法里奥来料检验标准A2

1、页次 错误！未定义书签。 错误！未定义书签。4444445889来料检验标准书目录项目、标题更改记录 目 录 1. 总则 1.1 适用范围 1.2 起草、更改、作废 1.3 目的 1.4 权责 1.5. 定义 2. 作业内容 3相关文件 4. 相关表单 5. 流程图 总页数 ：9 页版本修订历史记录版本号修订内容修订者修订时间A/0第一次下发刘力威2013.7.8起草： 审核：日期： 日期：批准：日期：来料检验标准书一、目的 ： 为来料检验人员明确来料品质质量要求，特制定此通用标准作为来料检验的标准，同时提供给供应商了解本公司的品质水平要求，加强品质管理。二、适用范围： 适用于本厂所有外发加工

2、产品、辅料、包装材料入厂时的检验。三、权责部门： 检验规范由品保单位制定，品保单位经理核准后发布。所制定之规格，如有修改时，须经原核准部门同意后修改之。检验依据1）、依据工程提供产品图纸进行检验。2）、依据工程提供的产品样板进行检验。3）、依据制定的检验标准以及相关的资料进行检验。检验标准一、检验工具 :带表卡尺、高度尺、千分尺、角尺、钢直尺、 R 规、止通规、检验夹具、工 具显微镜、酒精、棉布等。二、质检步骤：1、来料暂收， 2、来料检查， 3、物料入库。三、质检要点及规范：1、来料暂收 ：仓管收到供应商的送货单后根据送货单核对来料：数量，种类及 标签内容等无误后送交 IQC 检验，予以暂收

3、，并签回货单给来料厂商。2、来料检查： IQC 品检人员收到进料验收单后，依验收单和采购单核对来料与 标签内容是否相符，来料规格，种类；是否相符，如不符拒检验，并通知仓管、 采购及生管，如符合，则进行下一步检验。一般先抽查来料的一定比例（以仓库 来料质检标准），查看品质情况，再决定入库全检，还是退料。3、检查内容：（1） 外观：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源 0.651.0m的40W日 光灯下。目视距离：300-500mm。目视角度：检测面与人眼方向成45。90 。 目视时间： 5 10S。（2）量测工具：精度为 0.02mm 的带表卡尺、精度为 0.1mm 的卷尺或钢板尺、 精度为

4、0.01mm 的塞尺、精度为 0.01mm 的塞规、精度为 0.01mm 的高度规、 精度为 0.01mm 的外径千分尺。3）检验合格后贴上合格标签，填写 物料检验表 并通知仓库入库，仓库 要按物料类型及种类分开放置标示清楚。( 4)物料入库：检查完毕，要提交 原材料进库验货 交上级处理，并对合格 暂收物料进行入库登记。异常物料待 原材料进库验货 批示后，按批示处理。4、注意事项：(1)要保持物料的整洁。(2)重要物品及特殊要求物料要逐一检查。(3) 新的物料需给技术开发部确认。5、异常处理办法： 物料在检验过程中发现异常，即时向采购及品管主管反映，录求解决方法， 尽快处理。6、不合格品的处理

5、：(1) IQC判定为不合格时，在物料包装外贴上退货/拒收标签，把物料转移到不 合格 / 退货区域， 并报品质主管确认签字后， 送采购/ 生管签名后发到供应商， 供 应商未在 2 个工作日内回复的报仓库直接作退货处理； 如为急料， 经品质主管与 采购，生管，业务协商后，呈经理审批，按评审意见办理；( 2)跟据供应商提供的改善方案， IQC 品管员对下批来料改善效果进行确认， 并记录结果。7、免检品：( 1 )如免检品有 1 次不良发生，可转变为必检品，如接着连续 3 批来料检验为 合格，又自动转为免检品。 产品合格入库后贴免检标签， 检验时按原材料抽检方 法抽检；( 2)免检品在收货时，只对厂

6、商，品名，料号，数量，规格，颜色，角度，重 量，品牌等内容与进料实物核对，相吻合签收，否则按上条执行, 且每批免检结 果必须做好登记记录 , 作追朔之用来料检验流程图定义一）、严重程度定义：1）、致命缺陷（CR）:可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷；2）、严重缺陷 （MA） ：可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷；3）、轻微缺陷（Ml）:对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷；二）、面的定义:A 面:正常使用状态下， 使用者经常接触到的产品表面或正常使用时目视可直接察觉到 的部位，这些都是在外观上要求非常严格的部位。B面：正对着使用者的左右两侧所在平面。C面：与A面前视面相反方向（

7、即背面）及底部所在平面。三）、缺陷定义:I ）、毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产 生的金属毛刺。2）、划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、 削伤。3）、裁切不齐： 由于产品在加工过程中定位或设备固定不当， 导致产品边缘切割 不齐。4）、变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。5）、氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产 品表面出现锈斑。6）、尺寸偏差： 因加工设备的精度不够， 导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。7）、“R 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。8）、

8、表面凹痕： 由于材料热处理不好或材料生锈， 其内部杂质导致金属表面形成 的凹痕。9）、倒圆角不够 :产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状， 易导致割手。10）、焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。II ）、色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。12）、破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。13）、麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。14 ）、堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。15）、阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。16 ）、露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。17）、鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。

9、18）、飞油：超出了规定的喷涂区域。19）、剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。20）、光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异21）、手印：产品表面出现的手指印。22）、硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有 明显感觉）。23） 、软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。四）、检验常用单位代码对照表：表1常用单位代码对照表项目 名称数目/个直径/mm深度/mm距离/mm长度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS五金件检验标准、范围:适用于公司所有五金件的来料检验。、抽样方案：以下根据我公司五金件尺寸做分类：A类：关键尺寸。B类：重要尺寸。C类

10、：普通尺寸。各类零件检验标准分别采用 GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL遵循如下规定（表2）:项目检杳水平（IL）接收质量限（AQL外观n2.5A类（关键尺寸）n1.0B类（重要尺寸）n1.5C类（普通尺寸）S-22.5、检验标准:表3检验标准序号缺陷名称检验规格检查工具及 方法缺陷程度1材质根据图纸、资料和样板要求。目测、磁铁 等MA2外观毛边：L V 0.2，无明显手感且不影响装配。目测、样板MAMl划伤：无明显手感。裁切不齐：参照限度样品。变形：分型面平面度V 0.3mm或按零件确认样 板。R角过大：参照工程图纸及限度样品。色差： EV 1.0或参

11、照限度样品。焊接疤痕：参照限度样品。氧化生锈：表面不可有明显锈迹。3尺寸尺寸符合图纸或要求。测量工具 图纸MA4试装与相应配件试装，配合顺畅、紧固，与相应配件 幅度一致，符合产品相关要求。10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷7.6喷涂外观检验标准（缺陷类别：Ml）表3喷涂外观检验标准序 号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点状）D V 0.5，S V 0.3，DS 303570.5 V D V 0.6， 0.3 V S V 0.5， DS 501230.6 V D V 1.0，0.5 V S V 0.8，DS 500122硬划痕、碰伤0.5

12、 V L V 1.0，W V 0.3，DS 501121.0 V L V 2.0，W V 0.3，DS 500013软划痕L V 4 , W V 0.2 , DS 302354 V L V 8, 0.2 V WV 0.3, DS 501238 V L V 10 , W V 0.3 , DS 500124堆漆不允许5缩水参照限度样品。6飞油LV0.3或参照限度样品。7剥落不允许8色差 E V 1.0或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印不允许11（不能擦除） 露丿氐不允许12阴影不允许13丝印检杳子体漏印、脱洛、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、

13、鱼眼等呈现点状的缺陷7.7电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：Ml），详细见下表:表4电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、变形、 破损、加丄不良、 组装不良、或成型不良不允许2氧化、锈斑、电镀 不良、气泡、烤漆脱落不允许3混装、短装、缺附件不允许4内部使用的五金件 电镀前刮伤LV 30,W 2不超过5条LV 60,W 5不超过3条LV 30,WV 10不超过3条5电镀后刮伤不允许6点焊、铆接不良不允许7水纹面Sv 0.1S 总8攻牙不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷9.1按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保

14、存;9.2检验出现异常时按不合格品控制程序的要求进行处理。塑料、橡胶类检验:A面：正常使用状态下，使用者经常接触到的产品表面或正常使用时目视可直 接察觉到的部位，这些都是在外观上要求非常严格的部位。B面：正对着使用者的左右两侧所在平面。C面：与A面前视面相反方向（即背面）及底部所在平面缺陷定义:异色点因杂质造成塑料射出品表面黑色点状物顶白因模具顶针问题造成塑胶制品顶针处外部出现的白色圆弧；缩水此为塑胶模具成型循环时，因大量热塑料流质流动到厚度较厚处，未 完成冷却所形成的凹陷，因外表面已经冷却、而内部仍然温热，导致 表明往内缩；流痕因成型不当或模具问题造成表面出现波浪状或线状条纹缺料因塑料成型不

15、当或产品结构问题造成产品表面某些部位未射饱；结合线由于塑料材料的聚合出现于表明的模糊裂缝或显着的线或图样；毛边/批锋制成品在沿着合模线及角落处形成的成型挤料或突出物料花因原料未烘干或其它原因造成产品表面出现异色斑点模伤因模具变异造成的表面不平整的痕迹；刮伤塑胶件 因与其 它物品 相摩擦 造成表 面成条 状或片 状痕迹有感刮 伤用指甲轻轻滑动，感觉不到的刮伤，称为无感刮伤。无感刮 伤用指甲轻轻滑动，能够感觉到的刮伤，称为有感刮伤 在规定目视条件下明显可见的无感刮伤以有感刮伤判定。烧焦塑胶件表面温度过高造成的棕色或黄色的痕迹或条纹；脏污因模具、包装或操作冋题造成表面颜色不同，分为可擦拭和不可擦拭

16、两种；杂质因灰尘异物造成印刷图案表面出现点状凸起；色斑印刷图案上出现的块状异色或纤维状异色；气泡塑胶成型过程中包含空气或水汽的圆球，在透明件中尤为明显；变形成型品因为某种原因造成边缘或面的弯曲不平。判定标准6.1产品外观判定标准:检验项目外观检验标准A面B面C面点缺陷：气泡、污点、有颜色对 比的点缺 陷（含颗 粒） 100mm 0.3mm N 100mm 0.5mm N100mm漆粒、 杂质、 脱漆、 凹痕、 凹点、 异色 点、针 孔、掉 漆无颜色对比的点缺陷 100mm K 0.3mm N K 3; D 100mm K 0.5mm NK 3; D 100mm凹痕、 凹点 100mm K 0.

17、3mm N K 3; D 100mm K 0.5mm NK 3; D 100mm针孔不允许 K 0.3mm NK 2;D 100mm K 0.3mm NK 3;D 100mm线缺陷硬划痕不允许不允许不允许细碎划痕WK 0.1mm,LK 3.0mm；NK 2个/面WK 0.15mm,L K 3.0mm；NK 3个/面WK 0.2mm,LK 5.0mm；NK 3个/面脏污不允许不允许不允许飞边/毛边不允许不允许LK 10mm, HK 0.2mm,NK 2, 且不锋利结合线不允许不允许不允许流痕不允许不允许30cm外以45度和90度可见为不良缩水目视看不出明显缩水，以样品为准顶白、缺料、料花、 模伤

18、、烧焦、气泡、 龟裂，桔皮不允许（以样品为依据）凌边不允许或以客户样品为依据铆接情况冲压件变形将产品放置平台后，4边角在冋一平面上；或 3边角着地，一角翘起K 0.1mm。 变形量的可接受程度以不产生机构干涉，不会产生组装间隙为准。氧化、锈痕用白布擦拭不得有任何锈迹。A面不允许B 面 K 0.2mmNK 2; D 100mmC面 K 0.2mm NK 2D 100mm美工线要求分色清晰，且美工线槽内不允许异色印刷不良字体图形模糊不清、不可辨认、颜色错误、漏印及排列错误不允许，字体图形歪斜实装变形影响组装，边缘锋锐度感觉刮手、割手不允许，主冗体间缝隙K 0.3mm（含美工边）， 且均匀；装配后无

19、松动感觉。6.2尺寸测试参考承认书标注尺寸重点管控尺寸有：LOGO槽，塑胶件长、宽LOGO曹尺寸必须满足要求（重点跟进返喷品）；其他尺寸以实配为主，注意实配时出6.3结构外观检验标准螺柱外观检验铜螺母与BOSS面之间距离不得高于 BOSS面，须低0.050.15mm,螺母倾斜 不得出现无螺纹、螺母内多胶等、漏熔螺母等现象螺柱的拉力值，扭力值M1.6:拉力值10kgf,扭力值3kgf;M2.0:拉力值15kgf,扭力值4kgf;M2.5:拉力值25kgf,扭力值5kgf;规格书有标注时依据规格书标识值为准卡钩不得变形，断裂、泛白积油不允许有，以样品为依据按键下陷按键不得低于结构表面0.1mm。以

20、样品为依据卡键各中功能按键手感良好，无披峰等现象缺少附件结构上要求安装的配件必须齐全水口未剪不允许有（不得高于所在平面）漏喷导电漆不允许（有要求喷导电漆）表面粗糙表面光滑，油漆均匀。以样品为标准。保护膜不得有脏污、指纹、破损、皱折，附着力符合要求6.3产品外包装箱检验标准核对有无交货标签、GP标签及标签内容是否清晰、完整、注意同批次之间有无改模前、后来料，包装箱料 号、规格型号是否与外购件入库单相一致。 箱内料号、规格型号与包装箱一致正确确认外包有无破损、碰撞痕迹 （尤其应注意四个边角位置）有无混料、错料、短装现象6.3可靠性测试标准检验塑胶底材表面喷漆项目测试方法测试标准硬度将铅笔芯顶端磨成

21、平面四边有利角，铅笔整体 与水平面成约45度,利角直接接触被测物平面， 笔尖压力500g/cm在样件涂漆层上推压，约 1cm/s的速度推压约5cm在涂层上乱划。每划一 道，要对铅笔芯进行研磨，用同一硬度铅笔重 复乱划至少五道。塑料件涂漆层的硬度应符合图样规定对应的测 试铅笔标号（选择漆层硬度不应超过塑料基件 的硬度）测定漆膜应无残留划痕和损伤。图样 未标注漆层硬度的，可按 2H铅笔测定。1）单组分漆（ABS类）:HBH2）双组分漆（PU类）： H3）加 UV漆：2H3H Sample 数量：2pcsRCA磨损测试1、将喷涂件或电镀件固定在 RCA测试仪上， 施加175g的负载对同一位置进行反复

22、磨擦，喷 涂件要求测试周期为 350圈（棱角位置为 200 圈），电镀件要求测试周期为 300圈，每50圈 进行一次检查，关记录下每一次检查结果。判定标准：测试后整个测试表面原始的颜色不 可以改变，图案不可消失，油漆或镀层不透底 （露出底材）附着力涂漆层附着力测定使用百格刀或锋利的美工 刀，在涂漆层表面上按1mm的平行距离刻划直线（一次刻透涂层）纵横各十条呈棋盘格状， 将3M型号胶粘带（伸强度：5.0 N/mm；金属粘 结力：0.5 N/mm ;断裂伸长率：15%）紧附漆 膜面上，可用胶滚子滚压三次。放置30秒,然后以90。夹角方向，以0.61.0m/s的速度瞬 间拉起剥离胶粘带。要求对所检验

23、结构件取任意三处，小件取任意 一处。查看小网格位置无油层剥落、裂痕起皱、 分离等现象.要求掉漆三5%,少于5格 Sample 数量：2pcs耐酒精 性1.用仝95%酒精滴于被测物件，等1分钟.2用2层针织棉布包在测试头的摸拟手指上，（棉布已是浸泡过仝95%勺酒精加）3. 用500g/C貳的法码加在上面，检查棉布与 被测对象的接触情况，要求完全压到被测对象4. 行程：20mm、速度60次/分钟5. 实验次数：单液油漆30次；双液油漆50 次.样品表面无变色/起皱/光泽下降,则测试判定 为合格Sample 数量：2pcs3M胶测试1、用3M胶纸覆盖被测试位置表面，用力来回抚 平,5分钟后以90 C 方向用力突发拉起，如此 剥离5次丝印及涂层无明显变化或损伤耐钢求 冲击测 试模拟1kg圆钢球在1.0M高度条件下自由跌落冲 击韧性试验无异常.耐湿热米用调温调湿箱对样件进行温度50 C 1C,相对湿度9