拉延模具设计

1、设计步骤：1 分析工艺文件首先拿到工艺后要分析各部分， 分模线、坯料线、拉延后坯料线、 重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、 CH 孔，有时还有 弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置分模线决定了凸模的外圈轮廓大小；坯料线决定了压料面的 大小；从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况； 重力坯料线决定了定位板定位位置和高度； 拉延筋可以控制板料 的流入量；到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区） ； 左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的； CH 孔是在拉延 （序 ）模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研 模（定位 ）工艺孔。是带件研合各序模具型面 （和形状 ）的基准确认拉

2、延模行程和气顶位置：参考工艺文件确定导向形式： 根据制件形状确定模具的导向形式， 大致分 为外导向拉延，内导向拉延，四角导向拉延。本套模具采用内导 向。暂定基准高： 根据机床对操作高的要求自动线看是否要前后序操作高一致或是浮动范围。本套模具选择闭合高度为800mm。F图为工艺曲面到底标记扯建陆中唔甄|底糅记唏4旱宿不绞1 690妊料纹2图层的设置用ug2.0打开工艺曲面进入建模模块。把第 1层的工艺面复制到11层把第2层的胚料线，分模线复制到12层。3面的缝合打开11层，其它层全部关闭。用缝合命令缝合曲面缝合的时候 注意不要直接点击确定，应该点击应用看他是否报错如果报错看是那 些地方有错然后更

3、改匿上和匚_“毎史匕 更改好以后再缝补，检查报错，如果没报错，再拉伸一个通过曲面的 体A。用缝补好的曲面裁剪A，如果成功说明缝补成功。下面是封面 操作截图：注意缝合公差红点的地方表示有错修改完成无报错裁剪实体成功，删除实体保存一次图档，进入下一步4偏置工艺面用大致偏移命令川莎巒花曾汉蚁偏移Z向-60.-50和60的三个面。下面是操作截图:三个偏置的面如图所示5凸模本体的制作把12层设置为工作层，其它层关闭。投影分模线到XY平面如图用分模线拉伸实体上下各500mm如图:把11层设置为可选 用工艺面把刚拉伸的实体上部分裁减掉如图:把得到的实体移动到62层。然后用分模线拉伸一个上下各500mn，里外

4、分别10mm 的实体环如图：用向Z方向偏置-50mm的面裁减掉这个体的上部分如图:把所得到的实体移动到62层。然后用分模线拉伸上下各 500mm勺实体，然后把 实体往里收缩60如图：用向Z方向偏置-60的面把实体上部分裁剪掉如图:把所得到是实体移动到62层。然后把62层设置为工作层其他层关闭。把 62层 里面的三实体求差得到凸模本体如图：6凹模本体的制作把12层设置为工作层其他层关闭，拉伸胚料线，上下各500mm得到实体,再把所得到的实体前后左右四面往外生长 20mnd如图：打开11层用工艺面把这个实体分割成上下两块，把下面的那块移动到52层做压 片圈用。把余下的部分用网上偏置60mm勺面裁剪

5、掉上半部分得到上模本体如图：用分模线拉伸一个上下各200里外各25的实体用来做随形筋，然后用工艺面把 所拉伸的实体下部分裁剪掉剩下的部分和上模本体求和得到上模，把上模移动到71层。如图：7压片圈本体的制作把52层设置为工作层，打开12层，用分模线拉伸一个上下各500mm得到实 体，再把得到的实体前后左右的轮廓往外长 3mm然后把这个实体和做上模剩下 的实体求差如图：打开11层用往下偏置60的面把这个实体的下部分裁剪掉，得到如图的实体:用分模线拉伸上下各500mn往外13mn和63mm的环，如图:用工艺面裁掉这个实体的上部分，余下部分和压边圈求和得到压边圈本体如图:保存一次8气顶位置的确定点击一

6、下装配命令调出装配工具条如图：W哈喙鹽4电|財E严雄* |彳| 1倉 I確把机床文件E4S600-MBC.prt装配到绝对坐标系上面装配好以后如图:把里面的实体全部隐藏，把12层里面的分模线调出来，是界面里面只有白色的 气顶位置圈和分模线。计算气顶个数。由工艺文件得知压边力是120T每个气顶承受4T,总共要30个气顶。在分模线外侧附近均匀的选择 30个气顶（使得每 个象限的气顶数相等）选择好以后用装配工具条里面的WAV几何连接器命令把气顶位置的线抽出来，然后消除参数把机床文件删除。得到如图的气顶位置圆：9导板的安装装配导板标准件MWP.PR文件到工作坐标如图:导板的尺寸和布局：导板高度应该要比

7、压片圈行程高 60mm由工艺文件可知这套模具压片圈行程是 110mm考虑到后面要把导板滑配往下延长 10mm所以我们只要选择150mm勺导 板就可以了；导板的数量是每边两个。模具左右长度大概是1540mm前后长度大概是970mm共边的所有导板宽度和应该大于该边长的1/5 ,所以左右两边的导板宽度应该100mm前后应该选择150mm考虑到这八个导板的尺寸要相同所 以我们选择一个折中的宽度-125mm操作方法把MW设置为工作部件，然后点击工具里面的部件族，在弹出的对话框 里面单选择最下面的编辑，在弹出的excel文件里面选择导板尺寸然后选择好以 点击excel的第二行确定你选择的尺寸，然后点击最上

8、面的部件族，在探出的对 话宽里面选择应用值。界面如图：laL_zl aI 邑 4? 100*二A弩M鳥7述 J勺:文件厦編辑 观團（D 插入 格式工具 数据窗口 帮助（H） i J J dA2 r矗=B2导板的定位：把组件设置为工作部件。调整导板到凸模的适当位置。导板到相邻边的距离应介入所在边边长的1/6-1/4之间，导板应该在俩气顶中间位 置；导板安装台加工面距离分模线的距离应该在3-5mm之间方便加工，导板安装台上表面距离凸模刃口下表面最低点的距离是25-30，再这套模具中我把导板底面距离原点的Z向的距离定为360mm调整好第一个，然后复制粘 贴7个。调整方法和第一个相同，保证八个导板在同

9、一个高度。全部调整好 以后装配工具条里面的 WAV几何连接器命令抽出所有装配体，然后消除参 数，把装配体删除掉。如图：把导板安装台和和凸模布尔加在一起（注意如果导板安装台底部和凸模有缝 隙应该补齐）黄色的导板移动到 64层绿色的滑配移动到71层把凸模底面和 导板安装台底面平齐。制作10凸模螺钉台制作在点击预设置，在弹出的菜单里面选择工作平面，然后把鼠标位置设为5的倍数 如图：凸模螺钉台的尺寸是50*50*10的一个平台。它制作在凸模螺钉台躲孔里面，躲 2omrn2Qnm2QmrnlOmm用画直线命令在凸模正中间画一条直线如图:空的尺寸如图:要给螺钉留足 取放空间，一般要140mm高度空间。每

10、个方向保证肉厚 40mm 背部倒角60。便于 清沙用这条直线往下拉伸一个高200,左右宽度各50的体如图:设置这个体的下表面距离凸模下表面的距离为40，它的后表面距离凸模前表面的距离为100,它的上表面比凸模刃口底面稍微低一点点，把它的前面缩到稍微 高出凸模前面的位置。把凸模隐藏，把实体的左右面从实体的后面开始拔模30把实体的上面绕着前上边线往下转 30；复制一个实体；把复制的实体的 除前面的面以外的5个面往外长40mm把凸模显示出来，把大实体的前面平齐 到凸模前面；大实体和凸模求和，小实体再和求和结果求差得到如图的实体：同样的方法在凸模后面中央，四个角上分别再做一个这样的躲孔。 做好以后结果

11、 如图：O在躲孔底面正中间做好 凸模螺钉台并涂上加工色 如图:10布置筋筋之间的距离尽量不超过 250mm距离在60-300可以容忍，筋的厚度40mm 深度和厚度比不要大于2.5，导板后面要有筋，避免十字筋；高度大于210, 宽度大于160的筋必须要有减重孔，小于这范围的尽量开出气孔 （直径60的 孔），不管怎么样每个腔体的四壁至少开一个通气孔或者是流水孔。 筋布置好 如图：11凸模起吊布置起吊有2种形式：（1）起吊螺纹孔（2）铸入式螺孔套 具体哪种形式看客户要求1起吊位置起吊和翻转的对角线交点要与凸模重心重合，保证在同一高度 2起吊螺纹孔的加工面不要凸出分模线（平齐分模线就可以了）3铸入式螺

12、孔套要保证周围壁厚 40（标准间313里面有）前后套筒同轴，所有套 筒同咼选择凸模起吊的尺寸：先用公司开发小工具计算凸模重量，选择 M30的凸模起吊。起吊的标准件是CSN.prt。如图：凸模起吊的安装：安上面的要求调好位置，安装好如图把加工台上多出的肉剪裁掉，然后把加工台和凸模求和，圆筒后面要补肉方便铸 造清沙。把补好的肉和凸模求和，再用白色的体和凸模就差凸模起吊就制作完成 了。得到的结果如图：12凸模定位键前后左右各一个。进来布置在中间，键的外面与随形筋外边平齐，但是不能和凸 模螺钉孔干涉；键的四周料厚要保证 40mm应为本套模具比较大，件我们就选 择标准库中最大规格的键，导入标准件，修改尺

13、寸的方法和滑块的装配方法一样。公司键的标准件名是LK.prt。布置好如图:13压片圈二层板把52层设置为工作层其他层关闭；隐藏压片圈；把所有滑块底面往下伸长10mm 然后把压片圈显示出来；把压片圈的底面和滑块底面平齐，这就得到了压片圈的 高度。如图：现在开始做压片圈二层板：俩二层板厚度都是40,上面的距离压边圈上面最低点13-15，下面的底面和压边 圈底面平齐，然后用平齐命令使他们和压边圈完美结合，再和压边圈求和完成。注意：长度画大一点后面再来确定，宽度使得前后面距离内壁的最小距离都是200步骤：在X轴上画一条（-2000，2000）的直线，用这条直线拉伸一个宽 1600mm 厚度40mn关于

14、XZ平面对称的体如图：往Z轴下方移动这个体直到它距离压边圈上面最低点13-15，再调整它到原点的Z向距离是5的倍数。调整后如图：用压边圈底面外边线拉伸一个实体把这个板的内部裁减掉，补齐他们的缝隙，平齐一下突出的地方补好以后把板子与压片圈求和，得到如图的效果:测量上板上表面到压片圈下表面的 Z向距离是225拉伸一个如图所示参数的体结果如图:用压片圈底面里面的面把这块板的内部裁减掉； 然后板和压片圈求和，二层板制 作完成。得到结果如图：14调压垫的制作调压垫标准件的尺寸，下面有俩圆柱外面圆柱直径是 80mm里面的是70mm俩 圆柱上面就是调压垫，他的直径是 60mm高度20mm调压垫上面是一个直径

15、80 的圆柱。标准件名是 DBH.prt。标准键图：调压垫的布局，里面那个直径是 70的圆柱距离压料面外沿的距离是 25，相邻 调压垫的距离是300mm-400m,mZ向定位是使得压料面外圈刚好平分调压垫。测得压料面左右时1720mm前后是1140,所以前后应该分别放6个调压垫，左 右分别放3个调压垫，布置好了如图所示：前视图抽体，消除参数，删除底下那个直径 80的圆柱，（注意：左右的调压垫决定了模具的长度，调整的时候一定要正5调）把底下的绿色体和压片圈求和，上面绿色体将来和上模求和的移动到 91层，黄 色的调压垫移动到54层，。和压片圈求和部分凸台高于 50mm勺要做一个比凸台 低10mn厚

16、度是40的筋如同：15气顶的布置模具总高度是800mmh模取190mm压片圈高度，由上图上，凸模高度是360mm 凸模底面和滑块坐板底面平齐，滑配比坐板高20mm（旦是滑配往下长了 10mn所以 滑配比凸模高出10mm滑配底面和压片圈底面平齐，所以压片圈的高度是350mm模具的行程是110,气顶的行程是200mn所以气顶杆的长度是(800-190-350-90 )=170( mrh；气顶杆的直径上面直径是 80mn下面直径是70mm位置前面已经定 好了。做好以后的效果如图：16压片圈导板滑配的制作分两种情况，第一种是滑配标准件不在气顶杆正底下，如图:第二种就是滑配在气顶杆正底下，如图：制作的时

17、候注意保重40mm厚的料厚。 第一种比较好做，做出来的结果如图：第二种情况为了避免过度的挖掉气顶杆，所以要从滑配标准件的前面开始挖空所 以上面要做一个5mm勺台阶减少加工面积，被挖掉的气顶杆也和滑配也要有台 阶，目的也是减少加工面积，如图：17挡料板的安装我们公司也也做了挡料板的标准件。尺寸选择方法，每一类型的挡料板的宽度是 一样的就是高度不同，挡料板高度应该高于胚料线 15-20mm所以布置挡料板的时候先要把胚料线的高度调好。胚料线应该和压片圈最高点平齐，调好的结果如 图：挡料板的定位：挡料板决定了模具上模的宽度，所以调整的时候一定要确保和上 模求差的体的外面距离原点的 丫向距离为5的倍数。

18、我们公司做的工艺和，公司 标准件库里面的文件时配合好的，安装时测量好挡料板挡料面和胚料线的距离然 后直接移动过去平齐就可以保证到原点的三个坐标值都是5的倍数了。挡料板有四种前面的是导轮挡料板标准件名是 TS423.prt ；右边的是右挡料板标 准件名是TS422-R.prt ;左边的是左挡料板标准件名是 TS422-L.prt ;后边的是 挡料板标准件库名是TS421.prt。安装好如图：18压片圈二层板宽度的确定保证前后面到压片圈内圈表面的距离都在200mm以上，且压片圈前后面到原点的距离是5的倍数。所以我这里就取后面到原点的各向距离为：增量XC =0.000000000 X =0.0000

19、00000YC = -735.000000000丫 = -735.000000000ZC = 140.000000000Z = 140.000000000我这里就取 后面到原点的各向距离为：增量XC =0.000000000 X =0.000000000YC = 685.000000000ZC = 140.000000000Y = 685.000000000Z = 140.000000000他们到内壁的距离均大于200mm满足条件。佃墩死垫的制作为了使模具合模时获得刚性力，防止模具起皱。我们在鸦片圈和下模 表面直径做一个墩死垫。做法：在调压垫正下方，拉伸一个和调压垫安装台直径一样的圆柱（直径是

20、70mm）;合模时压片圈和下模之间的距离是 40mm,墩死垫, 凸出压片圈下表面18mm,凸出下模上表面20mm,他们之间有2mnt勺 间隙。（他的分布和调压垫一样，另外在安全平台正下方也有墩死垫， 这四个墩死垫做后安全平台在做）做好以后结果如图：o o o o o o20凹模高度的确定总高度是800mm,凸模底座底面到原点的Z向距离是610mm,那么 凹模上表面到原点的Z向距离=800-610=190(mm)用约束面命令。约束凹模随形筋上表面到原点的距离是190.这就确定了凹模的高度。21凹模二层板的制作下二层板高度比凹模最高点高10-15mm。宽度先不确定，长宽稍微做大一些。做出来的结果如

21、图：调出11层的工艺面把 如图二层板的内部干涉部分裁剪掉然后， 把二层板和凹模 本体求和，处理一些求和以后上面表面的面缺陷，得到如图的结果：把调压垫上圆柱和凹模求和，把图中蓝色的那些体和凹模求差得到挡料板躲孔, 做好以后如图：测量二层板前表面和后表面距离与挡料板躲孔之间的料厚: 前表面和前挡料板躲孔之间的料厚，増量XC =D. 000000000YC-17C .MOMDMO=0.OCOOOOOGOin后表面和后挡料板躲孔之间的料厚,XC =608.500000000YC =650.000000000ZC =0-000000000第二个点増量XC =0.000000000YC = -140,000000000ZC =000000000现在开始做前后的边框筋：前边框筋的做法。用二层板的前表面的一条棱线拉伸一个体使得他刚好与前挡料 板躲孔平齐，其厚度为40mm然后把筋的上表面和凹模上表面平齐，最后把它 和凹模本体求