催化重汽油选择性加氢操作规程

1、第一章 装置概述及操作说明一、 装置概述催化汽油选择性加氢装置，设计能力为20104/a。加氢装置原料为来自催化的fcc汽油，经过选择性加氢精制使产品质量达到国家标准。二、 工艺特点催化汽油选择性加氢是目前催化汽油降低硫含量，提高油品质量的重要手段，主要用于生产满足标准规范的最终产品。汽油选择性加氢能有效地使原料油中的含硫化合物氢解，大幅度降低催化汽油硫含量而辛烷值损失较低的特点。三、 产品及副产品说明 产品性质 项目230调和油250调和油密度，cm3/g(20)0.70870.7066硫，g/g10935ron（中红外）92.191.4ron损失-0.3-1.0mon（中红外）82.081

2、.7mon损失0.10.4抗暴指数损失-0.2-0.7烯烃，v（荧光法）22.9821. 37烯烃饱和率，%2.08.9馏程，初馏点10%30%50%70%90%干点4052678912718120739516587128180207辅助原料氢气： 化学分子式 h2 外观与性状：无色、无无臭的气体 最大爆炸压力（mpa）：0.720熔 点（）：-259.2 燃烧热（kj/mol）: 241.0沸 点（）：-252.8最小点火能（mj）：0.019闪点（）：50 爆炸上限（v/v）：74.1引燃温度（）：400 爆炸下限（v/v）：4.1相对密度（空气1）：0.07相对密度(水=1)0.07(-

3、252)分子量：2.01蒸汽压：13.33kpa/-257.9临界温度()：-240临界压力(mpa)：1.30溶解性：不溶于水，不溶于乙醇、乙醚；主要用途：做高能燃料；利用氢气的还原性，可以冶炼重要的金属；用于合成氨和甲醇等，石油精制、有机物氢化及作火箭燃料。副产品硫化氢： 化学分子式 h2s 外观与性状：无色有恶臭的气体 最大爆炸压力（mpa）：0.490熔 点（）：-85.5 燃烧热（kj/mol）: 241.0沸 点（）：-60.4最小点火能（mj）：0.077闪点（）：无意义 爆炸上限（v/v）：46.0引燃温度（）：260 爆炸下限（v/v）：4.0相对密度（空气1）：1.19相对

4、密度(水=1)无资料分子量： 34.08饱和蒸汽压（kpa）：2026.5（25）临界温度()：100.4临界压力(mpa)：9.01溶解性：溶于水、乙醇主要用途：用于化学分析如鉴定金属离子。四、工艺流程叙述反应部分催化重汽油从催化装置来，经过滤器（sr-201/1，2，3，4）、原料油脱水罐（d-202）进入原料油缓冲罐（d-203）。原料油过滤和脱水的目的是为了脱除堵塞反应器上部床层的固体颗粒和影响催化剂强度的水分。d-203用氮气气封保护。d-203中的原料经反应进料泵（p-202/1，2）升压至2.5mpa（a），经流量控制，与来自循环氢压缩机（k-202/1，2）的混合氢混合，首先经

5、由混氢原料（1）/反应产物换热器（e-204/1，2）换热，再经由混合氢原料（2）/反应产物换热器（e-201）与反应产物换热，然后进入反应加热炉（f-201）加热至230，进入到加氢反应器（r-201）中，该反应器设置二段催化剂床层，床层间设注急冷氢设施。自反应器（r-201）来的反应产物经混氢原料（2）/反应产物换热器（e-201）、低分油/反应产物换热器（e-203）、混氢原料（1）/反应产物换热器（e-204/1，2）换热，然后依次经反应产物空冷器（ec-201/1，2），反应产物后冷器（e-207/1，2）冷却至40，进入高压分离器（d-204）。为了防止反应产物中的铵盐在低温部分结

6、晶，通过脱氧水泵（p-207/1，2）将脱氧水注入到（ec-201/1，2）或（e-204/1，2）上游的管道中。冷却后的反应物在d-204中进行油、气、水三相分离。高分气（循环氢）经循环氢分液罐分液后进入循环氢脱硫塔进行脱硫，脱硫循环氢进入循环氢机入口分液罐（d-208）进行分液，再进入循环氢压缩机（k-202/1，2）升压至2.5mpa（g），然后分两路：一路作为急冷氢进入r-201，一路与来自干气制氢装置的新氢混合，混合氢与原料油混合作为反应进料。含硫、含氨污水自d-204底排出，至装置外统一处理。d-204油相在液位控制下，经减压调节阀进入低压分离器（d-205），d-205闪蒸气排至

7、燃料气管网。低分油经低分油/脱丁烷塔底油换热器（e-205/1，2）和e-203分别与精制重石脑油、反应产物换热后去脱丁烷塔（c-201）。新氢自干气制氢来，直接与k-202/1，2出口的循环氢混合后进入系统。脱硫系统从反应部分来的低分油经换热后进入c-201第15层塔盘。塔底用重沸炉提供热源。塔顶油气经脱丁烷塔顶空冷器（ec-202/1，2）和脱丁烷塔顶后冷器（e-208）冷凝冷却至40，进入脱丁烷塔顶回流罐（d-210）进行气、油、水三相分离。闪蒸出的气体通过放空罐至火炬。含硫污水送出装置。油相经脱丁烷塔顶回流泵（p-203/1，2）升压后作为塔顶回流全部返回脱丁烷塔（c-201）。塔底精

8、制重汽油经脱丁烷塔底泵(p-205/1.2)增压后，一小部分经e-205/1.2与低分油换热,再进入精制重汽油空冷器（ec-203/1.2）进行冷却，然后进入精制重汽油后冷却器e-210冷却至40出装置.塔底精制重汽油大部分去分馏塔底重沸炉(f-202)加热到260左右返回脱丁烷塔下部,以补充脱丁烷塔所需的能量.为了抑制硫化氢对塔顶管道和冷换设备的腐蚀,在塔顶管道注入缓蚀剂.缓蚀剂自缓蚀剂罐(d-212)经缓蚀剂泵(p-209/1.2)抽出后注入c-201塔顶管道.贫液自工业园硫磺装置来，经贫液增压泵(p-204/1.2)升压后进入循环氢脱硫塔第30层塔盘，与循环氢逆向接触，进行脱硫。塔底富液

9、自压进入焦化干气脱硫塔（t-401）. 六、主要操作条件：反应器操作条件见表格反应器入口氢分压，mpa1.42.0反应器入口氢油体积比，300：1体积空速，h-12.53.5反应入口温度，220260反应出口温度，245285总温升，25七、主要设备一览表加氢精制装置加氢反应器160088801脱丁烷塔1000127001循环氢压缩机vw-2.3/71882反应进料加热炉1658kw1分馏塔底重沸炉528kw1换热器18容器类14机泵12 第二章 加氢开工方案一、脱硫系统水冲洗、扫线a、脱硫系统水冲洗 1、目的1）清除留在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂物，以防堵塞管线，卡住阀门、孔板、调节

10、阀、机泵等设备，保证管线畅通无阻。2、打通脱硫系统流程1）脱硫液体线冲洗介质为新鲜水，塔顶气体线吹扫介质为低压n2或ls，吹扫时不进冷换设备，走副线。2）冲洗前拆除设备内泡沫网，管线上的调节阀、流量计、孔板、累计表、以防焊渣、铁锈等造成损坏，有关管线冲洗吹扫完后再装上。、3）机泵入口加临时过滤网，防止杂质进入机泵。4）冲洗前应将采样阀、仪表引压线阀、压力表手阀、液面计手阀等易堵塞的阀门关闭，待设备冲洗干净后，再打开上述阀门进行冲洗，仪表引压线应通知仪表工冲洗，拆下调节阀。5）塔容器装水时，底部排污阀应全开，待水清后关闭，然后从设备顶部开始，由上而下逐步冲洗。6）向塔、容器装水或排水时，顶部放空

11、阀应打开，防止憋压或抽空。7）冲洗管线和设备时，先冲洗管线后冲洗设备。设备冲洗完后，采用由塔器向四周辐射的方法，自上而下逐条冲洗。8）冲洗前所有阀门应关闭，随用随开，以防跑串，冲洗完成后应将管线、设备内存水及时彻底放净，必要时用工业风或n2吹净。二、仪表检查、联校在开工前应检查全部控制和测量仪表的运转是否符合要求：1）检查孔板尺寸，方向、管线冲洗后，把孔板安装在规定的部位。2）在水冲洗、水联运期间校验调节器、控制阀报警，以确定其作用是否正确。3）检查调节阀的走向及其对信号的反应，自动控制性能正确。4）检查并试验事故联锁系统的反应。5）检验dcs系统是否能正常运转。三、氮气气密1、要求1）试密前

12、检查确认气密流程，全部低点彻底排放干净后关阀，按气密等级隔离流程。2）检查恢复所有的孔板、调节阀、单向阀，在塔容器装好压力表，安全阀投用。3）气密时，应通知仪表对所有的仪表导管、调节阀、孔板同进气密。4）试压时要有专人记录设备、管线泄漏点，并在漏点处做好记号。2、各系统n2气密的压力标准1）反应系统：1.0mpa、2.0mpa、3.0mpa。2）原料系统：原料罐d201、d202、d203 0.33mpa，sr-201/1.2.3.4 0.8mpa。3）低分系统：0.9mpa。4）脱丁烷系统：0.7mpa。5）产品汽油系统：1.6mpa。3、气密各系统的隔离要求1）在引入n2之前，所有气密系统

13、与其它系统隔离。2）为防止高压串低压，与高压系统相连接的低压系统的设备、管线应将其放空阀打开。4、气密步骤a、反应系统气密步骤：1）引n2至k-202入口，启动循环机机，向系统充压。2）当高分压力指示1.2mpa，停止充压。3）用肥皂水开始气密，气密合格后，经循环机升压至2.0mpa,气密合格后升压至3.0mpa气密。4）观察8小时静压降，做好记录。b、原料系统气密步骤：1）从d203顶n2封线向原料系统充n2至0.3mpa。2）用肥皂水开始检查气密，直至合格。3）气密合格后将压力降至0.1mpa。c、低压分离气密步骤：由d204液控阀的副线阀向d205充压至0.8mpa气密到合格。d、脱丁烷

14、系统气密步骤：通过lic-2401，由d-205向d201系统串n2升压至0.75mpa，气密直到合格。e、产品汽油系统气密步骤：在p205出口放空阀接低压n2，充压至1.6mpa，气密至合格。四、原料脱硫系统油联运油运步骤1）从罐区引常压直馏汽油进装置，进入d203建立正常液面，投用d-203氮封，打开d-203至p-202手阀，启动p-202，经返罐线至事故阀组，打开低分油至e-205线，经e-205、e-203壳程至c-201，c-201建立正常液面，建立压力，投用压控阀去火炬。4）启脱丁烷塔底泵（p-205）抽开工油，经e-205/1.2、ec-203、e-210，经长循环线返回d-2

15、03。5）各塔、容器建立正常液面后，停引开工油。6）投用有关的控制阀，建立稳定的油循环。7）建立重沸炉循环，点f-202升温至炉出口150恒温，投用水冷e-210，保持各操作参数在指标范围内。五、反应系统干燥反应系统气密完毕后，启动循环机k-202建立反应系统氮气循环，点炉f-201升温至150，进行循环脱水，注意低点脱水。氮气循环流程 n2d-208 k-202a/b e-204 e-201 f-201 d-204 e-207 ec-201 e-204 e-203 e-201 r-201放水六、催化剂的装填1、催化剂管理要求 1)催化剂的吸水性强，应装在密封的桶里，保存在干燥地方，禁止与酸、

16、碱化学试剂等物质接触。2)装填前催化剂运到现场，必须用防水帆布盖好，防止雨淋、受潮。催化剂桶只能在装剂时才打开。3)装填催化剂应选在晴天进行。 4)催化剂装运过程中，应小心轻放，不要滚动，更不能摔打催化剂桶，以免催化剂破碎。5)装填催化剂时，催化剂颗粒自由下落高度要限制在1.5米之内。 6)装催化剂时应准确称重计量、专人记录，并连续进行一次装完。 2、装催化剂的安全措施 1)如果反应器内含有可燃的烃类气体，在打开反应器前用n2吹扫，再用空气置换。2)与反应器相联的管线均应加盲板，确保人身安全。3)打开反应器后，向反应器内通入足够的新鲜空气，使反应器内氧含量达21v%。4)在反应器内工作的人员必

17、须穿上工作服、佩戴防护眼镜和防尘呼吸器。器内工作人员与守候在反应器旁的人员要保持密切联系。 3、装催化剂前的准备工作 1)催化剂的检查： a)检查催化剂有无出厂合格证、活性评价报告单及验收手续。b)检查催化剂的包装情况，是否吸水，是否受污染。 c)检查催化剂的破碎情况，决定是否过筛。如果催化剂中小于1.0mm的筛分占3m%，就应过筛，过筛与装填可同时进行。 2)反应器的检查： a)反应器卸料管是否装好填充物(保温材料或瓷球)。 b)反应器底部物流集合器要清理干净，防止堵塞。 c)反应器热电偶套管位置是否合理，热电偶接头应完好无损。 3)准备好足够量的13、6、3的瓷球。 4)清扫好工作场地，保

18、证催化剂装填现场干净无杂物。5)准备好振动筛、磅称、加料漏斗、卷尺、帆布袋和软梯等装填工具。 6)确认反应系统处于干燥状态后，按催化剂装填方案(见催化剂装填尺寸)，在反应器内壁自下而上画好催化剂装填线。4、催化剂的装填20万吨/年汽油选择性加氢脱硫装置催化剂装填方案见表1。精制剂a（3.5吨）和精制剂b（4吨）组成。催化剂装填质量不仅影响催化剂装填量，而且对油气分布影响很大，催化剂装填应力求均匀密实，以避免出现沟流、短路。 1)备一根橡胶软管，供装剂时向反应器内通入经过干燥的压缩风。 2)在反应器的底部，自下而上分别装入13、6、3瓷球。 3) 按装填尺寸要求装填下层和上层催化剂和瓷球。注意事

19、项：装填时，要使帆布软管下端尽量接近催化剂床层，其自由落体高度不要大于1.5米，防止催化剂破损。装催化剂时，要使催化剂床层料面均匀上升，每升高一米左右耙平一次，然后再装，使疏密一致，以确保运转过程中物料和温度分布均匀。 4)统计、核实反应器实际装入催化剂的量。表1 20万吨/年汽油选择性加氢脱硫装置催化剂装填方案位置名称高度,mm体积，m3重量，t备注上床层（由上到下）13瓷球1000.20.25结垢栏保护剂12500.50.8保护剂24500.90.5催化剂a6401.280.896催化剂b5001.00.753瓷球800.160.206瓷球800.160.20下床层（由上到下）6瓷球800

20、.160.20催化剂a18603.722.604催化剂b21704.343.253瓷球800.160.206瓷球800.160.2013瓷球150-到切线位置七、催化剂的干燥 1、干燥前的准备工作 1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。 2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。 3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。 2、催化剂干燥条件 高分压力：1.7mpa床层温度：250 循环氮气量：循环压缩机全量循环 干燥温度要求：见表2。表2 催化剂干燥温度要求反应器入口温度，床层最低点温度，升、降温速度，/h升、恒温参考时间，h常温250-202

21、5810250200-至干燥结束2501501502025453、干燥结束标准 高分连续两次放明水1 l/h。 4、干燥操作 1)在氮气压力1.7mpa下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以2025/h的升温速度将反应器入口温度升至250，开始恒温，使催化剂床层温度逐步达到250恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度300。 干燥脱水过程是吸热过程，催化剂床层的温度会低于反应器入口温度，数小时后才能达到(或接近)相应的入口温度。 2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。 3)在催化剂干燥操作曲线图上，画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温

22、工作曲线图。 4)干燥达到结束标准后，以25/h的降温速度将反应器床层温度降至85%，再升压至操作压力，建立氢气循环。 2)绘出硫化过程的升、恒温操作曲线。 3)注硫系统吹扫干净，并将cs2装入储罐内。 4)准备好不同规格的h2s检测管。 5)准备好直馏石脑油作硫化油。2、催化剂硫化示意流程直馏石脑油 cs2 d-201 p-201 d-202 d-203 p-202a/b e-204 e-201 f-201 d-208 k-202a/bd-205 d-204 e-207 ec-201 e-204 e-203 e-201 r-201 3、催化剂硫化条件 高分压力：2.0mpa 体积空速：2.0

23、h-1 氢油体积比：80200 循环氢纯度：80v% 硫化油：直馏石脑油 硫化剂：cs2（二硫化碳） 硫化剂注入速度：匀速注入 催化剂实际需硫量为：催化剂和保护剂总重量的5%。初期按30kg/h速度均匀注入硫化剂，根据床层温升和循环氢的硫含量，增加或降低硫化剂的注入量。硫化温度及循环氢中h2s含量控制要求见表3。表3 催化剂硫化阶段的要求反应器入口温度，升温速度，/h升、恒温参考时间，h循环氢h2s控制，v%常温1502025150-1无150-2无1502301520600.3230-80.30.8230280152040.51.0280-60.51.0 4、催化剂预硫化操作 (1)氢气建立

24、循环后，加热炉重新点火升温，升温速度为2025/h，当反应器入口温度升到150后，起动进料泵，按体积空速2.0h-1向系统进硫化油，高分见油后反应系统开路，冲洗催化剂床层，1小时后改为硫化油闭路循环，并开始向硫化油中匀速注入硫化剂，恒温2小时。按1520/h升温速度将反应器入口温度升到230，恒温硫化8小时。升温过程中，h2s会穿透床层，注意定时按要求分析h2s浓度，控制催化剂床层温升25。若温升大于25，则应适当降低注硫速度，循环氢h2s浓度控制在0.30.8v%。 (2)按1015/h升温速度将反应器入口温度升到280，恒温硫化至结束(约6h)。 循环氢中h2s浓度每1小时分析一次。 5、

25、硫化结束标准 循环氢中h2s浓度达到1.0v%以上两小时不再下降；高分水液面不再增加；cs2注入的总量至少达到理论需硫量。九、退硫化油引原料油 硫化开始后，预分馏系统开始进油，调整至正常。主要控制指标为重馏分的5%点控制905。280恒温硫化结束后，硫化油继续循环，以15/h速度降温至200，同时排放部分循环氢，使循环氢中硫化氢浓度降至0.05%以下。退硫化油，引入fcc汽油重组分，视床层温升情况调整操作参数，反应器入口温度控制在220250，待反应平稳后，投入正常生产。十、正常生产原料油经过分馏塔切割为轻汽油和重汽油两个馏分。要求控制重汽油馏分的5%点为905。正常生产期间重馏分加氢脱硫原料

26、油进料量尽可能100负荷，空速2.53.5h-1，即进料量20.025.0 t/h。正常生产操作条件:反应器入口温度：220260 反应器入口压力：1.42.0mpa进料量：20.025.0 t/h 氢油体积比：300:1十一、操作注意事项fcc汽油加氢装置开工及操作应特别小心，防止超温及反应器床层上部结焦。1、在产品性质合格的条件下，尽可能降低反应器入口温度。2、正常生产状态下，应尽量避免频繁变换原料油及调整反应条件。3、如果装置需要降低处理量，则应先降温，后降处理量，避免高温低空速操作；反之，先提高处理量，后适当提高反应温度。4、应充分利用冷氢量，尽可能降低催化剂床层温度差，有利于fcc汽

27、油选择性脱硫，减少辛烷值损失。5、保证装置的氢油比，避免催化剂床层结焦。6、在fcc汽油加氢精制过程中，影响产品质量的主要因素，除了原料油性质和催化剂活性及选择性外，还有反应压力、体积空速及氢油体积比等操作参数。工业装置在固定了反应压力、体积空速、氢油体积比和催化剂类型后，可以通过调整反应温度来满足产品性质要求。如果需要提温，则每次提温幅度不要太大，而应尽可能控制在13的范围内。第三章 加氢正常停工 一、反应系统的停工：1、通知催化装置停供原料油，关界区手阀。2、以2-3t/h的降量速度逐渐降低进料量， d202，d-203无液面后，停p-202/1.2，关p-202出口阀及fiv-2105上

28、、下游阀，停注水，关p-207出口阀。3、反应系统停进料后，脱硫系统改长循环操作，循环氢脱硫塔切除，富液自压入干气脱硫塔。4、r-201入口以15-20/h升温至300恒温进行热氢吹扫，以便尽可能脱除吸附在催化剂表面的烃类，吹扫期间，每隔2小时分析循环氢中的h2s含量控制其不小于1000ppm，热氢吹扫通常8小时左右，吹扫期间，间断将高分d-204内油排去d-205，d-205内油间断排去脱丁烷塔。5、热氢结束后，r-201入口以20/h降温，若装置短时间停工（停工时间小于7天）。1）r-201，入口以20/h降温，脱硫系统f-202出口以30/h短循降温，f-202炉膛温度低于250时熄火。

29、2）将d-204，d-205内存油全部排去脱丁烷塔，关液控阀lv-2401及其手阀。3）将d-204内污水出装置关手阀（liv-2403）。4）f-201炉膛温度低于250，熄火闷炉。5）当r-201床层各点改变均低于150。停k-202。6）停空冷ec-201，e-201， e-203，e-204/1/2低点排油。7）经pv-2401将反应系统泄压至0.5mpa，p-202出口补n2置换直到采样分析反应系统“烃十氢”0.7%为合格。8）置换合格后，反应系统维持0.5mpa防止空气进入。若装置长时间停工（停工时间大于7天），需增加脱氢步骤。1）热氢吹结束后，以20/h降温至r-201入口275

30、。2）d-204存油、存水全部排净后关阀，d-205存油、存水排净后关阀。3）化验分析循环氢中co含量。4）p-202出口补n2置换系统内h2。5）反应压力2.0mpa，r-201床层275。6）以10/h降床温至250，恒温24小时。7）以10/h降床温至220，恒温24小时。8）采样分析循环气中co含量，若大于30ppm，则保持床层225恒温继续置换。9）当循环气中co含量小于30ppm时，脱氢结束，反应器开始降温，当f-201炉膛温度低于250时，加热炉熄火。10）k-202全量循环，当r-201床层各点温度均低于100停k-202。11）停空冷ec201，e-201，e-203，e-2

31、041/2低点排油。12）经pcv-2401将反应系统压力泄压至0.5mpa，补n2置换“烃十氢” 0.5mpa为合格，维持反应系统0.5mpa。防止空气进入。二、脱硫系统的停工1）脱硫系统停止进料后，改为长循环操作，f-202出口以30/h降温，分馏循环降温。2）c201底温低于160时，停塔底吹汽。3）f-202炉膛低于250后，f-202灭火，d-210无液面后，停p-203，含硫污水出装置。4）反应系统停循环机后，分馏停短循环，将c-201存油全部经原料返回线返回罐区，停p-205/1.2。5）停各塔顶空冷，经两塔顶将c-201，c-202泄压至火炬线。各塔、容器存油全部排往地漏。6）

32、按蒸塔，扫线流程进蒸塔扫线。 第四章 装置典型事故处理方案一、原料油中段：原因：1、催化装置故障。2、反应进料泵p202故障不能运转3、装置停电处理：a、催化装置故障导致原料油中断1、联系催化装置了解中断原因，若短时间能恢复供料，根据d-203的液位，适当降低反应进料量或改循环操作。2、若短时间不能恢复进料，降r-201入口温度15，装置改闭路循环，。3、若通知在相当长的时间内不能恢复供料，按正常停工处理。b、反应进料泵p-202故障使原料中段1、降低r-201入口温度20-40，脱硫系统改短路循环，通知mtbe装置停供原料油。2、关泵p-202出口阀。3、保持循环氢气最大流量循环，新氢直接去

33、工业园。4、当反应进料泵修复后，按开工步骤恢复开工，若长时间不能恢复进料，按停工步骤进行停工。c、装置停电引起进料中段，按停电事故处理。二、循环氢中段原因：1、k-202故障停车。2、停循环水，停电等。处理：1）加热炉f-201熄火，或只保留一小火嘴。2）反应进料泵停，关p-202出口阀，通知催化装置停供原料油。3）尽量大量补新氢，以2.0mpa/h速度降压。保持反应器床层有气体流动。4）如不能补新氢， k-202出口补n2，吹扫反应系统，。5）装置改长循环，间断向原料返回线甩油。6）停注水，关p-207出口手阀。7）若循环氢在短时间内恢复，按开工步骤恢复开工，若循环氢长时间不能恢复，则按停工步骤进行开工。三、新氢中段原因：制氢装置故障，造成新氢来量中段。处理：1、降r-201入口温度20，减少氢耗。2、降反应进料至最小负荷，产品改原料返回，。3、尽量维持反应系统压力和k-202的运转，如系统压力降至1.2mpa以下，停进料，通知催化装置停供原料油，p-202出口补n2维持k-202运转，装置改长循环。4、若新氢能恢复，