活塞杆加工工艺规程设计说明书

1、目录 第一章零件工艺分析及生产类型的确定 3 1.1零件图样的分析 3 1.2零件的工艺分析 3 1.3 审查零件的结构工艺性 4 1.4确定零件的生产类型 4 第二章选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 4 2.1 毛坯的选择 5 2.2 锻件质量 5 2.3 锻件形状复杂系数 5 2.4 锻件材质系数 5 2.5 绘制活塞杆锻造毛坯简图 5 第三章拟定活塞杆工艺路线 6 3.1 基准的选择 7 3.2 各表面加工方案的确定 7 3.3 加工顺序的安排 7 3.4 划分阶段 7 3.5 工序的集中与分散 7 3.6 机械加工工序的安排 7 3.7 热处理工序的安排 7 3.8 辅助工序的安排

2、8 3.9 确定工艺路线 8 第四章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 9 第五章选择机床及工艺设备 10 5.1 选择机床 11 5.2 选择刀具 11 5.3 选择夹具 11 5.4 选择量具 11 第六章确定切削用量及基本工时 11 6.1 工序4数据计算 11 6.2 工序5数据计算 13 6.3 工序6数据计算 15 6.4 工序8数据计算 16 6.5 工序9数据计算 17 6.6 工序10数据计算 18 6.7 工序11数据计算 19 6.8 工序13数据计算 20 6.9 工序15数据计算 21 6.10 工序17数据计算 22 第一章零件工艺分析及生产类型的确定 1.1零件图样

3、的分析 (1) 0 50 00 025 mmK 770mmi身圆度公差为 0.005mm。 (2) 左端M39K 2-6g螺纹与活塞杆$ 50 0 0.025 mm中心线的同轴度公差为$0.05mm= (3) 1:20圆锥面轴心线与活塞杆$50 00.025 mm中心线的同轴度公差为$0.02mm。 (4) 1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm (5) 1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80% (6) $ 50 00.025 mnrX 770mm表面渗氮，渗氮层深度0.20.3mm,表面硬度 6265HRC 材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。 表1-1活塞杆零件技术要求表

4、 加工表面 尺寸及偏差/mm 公差及精度 表面粗糙度Ra/um $ 50 0 0 025 mm 770mm $ 50 0.025 IT7 0.4 1:20圆锥面 IT7 0.8 两端M39X 2-6g螺纹 39 IT8 3.2 六方形棱柱 47.3 IT8 3.2 退刀槽7mm 7 IT12 3.2 退刀槽5mm 5 IT12 3.2 1.2零件的工艺分析 (1) 活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，$50 00.025 mnX 770mm处有密封装置往 复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。 活塞杆采用38CrMoALA材料，$ 50 0 0.025 mnh 770mm部分经过调质处理和

5、表面渗氮后，芯 部硬度为2832HRC表面渗氮层深度 0.20.3mm，表面硬度为 6265HRC这样使活塞杆既 有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。 (2) 活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证 加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件 的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。 (3) 在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的 加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。 (4) 磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加 工时应修研中心孔， 并保证中心孔的清洁，

6、 中心孔与顶尖间松紧程度要适宜， 并保证良好的 润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA) ，粒度 60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂 轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。 (5) 在磨削$ 5Oo0025 mnh 770mm外圆和1:20锥度时，两道工序必须分开进行。 在磨削 1:20 锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。 1:20 圆锥面的检查，是用标准的 1:20 环规涂色检查，其接触面应不少于 80%。 ( 6)为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。 ( 7)渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进

7、行保护。 1.3 审查零件的结构工艺性 ( 1 )结构力求简单、对称，横截面尺寸不应该有突然地变化。 (2)应有合理的模面和圆角半径。 ( 3) 38CrMoAlA 刚具有良好的锻性和耐磨性。 1.4 确定零件的生产类型 依设计题目知： Q 2万件/年，结合生产实际，备品率 a%和废品率b%分别取为 3%和0.5 % ， N Q(1 a%)(1 b%) 20000件/年 (1+3%)(1+%0.5)=20703件/年 。 该零件的质量约为 14.2kg ，根据活塞杆的质量查表 1-4 知， 该活塞杆属轻型零件， 再由表 1-5 可知，该活塞杆的生产类型为大批量生产。 第二章 选择毛坯、确定毛坯

8、尺寸、设计毛坯图 2.1毛坯的选择 因为活塞杆在工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨 损量，因此毛坯选用38CrMoAIA的合金结构钢。由于生产类型属于成批生产，为了提高生产 效率宜采用自由锻方法制造毛坯。 2.2锻件质量 已知该活塞杆机械加工后的质量约为14kg，机械加工前锻件毛坯的质量mt为14.8kg。 2.3锻件形状复杂系数 已知对活塞杆零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的直径和长度，即 d 50mm，h 1090mm ;由式（2-30和式（2-4 ）可计算该活塞杆零件的形状复杂系数 2 s mt /mN 15.2/（ d hp/4） = 14.8/

9、（3.14 50 50 1090 7.8 10 6/4kg/mm3）14.8/16.6850.88 由于0.88介于0.63和1之间，故该活塞杆的形状复杂系数属S1级即该锻件的复杂程 度为简单。 2.4锻件材质系数 由于该活塞杆材料为 38钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系 数属M 1级。 表2-1活塞杆毛坯机械加工总余量及毛坯尺寸 锻件质量 包容体质量 形状复杂系数S 材质系数 公差等级 14.8 16.8 S M1 普通级 毛坯尺寸 机械加工总余量 尺寸公差 毛坯尺寸 备注 0 50 2.5 0.8 56.0 1.25 表2-6 3.0 （单边） 表2-9 六方形棱

10、柱 2.5 0.8 52.3 1.25 表2-6 47.3 2.5 （单边） 表2-9 M39X 2-6g 螺纹 2.50.8 44 1.25 表2-6 2.5（单边） 表2-9 2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图 由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如2-2所示 JtOO(W9O) 第三章拟定活塞杆工艺路线 3.1基准的选择 该零件图中较多尺寸及形位公差是以050的外圆表面及两中心孔为设计基准的。因此, 必须首先加工出050的外圆柱表面及两中心孔，为后续作为基准。根据各加工表面的基准 如下表所示。 表3-1加工表面的基准 序号 加工部位 基准选择 1 端面 外圆毛坯表面 2 0 50外圆 两中心孔 3

11、 锥面 两中心孔 4 M39 X 2-6g 螺纹 两中心孔 5 切槽倒角 两中心孔 6 铳六方 两中心孔 7 磨0 50外圆 两中心孔 3.2各表面加工方案的确定 根据参考文献【1】表1-9和1-10确定活塞杆的加工方案 表3-2活塞杆零件各表面加工方案 加工表面经济精度表面粗糙度Ra/um 加工方案备注 5000.025 770mm IT7 0.4 粗车一半精车一粗磨- 半精磨-精磨 表1-9 六方形棱柱 IT8 3.2 粗车-半精车-铳削 表 1-10 1：20锥度外圆 IT7 0.8 粗车一半精车一磨削 表1-9 M39 2 6g两端 螺纹 IT8 3.2 粗车一半精车 表1-9 左端圆

12、锥表面 IT6 3.2 粗车一精车 表1-9 3.3加工顺序的安排 制定加工方案的一般原则为：先粗后精，先近后远，先主后次，程序段最少，走刀路线 最短以及特殊情况特殊处理。制定工艺路线要保证加工质量，提高生产效率，降低成木。根 据生产类型是小批量生产，零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方 法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，采用通用机床配以专用夹具，并尽量 使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 3.4划分阶段 对精度要求较高的零件，其粗，精加工应该分开，以保证零件的质量。 活塞杆的加工质量要求较高，其中表而粗糙度要求最

13、高为Ra 0. 4um，另外几处圆跳动 也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段：粗车（粗 车外圆、端面和钻中心孔）、精车（精车各处外圆、台阶及次要表面等）、粗磨（粗磨各处外 圆）、半精磨、精磨。 3.5工序的集中与分散 该活塞杆的生产类型为小批量生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求， 可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用普通机床和部分高生产率专用设备，配用通用 夹具，与部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。采用工序 集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间， 减少工件的搬 动次数，使生产计划、

14、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短。 3.6机械加工工序的安排 先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准而，所以应先 安排为后续序准备好定为基准。先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。 按先粗后精的原则：先安排粗加工工序，后安排精加工工序，先安排精度要求较高的 各主要表面，后安排精加工表面。 按先主后次的原则：先加工主要表面，先车外圆各个表面，端面，后加工次要表面。 先外后内，先大后小原则：先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加 工直径较大的后加工直径小的。 次要表面的加工安排： 切槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨 外圆

15、之前。 50一 一 对于 50 o.oo25 mm 770mm和1：20锥度的加工质量要求较高的表面，安排在后面，并 在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。 3.7热处理工序的安排 在切削加工前应安排退火处理，提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削 性能。在精加工之前进行调质处理，能提高轴的综合性能。最终热处理安排在半精磨之后, 精磨加工之前，其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。 3.8辅助工序的安排 毛坯铸件制造完成后，要对铸件的质量进行初检，避免缺陷零件进入下道工序当中，造 成废品。零件在制造完成后，需要清除毛刺，清洗零件，以便为下一步的静平衡检测做准备

16、, 为此在机械加工完成之后，安排一次去毛刺，清洗的过程，去除毛刺和油污。最后，对零件 进行静平衡检测，以保证零件的加工要求，同时可以筛除不合格产品，保证出厂的质量。 3.9确定工艺路线 工序 号 工序名称 工序内容 设备 1 下料 棒料 80mm 760mm 锯床 2 锻造 模锻最大直径为0 56mm长度为1110mm的阶梯轴 3 热处理 退火 4 粗车 夹一端，切端面 3mm车另一端，打中心孔 ；夹另 一端，切端面3mm ,车端面，保证总长为 1090 mm，打中心孔 CA6140 5 粗车 粗车外圆 CA6140 6 半精车 半精车台阶、锥度 CA6140 7 钳工 修研两中心孔 钳工台

17、8 车 车退刀槽 CA6140 9 车 倒角C2 CA6140 10 车 车两端螺纹至 39 2 6g CA6140 11 铳 铳正六边形棱柱 X62W 12 钳工 修研中心孔 钳工台 13 磨 粗磨外圆、锥度 MQ1350 14 钳工 修研中心孔 钳工台 15 磨 半精磨外圆、锥度 MQ1350 16 热处理 渗氮热处理至6265HRC 17 磨 精磨外圆、锥度 MQ1350 18 清洗、按图样检验各部尺寸，涂油包装入库 第四章确定机械加工余量、工序尺寸及公差 (1)对活塞杆 50 o.oo25 mm 770mm表面，加工艺路线为：粗车一精车一粗磨一半精磨一 精磨。查工艺手册得各加工余量：精

18、磨的加工余量为0.04mm半精磨的加工余量为0. 04mm, 粗磨的加工余量为 0.92mm,精车的加工余量为 1.8mm,粗车的加工余量为 3.2mm,总的加工余 量为6mm 精磨：50+0.04=50.04 半精磨： 50.04+0.06=50.10 粗磨： 50.10+0.90=51 精车： 51+2=53 粗车： 53+3=56 IT7，公差值为 T1=0.025mm IT7，公差值为 T2=0.025mm。 IT8，公差值为 T1=0.039mm。 IT8，公差值为 T2=0.039mm IT12，公差值为 T1=0.30mm 取精磨的经济精度等级为 取半精磨的经济精度等级为 取粗磨

19、的经济精度等级为 取精车的经济精度等级为 取粗车的经济精度等级为 将以上数据填入表格 查工艺手册后计算得其工艺如表4-3 : 表4-1 活塞杆 5O00.0025 mnX 770mm表面工序余量的确定 工序名称 加工经济精度 (mm 工序余量 (mm 表粗糙度 Ra(um) 工序基本尺 寸(mm 尺寸公差(mm) 精磨 IT7 0.04 0.4 50 50 0.025 半精磨 IT7 0.06 0.8 50.04 50.04 0.025 粗磨 IT8 0.90 1.6 50.10 50.10 0.039 半精车 IT8 2 3.2 51 510 J 1 0.039 粗车 IT12 3 12.5

20、 53 53 3 0.30 锻造 56 56 1.25 (2)活塞杆两端 M392 6g的外圆表面。其加工路线为粗车精车。 计算各工序尺寸： 精车：40+2=42 粗车：42+2=44 按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差，查工艺手册可知每道工序的 经济精度所对应的值为： 取精车的经济精度公差等级IT8，其公差值为T2=0.039mmi 取粗车的经济精度公差等级IT12，其公差值为T3=0.30mm。 其数据如表4-2 工序名称 工序余量 加工经济精 表面粗糙度 工序基本尺 尺寸、公差 (mm 度(mm Ra(m) 寸(mm) (mm) 精车 2 IT8 3.2 40 390 w

21、0.039 粗车 3 IT12 12.5 42 41 0.25 锻造 1.25 44 44 1.25 (3 )对活塞杆六方处的表面，加工工艺路线为：粗车精车半精铳精铳。 (4) 对活塞杆靠左端的圆锥表面，加工工艺路线为：粗车一一精车。表面粗糙度Ra3.2卩m。 (5) 对活塞杆1:20锥度表面，加工工艺路线为： 粗车一一精车一一粗磨一一半精磨一一精 磨。 第五章选择机床及工艺设备 5.1选择机床 (1)为了减少装卸时间，车端面、打中心孔、倒角、切槽、车螺纹、车外圆、车锥度都 在同一车床上完成，该零件为批量生产，选用机床使用范围较广的为最佳，因此，选用 CA6140型机床能满足加工要求。且在粗、

22、精车时，一定要分开。车外圆时，要使用跟刀 架，以减少加工时工件的变形；在车螺纹时，要使用中心架。 （ 2）工序 11: 铣正六边形棱柱时， 用三爪自定心卡盘夹持工件， 卡盘上安装万能分度头， 用面铣刀每加工一表面后，万能分度头旋转600 ，再加工另一表面，在卧式铣床上加工，选 用 X62W 型卧式铣床。 （ 3）工序 13、15：粗磨、半精磨锥度， 精磨外圆 5000.025mm 至图样尺寸。 并涂色检查， 1 20 锥度接触面积不少于 80% ，可以用标准的 1 20 环规检查，因为外圆精度要求高，选 用外圆磨床 MQ1350 。 5.2 选择刀具 车外圆采用主偏角为 900 P30 的车刀

23、，车端面采用主偏角为 450 P10 的车刀。切断 刀材料取高速钢，切刀宽度 a 5mm。车螺纹时选用牙型为0的螺纹车刀。 铣正六边形棱柱时，选硬质合金套式面铣刀，主偏角 Kr 0 ，直径 d mm。 磨削外圆和锥度时，选用白钢玉平行砂轮。 （磨料为白钢玉，粒度 60# ，硬度为中软， 陶瓷结合剂，砂轮宽度应窄） 。 5.3 选择夹具 该零件加工可采用三爪卡盘（ 400 ）、顶尖、跟刀架。 5.4 选择量具 零件为成批生产，一般可采用通用量具。各端面、正六边形棱柱、外圆精度要求不高， 可选用0-1000mm的游标卡尺，即能达到测量目的。长度测量选用钢板尺。测量螺纹选用螺 纹规。 锥度环规： 1

24、 20锥度外圆的精度要求高，所以可使用 1 20 锥度环规来检查。 第六章 确定切削用量及基本工时 6.1 工序 4 数据计算 切端面、车端面 切端面 确定背吃刀量 ap :端面总加工余量为 5mm,先用切段刀切掉 3mm，一次走刀完成, ap mm. mm/r ;参考文献【1】表5-4机床的横向进 确定进给量f :表5-3查得f 给量取fmm/r ； 切削速度vc :参考文献【1】表5-4查得切削速度vc=19m/min 确定机床主轴转速 n 1000vc n d 1000 19 3.14 56 108r/min 参考 文献【1】表4-2取相 近较小机 床转速100r / min 因此实际的

25、切削速度 vc n d/1000= m / min 计算基本时间Tj 切削加工长度为5mm，切断刀选用主偏角 kr = 75o，背吃刀量ap 5mm，查表5-43 l即 tan kr (23)， 取l1 4mm， d . 56 L -l1 l2 l3 4 2 2 TL . 36 A Tj1 nf 84 0.20 1 辅助时间Tf 和表5-44得: l2 (35)mm批量生产l3 0 4 0 36mm 2.14min 15 参考文献【1】表5-49得：装夹工件的时间为0.6min,启动机床时间为 0.02min启动调 节切削液时间为0.05min，取量具并测量尺寸的时间为0.5min ，共计Tf

26、 =1.17min 。 车端面 确定背吃刀量 ap:端面加工余量2mm，一次走刀完成，apmm。 确定进给量f :参考文献【2】表1-40查得fmm/r；参考文献【1】表4-3 机床的横向进给量取 fmm/r ； 确定切削速度vc :参考文献【2】表1-44查得取切削速度vc=60m/min 确定机床主轴转速 n 1000 60 3.14 56 341.22r / min 参考文献【1】表5-5取相近较小机床转速 320r / min因此实际的切削速度 vc n d/1000二 m/ min 计算基本时间Tj 切削加工长度为 2mm，车端面选用主偏角kr =45的车刀，背吃刀量ap mm，查表

27、 5-43 得: l2 (3 5)mm 批量生产 l3mm Tj 辅助时间Tf : li 12 l356 2 4 5 39mm 3 2 39 nf 10.19min 320 0.61 参考文献【1】中表 5-49得：变换刀架的时间为0.05 min，,变速或变换进给量的时 间为0.02min，启动调节切削液时间为0.05min，共计Tf =0.12min 。 6.2工序5数据计算 (1)粗车$ 50mm,1:20锥面和长为 10mm的锥面 确定背吃刀量 ap :外圆总加工余量为 3mm，则单边余量为1.5mm，一次走刀完成， ap mm。 确定进给量f :参考文献【2】表1-40查得fmm/r

28、;参考文献【1】表4-3 机床的横向进给量取 fmm/r ; 确定切削速度 Vc :参考文献【2】表1-44查得取切削速度 Vc=60m/min 确定机床主轴转速 n 1000Vc1000 60 nc341.22r/min d 3.14 56 参考文献【1】表4-2取相近较小机床转速320r/mi n，因此实际的切削速度 vc n d/1000=320 3.14 56/1000=56.26 m/min 计算基本时间 Tj : 切削加工长度为840mm ,车外圆选用主偏角kr = 90的外圆车刀，背吃刀量 ap mm，查表 5-43 得: l1 (23)mm, I2(35)mm 批量生产 I3

29、Tj L l1 l2 l3 1-3 i14.33min fn320 0.61 辅助时间 Tf : 参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为 0.05min，变速的时间为 0.02min，共 计 Tf =0.07min。 (2 )粗车活塞杆六方处的表面的外圆表面 方法同粗车050mm,1:20锥面和长为10mm的锥面一样 ap 1.15mm f 0.61mm/r n 320r / min vc 50.24m/min 计算基本时间 Tj : Tj匚13 i1 0.49min jfn320 0.61 辅助时间Tf : 参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为 0.05min，变速的时间为

30、 0.02min , 共计 Tf =0.07min 。 (3)粗车活塞杆两端 M 39 2 6g的外圆表面 方法同粗车050mm,1:20锥面和长为10mm的锥面一样 ap 1.5mm f 0.61mm/r n 320r / min vc 44.21m/ min 计算基本时间Tj :i1 0.85min jfn320 0.61 参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为 0.05min，变速的时间为 0.02min , 共计 Tf =0.07min 。 6.3工序6数据计算 半精车外圆至51 770mm 确定背吃刀量 ap:外圆总加工余量为 2mm，则单边加工余量1mm，二次走刀完成， a

31、p mm。 确定进给量f :参考文献【1】表5-2查得fmm/r ;参考文献【1】表4-3 机床的横向进给量取 fmm/r ； 50mm/ min 因此实际的切削速度 确定切削速度vc :参考文献【1】表5-2取Vc 确定机床主轴转速 n n 嗨 -0300.44r/min d 3.14 53 参考文献【1】表4-2取相近机床转速320r / min vc n d /1000=53.25 mm/ min 计算基本时间Tj 切削加工长度为770mm， 外圆车刀选用主偏角 kr = 90o， 背吃刀量ap mm，查 表5-43得: l1(2 3)mm， l2 (35)mm 批量生产l3 L Tj

32、- h 丨2 nf 匕 i 770212.72min 200 0.61 辅助时间Tf : 参考文献【1】中表 5-49得：变速的时间为 0.02min ，启动调节切削液时间为0.06min， 共计 Tf =0.08min 。 半精车锥度 方法同车外圆 51 770mm 一样。ap mm f mm/r n 320r /min vc n d /1000=53.25 mm/ min 基本时间: 切削加工长度 L 60mm，则 L h J I3 60 jnf i 20.68min 320 0.61 辅助时间 Tf ： Tf=0.08min。 半精车两端螺纹 方法同车外圆 51 770mm 一样。ap

33、mm f mm/ r n 320r / min Vc n d/1000=320 3.14 42=42.2mm/min 基本时间：切削加工长度 40 # L 60mm，则 Tj L h I2 I3 nf 2 2 3.4min 320 0.61 辅助时间 Tf : Tf =0.08min。 (4 )半精车六方棱柱 方法同车外圆51 770mm 一样。ap mm f mm/ r n 320r / min Vc n d/1000=320 3.14 50=50.24mm/ min 基本时间：切削加工长度 L 60mm，贝U L l1 l2 l3 123 i20.98min jnf320 0.61 辅助时

34、间 Tf : Tf =0.08min 。 6.4工序8数据计算 车5mm退刀槽 确定背吃刀量 ap:切断刀宽度为5mm , ap 6mm。 确定进给量f :参考文献【1】中表5-3得: 0.12 0.16mm/ r，参考文献【1】中 表 4-3 取 f 0.15mm/ r。 确定切削速度vc:参考文献【1】表5-4，取vc 23m/min 确定机床主轴转速 n: 1000vc n d 1000 23 183.12r /min 参考文献【1】中表5-5 , 取得相近的转速为n 160r/min ,则实际的切削速度 vc 20.01m/ min。 21 5计算基本时间Tj :切削槽宽为5mm时，切

35、断刀的主偏角 Kr 75，背吃刀量 ap 2mm，参考文献【1】表5-43得: ap2 l2130， ll 点（23）时（23）心5，取 山 3mm 2 36 Tj d di 2 li I2 I3 弩6 3 5mm L . i fn 5 0.15 160 0.208 min 辅助时间Tf :刀具快速趋近工件0.05min ,更换快速刀具0.2min ,共计 Tf0.25 min。 车7mm宽的退刀槽，其基本方式与车5mm退刀槽一样。 基本时间T,i610.25 min j fn 0.15 160 辅助时间Tf :刀具快速趋近工件 0.05 min ,取量具0.04 min ,测量一个尺寸0.1

36、 min , 放下量具0.03 min，共计Tf0.22 min。 6.5工序9数据计算 倒角C2 确定背吃刀量ap:由倒角C2知，ap 2mm。 确定进给量 f :参考文献【1】中表5-102得：f 0.3 0.6mm/r，查参考文献【1】 表4-7根据机床的横向进给量，取f 0.45mm/ r。 确定切削速度 vc :查参考文献【1】表5-2取vc 60m/ min 确定机床主轴转速 n 1000vc 1000 60 nc492 r / min dw39 参考文献【1】中表4-2，查得相近的转速为n 450r / min，则实际的切削速度 vc 55.1m/ min 。 计算基本时间Tj

37、:切削长度为2mm ,刀具的主偏角Kr 45,背吃刀量ap 2mm, 查参考文献【1】表5-43得: 11 aP tanKr（23） 4 5 ，取 11 5mm， 1235， 取 12 5mm， 13 0，d1 35, Tj 辅助时间 d d1 丁 11 12 13 39 35 5 5 12mm 12 i fn 0.45 450 20.11 min Tf ：参考文献【1】表5-49得，刀具快速趋近工件0.05 min , 变换刀架或 转换方位0.05 min，刀具退离并复位 0.05 min，共计Tf0.15 min。 6.6工序10数据计算 车M 39 2 6g螺纹 确定背吃刀量 ap :由

38、普通螺纹基本尺寸知，该螺纹小径为34.67mm，则背吃刀量 1 ap (39 34.67) 2.165mm，分 7 次走刀。 确定径向进给量 fr :根据参考文献【3】表5-112得前五次走刀0.4mm，第六次走刀 0.14mm，最后一次走刀 0.025mm。 确定切削速度：材料为38CrMoAIA,经热处理后硬度 250HBS参考文献【3】知切削 速度 vc 30 60m/min。 确定机床主轴转速 n: 1000vc 1000 (3060) . n-245 490r / min d39 参考文献【1】表4-2查得相近的较小的机床转速为n 320r/min，所以实际的切削速度 vc 39.2

39、m/min 计算基本时间Tj :参考文献【3】表5-151得，螺距p fz 2mm， l1(1 2)p2 4mm，取 l1 4mm，共进给了 7 次，螺纹长度为 l 93mm 或 l 55mm。 Ll l1 l2 切 M 39 2 6g 长 93mm 时时间 Tj iq - iq fznfzn 93 4 2 320 7 min 1.06 min 兰一4 7 min 0.65 min 2 320 辅助时间Tf :参考文献【 1】表5-49得，变换刀架或转换方位为0.02 min，刀架快 切M 39 2 6g长55mm时时间Tj L . fzniq ii 12. hiq 速趋紧工件0.02 0.0

40、5 min，取0.05 min，刀具退离并复位 0.05 min，取下工件0.8 min , 共计 0.92 min。 6.7工序11数据计算 铳正六边形棱柱 1)粗铳 确定背吃刀量ap 2mm 确定进给量参考文献【1】表5-7按机床功率510kw及工件材料、级刀具材料选 取，该工序的每齿进给量fz取为0.13mm/z 计算铳削速度 参考文献【1】表5-12，按d0/z 100/5 fz 0.13mm/ z的条 件选取。铳削速度 v 135m/min。由公式(5-1) : n 1000v/( d)可求得该工序铳刀转 速 n 1000 135/(3.14 100)r/ min 429.9r /

41、min，查表 4-16 按照该工序所选 X51 型立 式铳床的主轴转速系列，取转速n 380r/min再将此转速代入公式(5-1)，可求得该工序 的实际铳削速度 v n d/1000 380 3.14 100/1000m/min 119.3m/min 计算基本时间Tj ：由参考文献【1】表5-47中面铳刀铳平面的基本时间计算公式 tj (I l1 l2)/ fmz可求出该工序的基本时间。由于加工6个面故丨6 90mm 540mm 取l2 2mm, l10.5(d.d2 a；) (1 3)mm 0.5 (100 . 1002 23.652) 2mm 3.5mm fmz f nfz n z 0.1

42、3 5 380mm/ min 247mm/min。 将上述结果代入公式tj (I l1 l2)/ fmz ,则该工序的基本时间 tj (540 3.5 2)/247 min 2.2min 辅助时间Tf :参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具1 min ,拿取扳手0.1 min , 手动夹紧工件 1min ，启动机床 0.02 min ，接通自动进给 0.03 min ，更换快换面铣刀 0.2min ，取量具 0.04 min ，测量一个尺寸 0.1min ，放下量具 0.03 min ，启动和调节切 削液 0.1min ，用压缩空气吹净夹具 0.05 min ，取下工件 0.8min

43、 ，共计 Tf 3.47 min 。 2) 半精铣 确定背吃刀量ap 1.5mm 确定进给量 参考文献【 1】表 5-7 半精铣取小值取 fz 取为 0.09mm/z 计算铳削速度参考文献【1】表5-12，按d0/z 100/5 fz 0.09mm/z的条 件选取，铣削速度 v 150m / min 由公式 (5-1) ： n 1000 v / ( d )可求得该工序铣刀转速 n 1000 150/(3.14 100)r /min 477r /min ，查表 4-16 按照该工序所选 X51 型立式铣 床的主轴转速系列，取转速 n 490r /min 再将此转速代入公式( 5-1),可求得该工

44、序的实 际铣削速度 v n d /1000 490 3.14 100 /1000m/ min 153.86m/ min 计算基本时间 Tj ： l 540mm ， l1 3.5mm， l2 2mm fmz 0.09 5 490mm/min 220.5mm/min 。 将 上 述 结 果 代 入 公 式 tj (l l1 l2)/ fmz ， 则 该 工 序 的 基 本 时 间 tj (540 3.5 2)/220.5min 2.47min 辅助时间Tf ：参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具 1min，拿取扳手0.1 min , 手动夹紧工件 1min ，启动机床 0.02min ，

45、接通自动进给 0.03min ，更换快换面铣刀 0.2min ，取量具 0.04min ，测量一个尺寸 0.1min ，放下量具 0.03min ，启动和调节切 削液 0.1min ，用压缩空气吹净夹具 0.05min ，取下工件 0.8min ，共计 Tf 3.47 min 。 6.8工序13数据计算 粗磨外圆和锥度 确定磨削余量 ap P 0.45mm，双面的磨削余量深度 2ap 0.90mm，即Zb 0.45mm 确定径向进给量 fr ：参考文献【 3】表 5-130 得 fr 0.015 0.05mm/r ，参考文献 【 3】表 5-4 查得 fr 0.02mm/r 。 确定轴向进给量

46、 fa ：参考文献【 3】表 5-130 得， fa (0307)B(0.3 0.7)75mm/r 22.5 52.5mm/ r 取 fa 25mm/ r。 确定磨削速度vw :参考文献【3】表5-130得，vw 2030m/min。 确定机床主轴转速 1000vw n d 参考文献【3】表5-5 n : 1000 (20 30) r / min 51 125 187r /min n 160r /min，所以实际的磨削速度 计算基本时间Tj：参考文献【315-147 B 75mm 840 75 802.5mm 磨轮按工作台双行程横向进给 Tj 2LZbk nfa frd 2 802 5 0 4

47、5 1 1匸 min 5 min 160 25 0.02 2 辅助时间Tj ：参考文献【3】表5-153得，拿取工具放在夹具上 1 min，拿取扳手0.1 min , 手动夹紧工件1 min，启动机床 0.02 min，接通自动进给 0.03 min，断开自动进给 0.03 min，放松夹紧0.8 min，调整刀架角度，以便磨锥度 0.5 min，取下工件 0.8 min 共计 Tf 4.28 min。 6.9工序15数据计算 半精磨外圆、锥度 半精磨外圆 确定磨削余量 ap 0.03mm，双面的磨削余量深度 2ap 0.06mm,即Zb 0.03mm。 确定进给量 f :参考文献【31中表5

48、-130查得f 0.015 0.05mm/r ,参考文献【31 中表 5-4 取 fa 0.04mm/ r 确定磨削速度：参考文献【3】表5131查纵向进给速度 v 1275mm/ min 0.021m/ s 故由参考文献【3】中表5 133得： 砂轮的速度vc 45m/ s 确定磨削砂轮机的主轴转速n： 1000 45 50 286.6r / min 查得相近较小的机床转速为 为 vw 25.64m/ min 2 参考文献【3】中表5-5取相近较小的转速为 250r/min，所以实际的磨削速度 vc 78.5m/ s 计算基本时间Tj : 选用纵向进给法磨外圆，单面加工余量Zb 0.03mm

49、, L 770mm, fa 0.04mm/r , 由参考文献【3】表5-145查的k=l.l ；单行程进给量frs0.03mm/r。则 Tj LZbK nfa frs 770 0.03 1.1 73.7s 1.23min 286.6 0.04 0.03 辅助时间Tf : 参考文献【3】表5-153得：夹紧工件用0.8min，变速或变换进给量为0.05min，启动和 调节磨削液时间为 0.05min，共计Tf 0.9min 半精磨锥度 在半精磨锥度的磨削余量及基本工时的确定中，14是相同的，其中它的磨削余量Zb，选 用的进给量fa，磨削时砂轮机的主轴转速n,还有磨削速度Vc都是和半精磨外圆的是相同的。 而唯一不同的就是半精磨外圆和锥度所要加工的尺寸长度不同，外圆的加工长度为770mm，而 60 0.03 1.1 锥度的加工长度为 60mm。由参考文献【3】表5-147中查得磨削机动时间的计算公式： 5.76s0.10 min 286.6 0.04 0.03 TLZbK j nfa frs 辅助时间Tf : 由参考文献【3】表5-153得,夹紧工件所用时间为 0.8min，变速或变换进给量为 0.05min， 启动和调节磨削液