运动控制系统综合课程设计

1、 控制系统综合课设计 指导老师： 年级专业 5 姓名学号4 9 6 日 月12 2013 年 27 12 / 1 题目及要求 设计题目：直流调速系统计算机仿真 设计内容（指标及参数）：，频率20%10%，负载变化(1)静态精度(转差率), 在电网电压波动?100D103)，,振荡次数变化1HZ时，S5%，N(2电流和转速超调量015； (2) 电动机数据:额定电流136A，额定电压230V，功率30KW， 额=0.5,过载系数=1.5,R分，电势转速比 电枢电阻转定转速1460/=0.132,Ce可控硅整流装置K=40. ，； =0.18sT=0.03sTSmL(3) 测速发电机，永磁式，额定

2、数据为电压110V，电流0.045A，转速1900r/min，。 =1900r/minP=23.1W,I=0.21A,nggg 12 / 2 目 录 1前言 . 0 2系统的组成及工作原理 . 0 3转速调节器和电流调节器的参数设计 . 1 3.1静态计算 . 1 3.2动态计算 . 1 3.2.1电流调节器（内环）动态参数计算 . 1 3.2.2转速调节器（外环）动态参数计算 . 4 4系统仿真和分析 . 6 4.1系统仿真模型的搭建及仿真 . 6 4.2仿真调试分析 . 7 5结论 . 7 参考文献 . 8 12 / 3 1前言 直流调速系统是传统的调速系统，自19世纪80年代起至19世纪

3、末以前，工业上传动所用电动机一直以直流电动机为唯一方式。它具有稳速精度高、调速比大、响应时间短等特点，宜于在广泛范围内平滑调速，故广泛应用于轧钢、机床、轻工、计算机、飞机传动机构等领域。 近年来，交流调速系统发展很快，被科学技术水平较高的西方国家所广泛采用，与直流调速相比，交流调速有本身固有的优点：结构简单、坚固耐用、经济可靠及小动态相应性能好等，还能实现高速拖动。但由于直流拖动系统在理论上和时间上都比较成熟，具有良好的起、制动性能，从反馈闭环控制的角度来看，直流拖动控制系统又是交流拖动控制系统的基础，所以我们应该很好的掌握直流拖动控制系统。 但是直流调速系统的设计是一个庞大的系统工程。对于一

4、个经过大量分析、计算、设计、安装等一系列工作的系统究竟能否一次性调试成功，这关系到已经投入的大量人力、财力、物力是否会浪费的问题。因此，一个直流调速系统在正式投入运行前，往往要进行仿真调试。利用Matlab/Simulink仿真工具有效地对直流调速系统进行参数调试，可以非常直观地观察电动机电流和转速响应情况进行静态和动态分析，是目前国际上广泛流行的工程仿真技术。本文利用Matlab仿真工具对直流调速系统进行仿真分析，通过仿真方法来调整理论设计所得的参数，找出系统调节器的最佳参数，仿真结果可以用来指导实际系统的设计。 2系统的组成及工作原理 转速、电流双闭环调速系统由速度调节器ASR、电流调节器

5、ACR、电力电子控制单元GT、PWM可调电压单元V、电感器L、直流电机M和速度检测单元TG组成。其原理框图如图1所示，动态框图如图2所示。 图1 转速、电流双闭环调速系统原理框图 12 / 0 UIddlInUEUU+dctid0-*+U+nACRASR1/C/TKs+1R/Ts+1R/1/Tsesmsl+- 转速、电流双闭环调速系统原理框图动态框图图2 K为电力电子变换装为转速调节器环节；ACR为电流调节器环节；ASR 其中，S s+1TS11/RR?为电流，为直流电机环节；置所表示的惯性环节；为转速反馈系数；， CTsT+1em1 反馈系数。*决定，速度调U2012工作原理如下（班华，李长

6、有，）：电动机的转速由给定电压n*作为电流调UU，转速调节器ASR的输出电压ASR节器的输入偏差电压为U= U- inn*，电的给定信号（其输出的限幅值U决定了电流调节器给定电压的最大值）节器ACRim*作为电力电子触发电U流调节器ACR的输入偏差信号为U= U，- UACR的输出电压ctii，直接控路GT决定了晶闸管整流输出电压的最大值）的控制电压（其输出的限幅值Uctm?，相UUV。改变控制电压就能改变触发器控制角及整流输出电压制可调电压单元odct 应地也就改变了电动机的转速，达到调速的目的。 转速调节器和电流调节器的参数设计3 静态计算3.1; 根据调速范围和静差率的要求得到sn05.

7、?014600min/?n?33r?7. ).05(1?0(D1?s)10 u10=0.007=n调节器饱则转速反馈系数：ASR，, 取测速反馈输出电压为10V 1460n*U10=0.037=i=2II，则电流反馈系数： 12V和输出取，系统输出最大电流为 ddm2*136Idm 。0.05取 动态计算3.2 电流调节器（内环）动态参数计算3.2.112 / 1 ）电流环结构的简化。由于电流的响应过程比转速响应过程快得多，因此假定在1（的影响，所以反电势的反馈电流调节过程中，转速来不及变化，从而不考虑反电动势E小得多，可作小支路相当于断开，再把反馈环节等效地移到环内。因为和一般比TTT1oi

8、s 惯性环节处理，故取。其中简化条件满足扰动作用下的闭环传递函数：+TT=Tois22T*2*h)1(*T*S?*K2*S)C?(S1h?2)SN(h*h22*23321*?*?TT*S*SS?h*T1?1hh 电流环结构图最后简化为如图3所示。 图3 电流环的动态结构简化图 （2）电流调节器的选择（高金源，夏洁，2007）。对于经常起制动的生产机械，希望电流环跟随性能好，起超调量越小越好。在这种情况下，应该选择典型 I 型系统设计电流环。如果生产机械工作环境的电网电压波动较大，希望电流环有较强的抗电网电压扰动能力。从这个观点出发，电流环应该采用典型 II 型系统设计电流环。另外，电流环中两个

9、时间常数之比，也可决定选择方案。在这里选用典型I 型系统进行电流环的设计。 图3 表明电流调节 ACR 的调节对象是双惯性环节，为了把电流环校正成典型I型系统，ACR函数必须是PI调节器形式。其传递函数为 *S+1i*(S)=KW iACR*Si?T，选择则电流环的动态结构图简为了消去控制对象的大惯性时间常数的极点，1i 化为如图4所示。 图4 校正成典型I型系统的电流环 12 / 2 K*Ksi，比较典型的二阶开环传递函数，得，。 其中，=K=TT=KK isII*Ri。现在已选K和。电流调节器参数是2003）（3）电流调节器参数选择（胡寿松，iI和动态性能指标。所以三相桥式整流电路平均失控

10、时间：，而取决于所需的=T定ici1i ，电流滤波时间常数：。=0.002s=0.0017sTTois0037.T?0?T?T 电流环小时间常数：oiis?T?s030. 时间常数：ACRli0.50.5?%5%?=K=135.1，取 又因 I0.0037Ti?R5.?00.03i0131.?135.1?K?K? Ii?1.?K?1354005?K0.，ACR 的比例系数为：ciIs）实际电路的参数计算。根据以上的数据，计算模拟的电子电路实际电路的电器（4 元件的参数如下?=1.213?20=24.26KR=KR R；，取=40K，40K取：?00ii?03.0i?F.75C?0 i40000

11、R?F750. ；，取iT40020.?4?oiF2?0?C.? oi40000R?F.02 取 。，0 构成限幅电路。W所示。其中：5D,D,W则实际电路图如图212,1 12 / 3 电流环原理图图5 转速调节器（外环）动态参数计算3.2.2）转速环的闭环传递函数。在设计转速环时，把设计好的电流环作为转速调节器 （1 的调节对象的一部分，所以电流环的传递函数为)T*S?1K(S*(1iI?W(S?)1ic1?SK?1)(TK)*S1?K(S*(T*S IIiiI?即，处理函数可降阶近似此较低，因电流闭环传递率的截止频转速环cn1*(S)=W=0.5*TK，则的输入信号为，在这里考虑设计成，

12、由于图5UiiIic1)*S+1K(1I 电流环等效闭环传递函数?)S(I1d?*?2*T*S?1U i?i简化后的转速环动态结构图如图6所示。 IdlIU*dnU-+inASR /2Ts+11/s1/TTs+1R/Cedmon-+/Ts+1on 图6 转速环的动态结构图 （2）转速环的简化即调节器的选择。 因为调速系统首先需要有较好的抗扰动性能，所以采用抗扰能力强的典型II 型系统设计转速调节器。要把转速环校正为典型 II 型系统，ASR 应该采用 PI 型，其传递函*S+1n(S)=KW，调速系统的开环传递函数为 数为 nASR*Sn?*S?1K*()*aR*(?*S1)KnNnn?(WS

13、)? n22?*(T*S?1)1*C*B*TS*(TS?)S nnenm?K*a*Rn=K。式中， N*B*C*Tmne（3）确定时间常数： 12 / 4 电流环等效时间常数为0.0074s，转速滤波时间常数为取为0.01s =T=2Tion转速环小时间常数s =0.0174=2T+TTonni（4）转速调节器参数的选择 根据性能指标选取h=5， ?hT?5?0.0174?0.087s ASR的超前时间常数nn?h?15?1?396.4K? N2201740.2?25?T2h转速环开环增益 n?ASR的比例系数为： ?CT1)(h?6?0.05?0.132?0.18me?11.7k n?RT2

14、?5?0.007?0.5?0.2h0174 n?KN?396.4?0.087?34.?K5 nNcn? 转速截止频率 1（5）实际电路的参数计算。 根据以上的数据，计算模拟的电子电路实际电路的电器元件的参数如下： 取R=20K ?0 =KR=11.740=468, 取70K， R?0nnCR?F，0.2=0.087/470=0.185 F, 取= /nnn?F。 0.01/40=1取F. 1=4/R=4TC0onon实际原理图如图7所示。通过计算，最后得出系统动态框图，如图8所示。 12 / 5 图7 转速调节器原理图 图8 直流电动机双闭环调速系统的动态结构图 4系统仿真和分析 4.1系统仿

15、真模型的搭建及仿真 由图8的直流电动机双闭环调速系统的动态结构图在Matlab/Simulink仿真平台上可搭建出仿真框图，如图9所示。当在电网电压波动10%，负载变化20%， 频率变化1HZ时，仿真结果如图10所示。 图9 直流电机双闭环调速系统的仿真系统框图 12 / 6 直流电机双闭环调速系统转速仿真波形图10 1428.61460?量调转度速静从图10中可知，态精超100%=2.2%5%S=?，14601428.6?1942.8?，转速超调量过大，系统相对稳定性弱；整个起动过程100%=36.0%=?1428.6只需0.7s，系统的快速性较好。 4.2仿真调试分析 通过以上仿真分析，与

16、理想的电动机起动特性相比，仿真的结果与理论设计具有差距。因为在“典型系统的最佳设计法”时，将一些非线性环节简化为线性环节来处理，如滞后环节近似为一阶惯性，调节器的限幅输出特性近似为线性环节等。经过大量仿真调试，改变电流和转速环调节器的参数，兼顾电流、转速超调量和起动时间性能指标，。调整后的仿真波形如图11所示。 =0.4=0.02，找出最佳参数为：，=8KK=0.8niin 图11 调整后的转速仿真波形 从图11中可知，调整转速和电流调节器参数后，静态精度S仍为2.2%5%，转速超1494.5?1428.6?=100%=4.6%10%，静态精度和超调量符合设计要求。整个起动调量1428.6过程约为0.6秒，系统的快速性仍较好。另外，本系统还具有良好的抗负载扰动和电源扰动的能力。 5结论 12 / 7 以上分析表明，该系统仿真符合设计要求。利用Matlab/Simulink仿真平台对