杯座模具设计

1、目录摘要错误！未定义书签。绪论错误！未定义书签。第 1章 设计题目：杯座模具设计 4第 2 章 工艺性分析92.1 塑料的 原材料（ABS）分析92.2 塑 件 的 结 构 和 尺 寸 精 度 等 级 及 表 面 质 量 分 析 102.3 计算塑料制件的体积和质量 112.4 塑件注塑工艺参数的确定错误！未 定义书签。第 3 章 注 塑 模 具 的 结 构 设 计 113.1 模 腔 数 量 的 确 定 113. 1. 1 按 注 射 机 的 额 定 锁 模 力 确 定 型 腔 数 量 N1123. 1. 2 注射机注塑量确定型腔 数目 N2133.2 分型 面的选择以及型腔的排列 方式的确

2、定143. 2. 1 分 型 面 的 选 择 143. 2. 2 确 定 型 腔 的 排 列 方 式 153.3 浇注系统形式和浇口的设计 153.4 排气结构的 设计183.5 成型零件设计18第 4 章 模 具 设 计 的 有 关 计 算 204.1型腔、型芯工作尺寸计算错误！未 定义书签。4.2 型腔侧壁厚度和底板厚度计算错误！未 定义 书签。4.3 模具加热与冷却系统的计算214.4 结 构 与 辅 助 零 部 件 的 设 计 224.5 模 具 闭 合 高 度 的 确 定 错 误 ！未 定 义 书 签 。4.6 注 塑 机 有 关 参 数 的 校 核 错 误 ！未 定 义 书 签 。

3、第 5 章 塑料模的装配、试模与维修错 误！未定 义书签。5.1 模 具 装 配 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。5.2 试 模 225.3 试模可 能产生的问题及改善措施 235. 3. 1 粘 着 模 腔 235. 3. 2 粘 着 模 芯 245. 3. 3 粘 着 主 流 道 255. 3. 4 成 型 缺 陷 255. 3. 5 调 整 措 施 28第 6 章 绘 制 模 具 总 装 图 28第 7 章 机械 加工 工 艺过 程 卡 29第 8 章 用 Pro/ E画 图的 过 程 338.1 用 Pro-E画杯座零件的过程338.2 用 Pro-E画杯座模具的过程348. 2.

4、1： 加 载 参 照 模 型 348. 2. 2： 成 型 零 件 设 计 348. 2. 3： 浇 注 系 统 设 计 及 开 模 358. 2. 4： 模 架 及 其 他 模 具 零 件 设 计 358. 2. 5：模具元件后期处理 36总结 36致谢 38参考 文 献39第 1 章 设计题 目 ：杯 座 模具设计零件图：5设计要求：2 生 产 批 量3 未 注 公 差 取 MT5 级 精 度杯座模具工艺方案分析分型面型腔布局 与 浇 注可选方案方案分析结论取 A- A 面 作 为 分 型面 ，它 位 于 零 件 截 面最 大 的 部 位 ，此 分 型面 是 一 个 曲 面 ，且 分型线并

5、不是零件的轮廓曲线采 用 一 模 一 件 ，可 以 降 低 模 具 成 本 ，但 不 能适应大批量生产 的 需 求 ，点 浇 口 上 端 进 料 ，容 易 保 证 零 件 质量。合理不合理系统一模四件对称分布， 虽然模具尺寸增大， 制造成本有所提高， 但 生 产 效 率 较 高 ，适 应大批量生产的需 要 ，点 浇 口 上 端 进 料 容易保证零件质量。合理推出结构虽然塑件包紧动模型芯的力不是很大，但 因 塑 件 壁 很 薄 ，采用顶杆推出容易将塑 件 顶 变 形 ，甚 至 破坏塑件不合理合理将 顶 杆 作 成 锥 面 ，增 大顶出部分的接触 面 积 ，可 以 有 效 地 避 免顶出时塑件的变

6、 形。第 2 章 工 艺 性 分 析2.1 塑 料 的 原 材 料 （ ABS） 分 析（ 1）吸 湿 性强 。 成型 前 须充 分 干燥 要 求其 含 水 量小 于 1 ， 对于 表 面 光 泽 要求 较 高的 制 品，需长 时间 干 燥。（ 2）流 动 性较 好（ 溢 边值 为 0. 04mm左右 ）易 于充模 ，粘度 对剪切 速 率 较 敏 感 ，同 时 还 与 注 射 温 度 和 注 射 压 力 有 关 ，其 中 注 射 压 力 影 响 较 为 显 著 ，因 此 提 高 流 动 性 要 从 提 高 注 射 压 力 入 手 。（ 3 ） 成 型 难 度 大 ， 须 采 用 较 高 的 料

7、 温 和 模 温 。 对 于 耐 热 抗 冲 击 性 和 中 抗 冲 击 性 制 件 ，应 在 允 许 的 范 围 内 料 温 取 较 大 值 。（ 4）精 度 对之 制 件影 响 较大 ， 有破 坏 ABS 橡 胶 相的 倾 向， 通常 ABS 在 250左 右 变色 ，270 开 始分解 。（ 5）若 制件精 度 要求 较 高模温 宜采 取 5060 ，若 制 件表 面 要求 具有 光 泽 ，模 温 宜取 60 80， 我 们的 线 圈骨 架采 用 60 。（ 5） 注 射 压 力 应 比 聚 苯 乙 烯 较 大 ， 采 用 螺 杆 式 注 塑 机 料 温 可 取 160 220， 注 射

8、压 力 可取 70 90MPa。（ 6 ） 模 具 设 计 过 程 中 注 意 事 项 ， 浇 注 系 统 流 动 阻 力 应 尽 可 能 小 ， 浇 口 位 置 及形 式 应合 理 并能 防 止熔 接 痕的 产 生，同 时 要考 虑 模具制 造的 经 济 性和加工的合理性。2.2 塑件 的结构 和尺寸精度 等级及 表面质 量分析从该制品的零件图可知；形状，结 构对制件脱模要求较高，但对尺寸 大 小 ，产 品 精 度 和 表 面 质 量 要 求 都 不 高 。此零件壁薄且深，斜度比较大，虽 然总体尺寸不大但相对较高，无特 殊尺 寸要求，零件表面要求较光滑 。1 ） 成 型 制 件 的 尺 寸

9、大 小 主 要 取 决 于 塑 料 原 料 的 流 动 性 和 注 射 时 的 压 力在一定的设备和工艺条件下，流动性较好的塑料品种可以成型较大 的制件，塑料 ABS 的流动性能较好，适于成型较大的制件。在这里杯 座注塑模具的尺寸较小，注塑时的压力要求不太大，一般的注塑压力 就能满足。（2）制品的精度等 级；塑料制件 的尺寸精度主 要取决于塑料 收缩率 的波动和模具制造误差，此处塑料件未注公差，由于该制件的原材料 为 ABS， 而 ABS 的 制 件 公 差 等 级 较 低 为 MT5 级 ， 该 塑 件 的 精 度 等 级 较 低 。受 模 具 活 动 部 分 的 影 响 ，取 公 差 值

10、和 附 加 值 之 和 ，MT2 级 取 0. 05 ， MT3- 5 级 取 0. 1 。（3）制品的表面质量；塑料制件的精度等级较低，我 们所要获得的 制件对制品的表面质量除要求无缺陷，毛刺，无特殊要求，一般的模 具制造工艺和注塑工艺就能满足要求。（4）制品的形状结构；制品的壁厚均匀为 3mm。符合 ABS的最小壁厚 原则，在制件的交叉处的壁厚较小（0. 5mm），在模具的设计和加工过 程中要特别注意，防止出现缺陷，由于制件的尺寸较小，ABS 的强度10较大不需增设加强筋2.3 计算 塑料制 件的体积和 质量计 注塑模 具的结构设计注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定

11、、 型腔的排列方式、冷却水道布局、模具工作零件的结构设计、侧 向分型与 抽芯机构的 设计、推出机构的设 计等内容。3.1 模 腔 数 量 的 确 定塑件的生产属大批量生产，宜 采用多型腔注塑模具，其 型腔个数与注 塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此 外还受制件精度 和生产的经 济性等因素影响，有上述参数和因素可按下 列方法确定模腔数 量；113. 1. 1 按注 射机的额定锁模力确定型 腔数量 N1N1= F 1 PC A其中：F 注塑机的锁 模力 NPC 型 腔 内 的 平 均 压 力 mpaA 每个制 件在 分型面上的面积（ m）B 流道和浇道在分型面上的投 影面积（m）B

12、 在 模 具 设 计 前 为 未 知 量 ，根 据 多 型 腔 模 具 的 流 动 分 析 B 为（ 0. 2 0. 5），常取 B=0. 35，熔体内的平均压力取决于注射压力，一般 为 2540mpa 实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用 0. 8F 则N1=0.6FAPC= 500000 0.630 2122.6=4. 7（ 个 ）分析方案：（ 一 ）： 采 用 一 模 一 件 ， 可 以 降 低 模 具 成 本 ， 但 不 能 适 应 大 批 量 生 产 的需求，点 浇口上端进料，容易保证零件质量。12（ 二 ）：一 模 四 件 对 称 分 布 ，虽 然 模 具 尺

13、 寸 增 大 ，制 造 成 本 有 所 提 高 ， 但生产效率较高，适应大批量生产的需要，点 浇口上端进料容易保证零件 质量。故型腔设计应选择一模四件3. 1. 2 注射 机注塑量确定型腔数目 N2N2=（ G C） / V其中： G注射机的公 称注塑量（cm3）V 单个制 件 体积（ cm3）C 流道和浇口的总体积（ cm3）生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的 0. 750.45倍，取 0.7 倍 计算，同 时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是 体积的 0. 21倍，现取 C=0.4则N2=0.7G= 0.5G= 0.5 601.4V V 6.4=4. 7（ 个 ）从以

14、上讨论可以看到模具的型腔个数必须取 N1，N2 中的较小值，在13 这里可以选取的个数是 1,2,3, 4 个，考虑的制件的取出和模具的开模等情 况，以及模具的主流道长度最好 小于 60mm，以防止因为注塑压力的降低 而带来的制 件充型不足等缺陷。我们所设计的杯座模具 采用一模四腔的方 案，即N=43.2 分型面 的选择 以及型腔的 排列方 式的确定3. 2. 1 分型 面的选择该塑件为杯座，表 面无特殊的要求，取 A-A面作为分型面，它 位于零 件截面最大 的部位，此分型面是 一个曲面，且分型线并 不是零件的轮廓曲 线 。 故 分 型 面 选 择 如 下 图 所 示 的 A-A 分 型 面

15、：143. 2. 2 确 定 型 腔 的 排 列 方 式本 塑件 在 设计 时采用 一 模四 腔 的设 计 方案 ，即 综合 考 虑模具 的开 模 行 程较 短 ，注 塑机 有 足够 的 开模空 间，浇 注系 统符 合 原则（ 主流 道 的长 度 小 于 60mm），模 具 结构 简单以 及 制件 精 度符 合图纸 要 求（ 这 里模 具 的精 度 等 级图 纸 无要 求 ，ABS 的 未注公 差 等级 为 MT5）以制 件生 产 的经 济性， 可 采 用下图所示的型腔排列方式和分型面选择。3.3 浇 注 系 统 形 式 和 浇 口 的 设 计1）主流 道 设计 。根据 设 计手 册查得 XS

16、- ZY-125 注 塑 机喷 嘴有关 尺 寸：15 喷嘴前端孔径：d0= 4 ;喷嘴前端球 面半径：R0=12 ; 根据模具主流道与喷嘴关系：R= R0+（ 1 2 ）d= d 0 +（ 0. 5 1） 取主流道球面半径 R=13 ；取主流道小端直径 d= 4. 5 ；主流道截面形状设计为椭圆形，可将主流道出料端设计为半径 R=5 的圆 弧过渡。主流道的末端可开设冷料穴，深度约取 45 ，主流道表壁的 表面粗糙度应小于 0. 320. 63 m.（2）分流道设计。分流道的形状及尺寸，应根据塑 件的体积、壁厚、形状 的复杂程度，注塑速度、分 流道长度等因素来确定。根 据型腔的排列方式 可知分流

17、道的长度较短，为 便于加工起见，选 用截面形状为半圆形的分流 道 ，查 表 得 R=4 。（3）浇 口设计。根 据塑件的成型要求及型腔排列方式，选 用点浇口较 为理想，为四点浇口，查表 6-6得，点浇口直径 d 0. 8-1. 3mm, 点浇口长 度 l. 0mm, 试 模 时 修 正 。浇口亦称进料口，是 连接分流道与型腔的通道，除 直接浇口外，它 是 浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、 形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。16浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我 们将采用限制性浇 口。限 制性浇口一 方面通过截面积的突然 变化，使分流道输送 来的塑料熔体的

18、流 速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅 速面均衡地 充满型腔，另一方面改善塑料熔体 进入型腔时的流动特性 ，调节浇口尺寸， 可使多型腔同时充满，可 控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同 时 还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。从图中可看出，我们采用的是点浇口。点 浇口又称针状浇口。点浇口 一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的底面充模，其 截面形状多为矩形 狭缝，调整其截面的厚度和宽 度可以调节熔体充模时的 剪切速率及浇口封 闭时间。浇口的长度很短，不超过其直径，所 以脱模后塑件上的浇口残痕 不明显，不需要再修正浇口痕迹。这 种浇口被广泛采用，

19、但 是采用这种浇 口时，常常要在模具上增加一分型面，以便浇口凝料脱模。具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如图所示。浇 口各部分尺寸都是 取的经验值。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为4的分流道，再 将材料进行 热处理，然 后做一个铜公（电极）去 放电，用电火花打出这个 浇口来的。根据塑件的成型要求及型腔排列方式，选用点浇口较为理想，为 四点 浇口，查表 6-6 得，点浇口直径 d 为 0.8-1. 3mm, 点浇口长度为 l. 0mm, 试模时修正。（4）冷料穴的设计。在完成一次注射循环的间隔，考 虑到注射机喷嘴和 主流道入口 这一小段熔体因辐射散 热而低于所要求的塑料熔体 的温度，从 喷嘴端

20、部到注射机料筒以内约 1025mm 的深度有个温度逐渐升高的区 域 ，这 时 才 达 到 正 常 的 塑 料 熔 体 温 度 。位 于 这 一 区 域 内 的 塑 料 的 流 动 性 能 及成型性能 不佳，如果这里温度相 对较低的冷料进入型腔 ，便会产生次品。 为克服这一现象的影响，用 一个井穴将主流道延长以接收冷料，防 止冷料 进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生 的冷料的井 穴称为冷料穴。17冷料穴 一般开设在主流道对面 的动模板上（也即塑 料流动的转向处）， 其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 11. 5 倍 ，最 终 要 保 证 冷 料 的 体

21、积 小 于 冷 料 穴 的 体 积 ，冷 料 穴 有 六 种 形 式 ，常 用 的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模 具中的冷料 穴的具体位置和形状如 图中所示。实际上只 要将分流道顺向延 长一段距离就行了。3.4 排 气 结 构 的 设 计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否 则，熔融的 塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡， 甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从 而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用合模间隙排气由于杯座注塑模具是小型模具，可 直接利用分型间隙进行排气，而 不 需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的

22、最小不溢料间隙为 0. 04mm，间隙较 小，再加上 ABS 的流动性 较好，也不宜开排气槽。）3.5 成 型 零 件设 计1）凹模的结构设计。本模具采 用一模四件的结构设计，考 虑加工难 易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用整体式凹模，其具 体结构见下图18（2）凸模的结构设计。凸模主要是与凹模相结合构成模具的型腔，其凹 模和侧型 芯的结构如下图所示19第 4 章模具设计的 有关计算本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸、平 均收缩率、平均 制造公差和平均磨损量来进行计算。3Pbl2H=4B 式 中P 60 MPa；b 12 mm；L 90 mm（初选 值）；B180 mm（根据模具

23、初 选外形尺寸确定）； =160 MPa（底板材料选用 45 钢）；代入公式计算得3 60 12 9024 180 16012. 32 mm考虑模具的 整体结构协调，取 H24 mm。204.3 模 具 加 热 与 冷 却 系 统 的 计 算本塑件 在注射过程中不要求有 太高的模温，因而模 具上可不开设加热 系统，是否需 要冷却 系统可作如下计算。设定模 具平均工作温度为 65用 20常温水作为模 具冷却介质，其 出口温度为 25，产量 为（初算 2 分钟一套），0. 27 /h。1 求塑件 在每小时释放的热量 Q3，查 有关文献 ABS单位若流 量为3. 98J/ g.Q3=WQ2=0. 2

24、73. 98J/g=1. 0746105 J/2 求冷却 水的体积流量 VVGi60CP(t1 t 2)= 1.0746 105 J/Kg = 60 103 4.187 (25 20) 0. 8510 4m3/ mi n由体积流 量 V查表可知所需的冷 却水管直径非常小由上述计算 可知，因为模具每分 钟所需的冷却体积流量很 小，故 可不设冷 却系统，依 靠空冷的方式冷却模 具即 可。214.4 结 构 与 辅 助 零 部 件 的 设 计1) (1). 导 压入定模固定板中 ，保 证两导柱的对称度。2) 装配 型芯，将 型芯固定在定模座板上 ，保证 垂直度。将座板固定在 固定板上。3) 将凹 模

25、压入动模固定板中，保 证垂直度。4) 以凹 模为基准，斜导柱起导向定位作用 ，将侧滑块 装配在斜导柱上， 使分型面密合。5) 以凹 模为基准将动模基准板固 定在动模故定板上。6) 装 配 其他 辅 助零 件 。7) 装 配 完成 ，试 模。5.2 试 模1) 试模 前，先对设备的油路，水 路以及电路进行检查；2) 选取的原料必须 合格，根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴加热；3) 开始试模时，应该先选择选定的压力，温度 和注塑时间的条件下成22 型，制品不 符合要求然后按压力 ，注塑时间，温度， 这样的先后顺序变 动 ，注 意 一 次 只 改 变 一 个 参 数 ；（4） 在试 模过程中作出详细的

26、记录 ，并将 结果 填入试模记录卡，注明模 具是否合格，如果需要返修，提出返修意见；（5）通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净， 涂上防锈油 ，入库。5.3 试 模 可 能 产 生 的 问 题 及 改 善 措 施试模中所 获得的样件是对模具整 体质量的一个全面反映。以检验样件来 修正和验收 模具，是 塑料 模具这种特殊产品的特殊性 。首 先，在 初次试模 中我们最常 遇到的问题是根本得不 到完整的样件。常因 塑件被粘附于模腔 内 ，或 型 芯 上 ，甚 至 因 流 道 粘 着 制 品 被 损 坏 。这 是 试 模 首 先 应 当 解 决 的 问 题。5. 3. 1 粘 着

27、模 腔制品粘着 在模腔上，是 指塑件在模具开启后，与 设计意图相反，离 开型 芯一侧，滞 留于模腔内，致 使脱模机构失效 ，制 品无法取 出的一种反常现 象 。其 主 要 原 因 是 ：1） 注 射 压 力 过 高 ，或 者 注 射 保 压 压 力 过 高232) 注射保压和注射 高压时间过长，造成过量充 模3) 冷却 时 间过 短，物 料未能 固 化4) 模 芯 温 度 高 于 模 腔 温 度 ，造 成 反 向 收 缩5) 型 腔内壁残留凹槽，或分 型面 边缘受过损伤性冲击 ， 增加了脱模阻力。5. 3. 2 粘 着 模 芯1) 注射 压力和保压压力过高或 时间过长而造成过量充模2 ) 冷

28、却 时 间 过 长 ， 制 件 在 模 芯 上 收 缩 量 过 大3) 模腔温度过高， 使制件在设定温度内不能充 分固化4) 机筒与喷嘴温度 过高，不利于在设定时间内 完成固化5) 可能存在不利于 脱模方向的凹槽或抛光痕迹 需要改进245. 3. 3 粘 着 主 流 道（ 1 ） 闭 模 时 间 太 短 ， 使 主 流 道 物 料 来 不 及 充 分 收 缩 。（2） 料道径向尺寸相对 制品壁厚过大，冷却时 间内无法完 成料道物料的固化。（ 3 ） 主 流 道 衬 套 区 域 温 度 过 高 ，无 冷 却 控 制 ，不 允 许 物 料 充 分收缩。（ 4） 主 流 道 衬 套 内 孔 尺 寸

29、不 当 ， 未 达 到 比 喷 嘴 孔 大 0. 5 1 。（ 5 ） 主 流 道 拉 料 杆 不 能 正 常 工 作 。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制 件 ，保 护 模 具 成 型 部 位 不 受 损 伤 。仔 细 查 找 不 合 理 粘 模 发 生 的 原 因 ，一 方 面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修 正 ，直 到 认 为 达 到 要 求 ，方 可 进 行 二 次 注 射 。5. 3. 4 成 型 缺 陷当注射 成型得到了近乎完整的 制件时，制件本身必 然存在各种各样的 缺陷，这 种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，

30、要 综合分25 析，找出其主要原因来 着手修正，逐个排出，逐 步改进，方可得到理想的 样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分 析。（1） 注 射填 充不足所谓填 充不足是指在足够大的 压力、足够多的料量 条件下注射不满型 腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a. 熔 料 流 动 阻 力 过 大这主要有下列原因：主 流道或分流道尺寸不合理。流 道截面形状 、尺 寸不利于熔料流动。尽 量采用整圆形、梯 形等相似的形状，避 免采用半圆 形 、球 缺 形 料 道 。熔 料 前 锋 冷 凝 所 致 。塑 料 流 动 性 能 不 佳 。制 品 壁 厚 过 薄 。b

31、. 型腔 排气 不良这是极易被忽视的现象，但 以是一个十分重要的问题。模具加工精度 超高，排气显得越为重 要。尤其 在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地 安排顶杆、镶块，利用缝隙充分 排气，否则 不仅 充模困难，而且易产生烧 焦现象。c. 锁模 力不 足因注射时动模稍后退，制 品产生飞边，壁 厚加大，使 制件料量增加而 引起的缺料 。应调大锁 模力，保 证正常制件料量。（2） 溢边 （毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：26a. 注 射 过 量b. 锁 模 力 不 足c. 流 动 性 过 好d

32、. 模 具局 部 配合 不 佳e. 模 板 翘 曲 变 形（3） 制件 尺寸不准确初次试 模时，经常出现制件 尺寸与设计要求尺寸相差 较大。这时不要 轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因 :a. 尺 寸 变 大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺 寸可得到改善。b. 尺 寸 变 小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。

33、通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的 松紧程度，但难以改变公称尺寸。275. 3. 5 调 整 措 施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正 确设计浇注系 统。注意控制成型周期。第 6 章 绘制模具总 装图本模具的总装图见装配图所示。本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定 模部分固定在注塑机的定模 板上，动 模固定在注塑机的动模板上。合 模后，注 塑机通过喷嘴将熔料经 流道注入型 腔，经保压 后，模具 在分型面打开，动模后退，侧滑块在斜导 柱的作用下与塑件分离，挡 块对侧滑块起定位作用。动 模继续后退，带 动 方杆轴，通 过齿轮转动，使 螺纹型芯转动，塑

34、 件表面的直纹起止转作用的 同时，使 塑件向右方移动，达到自动脱件目的。在 此过程中定距螺钉起到 了定距作用。合 模时，随 着分型面的闭合侧向滑块在斜导拄的导向作用下 复位至型腔。28第 7 章 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡机械加工工艺 过程卡片产品型 号零（部）件 图号01产品名 称型芯零（部）件 名称型芯共 （ 2）第 （ 1） 页材料牌 号45钢毛坯种类圆 棒 料毛坯 外型 尺寸30 每个毛坯可制 件数4每台件数4备注29工 序 号工 序 名 称工序内 容车 间工 段设 备工艺备装工时准 终单 件05下 料锯割下料方形条料92 82 下 料 车 间锯 床0.510热 处 理退火热

35、处 理 车 间215刨 削刨 端 面 至 90. 08 80. 35 机 加 工 车 间车 床220磨 削磨 削 至 90 80. 3 模 具 车 间磨 床325钳 工以一端面为基准， 钳 工 画 线 至 12mm， 45mm 处模具 车 间330车 削以一端面为基准车 端 面 ，车 削 角 度 为 6 度 ， 车 52 的 圆 ， 车到钳工画线处为 止机 加 工 车 间车 床235热 处 理淬火回火至5 8 HBC 62HBC模具车230间40钳钳工精修尺寸至要 求工作表面抛光 Ra0. 1模具 车 间5设 计 日 期审 核 日 期标准 化日 期会签日期标 记记 数更改文 件号签 字日 期标

36、 记处 数更 该 文 件 号机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件 图号02产品名称型腔零（部）件 名称共（ 3）页 第（ 3 ） 页材料牌号45 钢毛坯种类钢板毛坯外型尺寸10每个毛坯可 制件数1每台件数1备注工名序工工序内间 车段工备设工艺工时序31容装备准 终单 件05下料锯割下料方形条料91 80 下 料 车 间锯床0. 2510热处理退 火 至 180HBS 200HBS模 具 车 间215刨削刨 端 面 至 90. 08 78. 08 刨床820磨削磨 削 至 90 78 模 具 车 间磨床225钳工以一端面为基准， 钳 工 画 线 至 33mm， 以另一端面为基准 画中心线模 具

37、 车 间230车削以 中心 线为 基准， 车 削角度为 6 度， 车 52 的 内 圆 至 33 处模具 车 间车床835热处理淬火回火至5 8 HBC 62HBC模具 车 间8钳工精修成型部分Ra0. 2 m模具 车 间6设 审 标 准会签32计 日 期核 日 期化日 期日期标 记记数更 改 文 件 号签 字日期标 记处 数更该 文件 号第 8 章 用 Pro/E 画图的过程8.1 用 Pro-E 画杯座 零件的 过程一：用“旋转”命令画一个有一定倾斜角度且有一定厚度的桶状实体。33：用“拉深”命令将旋转后的实体拉深剪切成有一定弧度的杯座实体三：用“扫描”命令增加杯座上端的半圆轮廓面8.2

38、用 Pro-E 画杯座 模具的 过程：8. 2. 1：加载参 照模型（ 1 ）：建 立 模 具 工 程 目 录（ 2 ）：新 建 文 件（ 3 ）：定 位 参 考 零 件 。单 击 菜 单 管 理 器 的 模 具 / 模 具 模 型 / 定 位 参 照 零 件 / 参考模型，在弹出的对话框中打开bei zuo.prt,在创建参照模型对话 框中输入：BEIZUO-REF，单击 确定 。进入 布局，选取 CS1作为参照模 型起点。单击 确定。（ 4 ）： 单 击 文 件 / 保 存 ， 得 到 BEI ZUO。 MFG。8. 2. 2：成型零 件设计1）：应用收缩。选取收缩率值为 0. 006342）：增加毛胚工件。选 MOLD- DEF- CSYS 作为参考坐标。偏距值为 10（3）：分型面设计 。建立影象 曲线，建立拉深面，建立复制曲面，建立合 并曲面。（ 4 ）：分 割 体 积 块（ 5 ）：抽 取 模 具 元 件8. 2. 3：浇注系统设计及 开模（ 1 ）：流 道 设 计（ 2 ）： 铸 模（ 3 ）： 开 模8. 2. 4：模架及其 他模具零件设计1）：EMX项目准备2）：加载标准模架3）：型腔布局4）：加入标准件358.