更换；测量螺栓长度，若伸长值超过原长度的2时应报废进行更换； 螺栓部分磨损后， 可光车并配制螺母， 光车后应复核螺栓强度。5.8.6检查连杆大小端轴承座孔的圆度、圆柱度偏差应不大于公差等级6 级的规定，否则应进行修理。 方法一般是在镗床上进行加工，加工时必须保证两轴承座孔原来的中心距，轴承孔加工后需将轴瓦更新。5.8.7检查连杆大、小端轴承座孔或轴瓦孔平行度应在表13 规定范围内，否则在核算强度许可条件下可镗圆修正。表 13、连杆大、小端轴承座孔或轴瓦孔平行度要求（项 目修理前允许偏差垂直方向