5000立方油罐施工方案（完整版）

1、1. 编制说明 12. 编制依据 23. 工程概况 23.1 工程简介 24. 施工技术方案 34.1 5000 立方油罐总体施工技术方案 34.2 施工程序 34.3 施工准备 34.4 油罐预制 44.5 油罐组装 74.6 油罐检查与验收 134.7 油罐焊接工艺要求 154.7.1 制造环境 154.7.2 材料 164.7.3 下料 164.7.4 焊接前准备 164.8 罐体无损检测 245. 施工机具及手段用料 245.1. 施工机具 245.2. 施工手段用料 256. 施工进度及劳动力需用计划 256.1. 施工进度 256.2. 劳动力计划（ 2台） 257. 施工质量保证

2、措施 267.1. 质量保证的主要措施 268. 安全文明施工组织 308.1安全生产责任制 308.2安全教育 308.3 劳动保护 308.4安全生产检查 318.5文明施工 311. 编制说明该项目由某某有限公司油页岩综合开发利用（一期）项目 5000 立方油罐现场制作和安装 工作，整体容积为 5000 立方米。因此在预制过程中，防污染，防变形是制作安装过程中的重 要工作，同时，该项目时间紧，对安装工作造成了很大的难度，为了加快施工的进度，有效 保证该项目保质保量的顺利完成，特制订此施工组织设计。2. 编制依据1）立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 GB50128-20052）现场设备

3、、工业管道焊接工程及验收规范 GB50236-983）钢结构工程施工及验收规范 HG20583-984）工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-977）业主提供的的油罐工程施工图8）锅炉压力容器制造许可条件国质检锅 2003194 号附件 19）压力容器安全技术监察规程质技监局锅发 1999 154 号10）钢制压力容器 GB150-199811）管壳式换热器 GB151-199912）碳素结构刚和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T3274-20073. 工程概况3.1 工程简介某某有限公司油页岩综合开发利用（一期）项目 5000 立方油罐现场制作和安装工作，整体容 积为 5000

4、 立方米。依据施工图纸，该油罐所用钢板的技术条件应符合碳素结构刚和低合金 结构钢热轧厚钢板和钢带 GB/T3274-2007，罐避共分十代每一代为：H1:14+3;H2:12+3;H3:10+3;H4:10+3;H5:8+3;H6:8+3;H7:6+3;H8:6+3;H9:6+3;H10:6+3 ，底板米用S 8的Q235-A碳素钢板，顶板米用S 6的Q235-A碳素钢板。本罐体公称直径 21米，高度 18.152 米。本项目共有一台 5000立方米的油罐安装在混凝土基础上，每台总重约 127吨。4. 施工技术方案4.1 油罐总体施工技术方案根据本工程施工的特点，所有油罐均采用电动倒链倒装法施

5、工。焊接全部采用CO2气体保护焊。4.2 施工程序施工准备f罐底、罐顶、罐壁预制f罐底板防腐f基础验收f罐底铺设f弓形边缘板外 缘300mm及中幅板焊接f罐底无损检测、真空试漏f顶圈罐壁板组焊f包边角钢组焊f设置 中心伞架f顶板安装焊接f罐顶劳动保护及罐顶附件安装f背杠、窗口处倒装立柱及电动倒 链安装f上数第二圈壁板安装、纵缝焊接f顶圈壁板提升f组对、焊接顶圈与第二圈壁板环 缝f组对、焊接上数第三圈壁板f提升第二圈壁板f组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝 f组对、焊接第四圈壁板ff组对、焊接底圈壁板f倒装吊具拆除f组焊大角缝f组焊 收缩缝f底圈罐壁开孔、配件、附件安装f封孔f充水试验、沉降观测

6、f放水清扫f防腐、 保温f竣工验收。说明：立柱数量计算公式，N=（罐总重量-罐底板重量-最下层罐壁板重量 +罐顶平台及附件重量）X动载风载系数/10动载风载系数取值为1.25，电动倒链型号选用10t级。所以单台5000用油罐设置电动倒 链设置电动倒链 16 个。4.3 施工准备4.3.1 材料准备及验收 本工程由施工方提供材料材料，工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。 材料验收及管理主要包括以下几项内容：A 资料检查油罐所选用的材料 （钢板、钢管及其它型钢 ） 、附件、设备等应具有相应的质量合格证明

7、书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。B 外观检查对油罐所用的复合钢板，严格按照技术文件 GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合下表规定 :钢板厚度允许偏差序号钢板厚度（伽）允许偏差（mm）备注14.5-5.5-0.526-7-0.638-16-0.8C焊接材料验收焊接材料应具有质量证明书，焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能， 低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。432技术准备A认真做好设计交底和图纸会审工作；B熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；C将各台罐的罐顶排版下料图、罐

8、壁排版图、罐底排版图、吊装立柱、伞架图、胎具图等根据施工图纸和规范要求计算、出图装订成册随施工方案下发给各施工队；D详细向施工班组进行技术交底。4.3.3现场准备A修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；B接通水源、电源，按平面布置图放置焊接电焊机房及工具、休息室； 4.4油罐预制在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、 罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件（加强圈、包边角钢等）。有些构件为了成型规范、 减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如排水管、劳 动平台等。在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：

9、汽油罐、沥青罐、零位罐的 弧形样板的弦长不得小于1.5m，油罐的弧形样板的弦长不得小于 2m直线样板的长度不得小 于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m罐底边缘板的预制切割采用手工或半自动等离子切割，罐壁板的预制切割采用等离子切 割。罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用等离子切割加工，罐顶板直线段采用半自等离子 割机切割。钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。壁板焊接接头的坡口的型式及尺寸应符合设计图纸要求。所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。441底板预制按罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，切

10、割加工后的每张底板都应做好标识，并复检 几何尺寸、做好自检记录。预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和 手工切割相结合的切割方法。预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。A罐底板的预制主要工序为：准备工作一材料验收一划线一复验一切割一打磨一下一道工 序。B底板预制应符合下列规定：弓型边缘板允许偏差序号测量部位允许偏差（mm）1长度AB CD 22宽度AC BD EF 33对角线之差|AD-BC|三3弓型边缘板测量部位442罐顶预制油罐罐顶的预制严格按罐顶排版图进行分块预制。顶板加强筋应进行成型加工，加强筋应 用成型样板检查，间隙需小于2伽；加强筋与顶板组焊时，应采取防变形措施

11、。加强筋的拼接采用对接接头时，加垫板，且必须完全焊透，采用搭接时，其搭接长度不 得小于加强筋宽度的2倍。顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙需小于10伽。4.4.3壁板预制A罐壁板的预制工序为：准备工作材料验收钢板划线复验切割坡口打磨滚 板成型f检查、记录f准备安装组对。B罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动切割机进行坡口加工，壁板几何尺寸要 严格按罐壁排板确定。同时要做好预制检查记录。壁板尺寸的允许偏差符合下表：壁板卷制后,，其间隙不得大壁板尺寸测量部位测量部位环缝对接（伽）板长 AB ( CD 10m板长 AB (CD 10m宽度AB BD EF 1.5 1长度AB CD 2 1.5

12、对角线之差|AB-CD| 3 2AC BD 1 1直线度AB CD 2 10mm 允许错边w 1.5mm环向焊缝错边量：上圈板厚v 8mm 允许错边w 1.5mm上圈板厚8mm 允许错边2/10 S且w 3mm 组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表规定：罐壁焊缝的角变形表板厚S (mm)角变形(mm)S w 12w 1012v S w 16w 8 组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合下表规定:罐壁的局部凹凸变形控制表板厚S (mm)罐壁局部凹凸变形S w 25w 13 罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm接管外伸长度的允

13、许偏差，应为土 5mm开孔 补强板的曲率，应与罐体曲率一致；开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法 兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm法兰的螺栓孔应跨中安装。4.5.4顶圈壁板及包边角钢安罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安 装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好 后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外 侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝。顶圈壁板安装完后安装包边角钢，其拼接缝和壁板纵缝应错开200mn以上。4.5.5附件安装工

14、序流程：准备工作罐壁防水孔人孔安装加强圈、抗风圈安装盘梯安装包边角钢安装量油管、液位测量管安装劳动保护结构安装交工验收。 加强圈在罐壁组装过程中安装，采取分段预制吊装。 包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开 200mn以上。 罐壁和罐顶开孔接管及补强圈焊接时，在罐壁开孔背面打上圆弧板，防止罐壁及罐顶 焊接后变形。 油管、液位测量管安装时，必须保证其垂直度偏差w5mm4.6油罐检查与验收油罐的检查和验收按GBJ128-90立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 及设计要求 进行。4.6.1焊缝的外观检查外观检查前应将熔渣、飞溅清理干净。4.6.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区

15、，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm咬边的连续长度，不得大于100mm焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊 缝长度的10%底圈壁板与边缘板的T形接头,罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡， 咬边应打磨圆滑；罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底 对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm.凹陷的连续长度不得大于100mm凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的 10%对接焊缝的余高(mm)板厚(S)罐壁焊缝的余高纵向环向罐底焊缝的余高S 12 2.0 2.5 2.012v S 25 3.0 3.5 3.04.6.3焊缝检查及

16、严密性试验从事油罐焊缝无损探伤人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证 书。罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa,无渗漏为 合格；开孔的补强板焊完后，由信号孔通入 100 200Kpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗 漏为合格。4.6.4 罐体几何形状和尺寸检查 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度的允许偏差不应大于 70mm罐壁铅垂的允许偏差不大于 50mm。 罐壁局部凹凸及底圈壁板内表面半径允许偏差应符合有关规定。 罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且

17、不应大于 50mm。4.6.5 充水试验油罐的充水试验、罐壁强度及严密性试验、固定顶的严密性、强度和稳定性试验应严格 按照每台油罐的技术要求进行。罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕，充水试验前，应进行联合检查，检查合 格后，封闭人孔等所有开孔，开始充水，进行充水试验。充水过程中，设置专人进行监控， 发现异常情况应及时处理，处理合格后方可继续上水。充水试验结束后，罐体内的水应按业 主要求和排放位置及时排放。 油罐在充水试验中，要检查下列内容： 罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的严密性、强度和稳定性；基础的沉降观测。 充水试验前，应符合下列规定： 充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构

18、件，应全部完工；充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；充水试验应采用洁净水，水温不应低于 5C；充水高度为设计最高液位下1m处。充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充 水，待处理后，方可继续进行试验；充水和放水过程中，不得使基础浸水。 罐底的严密性，对罐底焊缝进行真空试漏并在充水试验过程中罐底无渗漏为合格，若 发现渗漏，应按规定补焊。 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到试验要求高度并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。 罐顶严密性及强度试验应在设计最高液位下

19、 1m时进行缓慢充水升压，在罐内空间达到 试验正压后，以罐顶无渗漏为合格，试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。 罐顶稳定性试验应在水位达到罐顶边梁后进行放水, 在罐内空间达到试验负压(1500Pa)后,以罐顶无异常变形为全格,试验后立即恢复常压，使罐顶与大气相通。4.6.6 基础的沉降观测 油罐在充水试验时要进行沉降观测，做法为：在罐壁均布12个观测点用 14(L=200mm) 的钢筋钩焊于距罐底板200mn高处。 观测要求 沉降观测应在基础施工完毕，罐体充水前、充水过程中、充水稳压阶段、放水过程中进行。测量精度为U级水准。由专人定期测量，按规定做记录。观测点要严加保护，以防磨损 或撞坏。

20、油罐基础沉降观测方法油罐充水时，可快速充水到罐高的 1/2 进行沉降观测，并与充水前观测到的数据进行对 照，计算出实际的不均匀沉降量。 当未超过允许的不均匀沉降量时， 可继续充水到罐高的 3/4， 再进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后 和保持 48h 后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最 高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。油罐焊接工艺要求4.7.1 制造环境A：不锈钢制压力容器的制造应有专用固定的生产场地，应与碳素钢产品严格隔离。B：为防止铁离子和其他杂质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应保持清洁、干

21、燥，并 严格控制灰尘，地面应铺设橡胶或木质垫板。C：不锈钢压力容器如有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。D：不锈钢零件应配有木质(橡胶)垫板的堆放架，不得随意堆放。E:不锈钢零件在转运过程中应配备有必要的防铁离子污染和防止磕碰的运送工具。F: 卷板机上下辊子应在上下辊上采取一定措施防止铁离子污染。G:组对及校形过程中如必须使用铁锤时，应在锤头焊以35mm的铜层或使用木锤H： 不准强力组对。I： 起吊钢丝绳上应套以胶管 , 或用尼龙绳等4.7.2 材料A： 原材料应具有质量证明书及清晰的入库标记。B： 不锈钢不得有分层 , 表面不允许有裂纹，结痕，经酸洗钝化的不锈钢板表面不允许有氧 化皮和不定期

22、酸洗现象。C： 在不锈钢上书与标记时应用无氯无硫的记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。 无论板材还是焊材都应符合相关规定。一般用于壳体不锈钢复合板板材（特别是用于 封头的板材）都应进行复验（主要是检测钢板的弯曲性能） 。D:罐内加热用镍管及支撑、固定架取消。4.7.3 下料A： 不锈钢下料方法有三种：a） 机械切割：凡不锈钢板（复合板）厚度w 16mn时均可用剪板机切割下料，剪切边缘1 2mm处用机械方法加工掉后再进行下工序。b）等离子切割：用于各种板厚及形状的不锈钢板下料，切口窄热影响区小，下料后需清除 飞溅物，铲除0.3-1mm热影响区，打磨或机加工坡口。B： 下料后如

23、需加工坡口时 , 必须用机械方法加工可打磨。C:下料时应在专用下料场地下料，不得与碳素钢及低合金钢混放，严禁在不锈钢材料垛上 直接下料。D： 补强圈下料后 , 先机械加工外圆后再根据图纸要求压型。E： 封头及其他的零部件下料后如无机械加工序时 , 下料后先清除飞溅物再用砂轮打磨光滑。F： 坡口完成后对坡口处应作着色检查，未切边的钢板切边后应着色检查其端面质量。4.7.4 焊接前准备A:焊工a）焊工必须经过培训并考试合格，取得相应合格项目后，方可担任奥氏体不锈钢产品的 焊接工作；b）凡是参加施焊的焊工必须认真执行工艺守则和专用焊接工艺，做到精心施焊，保证质 量。5.2 焊接材料5.2.1焊材选择

24、依据JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程表1,而复合板容器中复层、 过渡层焊材选择可依据该标准附录 A表A1。焊材的牌号、规格必须遵照该产品的焊接工艺文 件或材料定额表的规定。5.2.2 焊材管理a) 焊条、焊剂使用前必须烘干，其温度、时间按该种焊材说明书中推荐温度时间执行；b) 烘干后的焊材应放在100C保温箱内保温，随用随取，取出后不应超过4小时，超过 4小时必须重新烘干，在 4小时内未用完的焊条，必须送回保温箱；c) 施焊前，焊丝应用丙酮除油；d) 焊条、焊剂要单独烘干和保管，严防混杂。5.3 焊前准备5.3.1 不锈钢必须有专用的场地、设备，工作场所要保证清洁、干燥，防止铁离

25、子污染。此 外不锈钢的焊接环境还应符合“焊接通用规程”的要求。5.3.2应认真清除坡口两侧20mn范围内的油、水等污物，并用丙酮或酒精擦洗干净，焊条电 弧焊时坡口两侧各100mm范围内刷涂料粉，防止熔渣直接飞溅在金属表面上。5.3.3 检查所用设备及辅助设备是否正常工作，并用废钢板调好焊接电流。用碱性低氢型焊 条时应直流反接。5.3.4纵环缝组对时，应严格控制组对间隙，并保证间隙均匀，埋弧自动焊间隙为0-1mm手工电弧焊间隙为2-3mm否则焊工拒绝施焊。5.3.5复合板的对接焊缝应保证复合层距基层坡口边缘10-15mm的距离。5.3.6 复合板定位焊缝只允许焊在基层母材上。5.3.7 奥氏体不

26、锈钢钨极氩弧焊单面焊时，焊缝背面焊前必须做好氩气保护防止背面开花。5.4 焊接5.4.1 施焊时应选用小规范、短弧、窄焊道进行焊接，焊工应严格按专用焊接工艺的规范焊 接。3.4.2 引弧，不允许在工件表面引弧，应在引弧板上或坡口内引弧。3.4.3 运条，不作横向摆动，应直线运条，熔敷焊缝应多道焊。3.4.4打底，焊条电弧焊对接焊缝第一层焊道用3.2焊条，其余层用4.0焊条焊满。5.4.5层间温度，焊接的层间温度应控制在 100C以下。5.4.6 清根，除超低碳奥氏体不锈钢采用机械清根外，其它允许使用碳弧气刨清根和返修， 但必须打磨清除碳弧气刨熔渣，露出金属光泽。5.4.7 复合板对接焊时，基板

27、焊完后，过渡层必须完全覆盖基层，且保证复层的有效厚度。5.4.8 为防止和减小焊接变形，应合理使用工夹具及反变形方法，选择合理的焊接顺序，以 及较小的焊接规范，以控制焊接变形。5.4.9 有抗晶间腐蚀要求的容器，与介质接触的盖面焊道应保留至最后施焊。5.4.10焊后均应用油漆写上焊工钢印号，并填写焊工代号分布图。5.5检验5.5.1焊缝表面质量除符合公司“压力容器制造检验规程”外还应符合如下要求：a）焊缝表面不得有咬边；b）复合板的复层、过渡层焊后应分别进行着色检查。5.5.2内部缺陷a）按技术要求无损检测；b）检查员应经常检查焊工所用的焊接材料、焊接规范是否符合工艺要求，若违反 要令其停焊；

28、c）产品焊接试板，应按相应标准及技术条件要求进行各种检验。若有晶间腐蚀要求的 不锈钢压力容器，还需至少做 2个晶间腐蚀试样。6焊接重要要点6.1 （A B类焊缝）焊接顺序6.1.1基层碳钢内焊缝焊接；6.1.2在基层外进行清根和打磨；6.1.3基层外焊缝焊接；6.1.4对基层焊缝进行100% RT;6.1.5焊接过渡层；6.1.6对过渡层焊缝进行10% CuSO容液铁离子检测和100% PT；6.1.7复层焊接；6.1.8复层焊缝100% PT （若有要求就应100% RT；纵缝（不包括封头拼缝）两端过渡层留3050mm不焊,等环焊缝基层焊完后和环焊缝的过 渡层一起焊接或后焊；复层焊缝两端留

29、60100mm不焊，等环焊缝基层和过渡层焊完后与环焊 缝的复层一起焊接或先于环焊缝的复层焊接，但注意不要焊成了十字焊缝；上述焊缝探伤要 求不变。如下图：坡口示意图过渡层焊缝焊接复层焊缝焊接6.2焊接时应注意事项：6.2.1装配时点焊缝只能在基层上进行，无论点焊还是焊接都必须对复层进行保护，以避免碳钢（特别是飞溅物）污染复层。打磨过碳钢（包括基层）的砂轮不能再用于复层。这一点应 特别注意。6.2.2不锈钢复合板错边对焊接影响很大（错边量过大时，碳钢很容易渗入不锈钢焊缝中，以 致焊后产生裂纹或焊后复层焊缝生锈），因此应在装配时严格控制坡口的错边量。6.2.3由于不锈钢复合板坡口较大，对封头拼缝和筒

30、体纵缝在焊接基层时尽量双面交替焊，以减少角变形。最好在背面先焊一层（清根时去掉），并焊临时加强筋，再翻边正式焊接。6.2.4不得用碳钢焊材、低合金焊材在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝上施焊。过渡层焊缝 应同时熔合基层焊缝、基层母材和复层母材，且应盖满基层焊缝和基层母材。6.2.5焊接过渡层和复层时先焊两侧，再焊中间焊道，两相临焊道之间重叠1/31/2，但应注意焊条摆动的幅度不要太大，摆动幅度一般为焊条直径的0.51.0倍；复层焊缝表面应平滑，焊道凹陷深度不大于1.5mm焊缝金属与母材应平缓过渡，不能形成台阶。对不符合要求的焊 缝可以用小直径焊条补焊再用砂轮修磨。6.2.6基层焊缝和过渡层焊缝焊

31、后应有一定凹陷，以便后面焊接，不然就要砂轮打磨。6.2.7对于封头拼缝，可按A B类焊接，复层焊缝焊完后只进行100%PT在封头成型后再进 行100%RT（即两次100%R）。若有要求复合层焊完进行100%RT则在封头成型后仍必须进行 100%RT（即三次 100%RT。6.2.8接管与壳体的D类接头焊接：当接管是不锈钢钢管时，则此类焊缝没有基层，焊接时可 先按过渡层焊接，同A B类接头一样，过渡层焊完后应有一定凹陷；再焊复合层，复合层应 按图堆焊，堆焊层厚度不得少于4mm堆焊层外观要求同上述第4条。若接管为复合管，则坡 口形式按焊接工艺的具体要求进行。坡口及焊接按下图：过渡层焊条复层焊条接管

32、与壳体接头的两种坡口形式示意图6.2.9对分层或有其他缺陷的不锈钢复合板，在取得设计者同意后可进行补焊。一般可按下图 将基层去掉1.52.5mm,再焊过渡层和复层，焊后磨平修光。一般情况下可开长圆孔或圆孔， 但最好有一定的倾斜度，以便于焊接时熔合良好。过渡层焊条复层焊条复层焊接修复示意图6.2.10在一般情况下，过渡层焊缝厚度为24m（如下图），即用焊条电弧焊焊1层，最好不 要超过2层，这样以便复层有足够的厚度来满足产品防腐蚀要求。在结合面复层那边过渡层 厚度按（0.51.5 ）倍复层厚度，且不应大于1.8mmJL过渡层焊缝厚度示意图6.2.11不锈钢复合板焊接最关键一点是不能让碳钢混入不锈钢

33、焊缝里或复层不锈钢混入碳钢 焊缝中：在焊接基层钢焊缝时注意焊缝不能把复层熔化，用自动埋弧焊焊接基层时更应小心, 必要时把靠近复层的那层自动埋弧焊改为焊条电弧焊；在焊接过渡层时应注意复层与基层接 合处的熔合情况；复层焊前应对过渡层进行铁离子检测，不合格时就应砂轮打磨再检测，必 要时再加焊一层过渡层。在焊接时应采取措施防止焊接飞溅或打磨时的飞溅碳钢杂物进入不 锈钢焊缝。6.2.12对需要返修的过渡层或复合层焊缝，一律不准用碳弧气刨，只准用砂轮打磨清除缺陷， 以避免碳钢和不锈钢相互渗入。当缺陷位于过渡层和基层之间时，也可从基层焊缝磨起，可 全按过渡层进行焊接，焊接时可在背面复层浇水冷却，以保证其防晶

34、间腐蚀性能。任何不锈 钢复合板返修都应编制焊缝返修工艺卡后才能开始返修。6.2.13 （此条以焊接工艺为准）当母材有一部分是全不锈钢时，如封头或人孔筒节是全不锈 钢，而壳体是不锈钢复合板时，这时应在复合板堆焊一层过渡层（即隔离层），过渡层厚度视焊接方法焊38mm或按图纸要求，再按不锈钢焊接复层。在堆焊隔离层前应对坡口进行 100%P T在焊完隔离层后进行外观检查，外观合格后加工坡口再进行100%PT（即进行两次100%PT。坡口形式按下图：对接接头坡口形式示意图过渡层焊条堆焊复层焊条堆焊接管与壳体堆焊坡口形式示意图6.3酸洗钝化容器及零部件按设计或工艺文件的规定，进行局部或全部的酸洗钝化处理6

35、.4抛光凡设计图纸要求抛光的设备，应按以下方法进行：6.4.1首先要用砂轮仔细修磨焊接表面和被其它异物磕、碰、划伤的部位。6.4.2首先用抛光砂粒度为120#180#进行粗抛，然后再用粒度为220#、320#的抛光砂精抛 抛光时，工件表面均涂刷抛光液（氧化铬或氧化铝的糊状溶液） 。6.4.3 经以上抛光还达不到要求时 , 可再加上抛光膏 , 用布轮抛光。 磨光和抛光时， 应注意防止 局部停留时间过长而产生过热 , 引起翘曲变形和呈现焦黄斑点。7、技术要求7.1本设备按GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范进行制造、试验和 验收；7.2 本油罐罐体在基础验收合格后方可进行整

36、体安装。基础铺设坡度不大于 15/1000, 沉降后 坡度不小于 8/1000。7.3本油罐所采用钢板的技术条件应符合 GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金结构钢热轧 厚钢板和钢带的有关规定；7.4 所有罐避开口应避开罐避焊缝，开口接管或补强圈边缘距罐避焊缝应大于100mm。7.5 管口及梯子平台方位按工艺管口方位图；7.6罐壁与罐底焊缝对接接头按GB50128-2005进行检测。7.7 灌顶带阻火器呼吸阀的操作压力为 +1765Pa-294Pa。4.7.3 罐底焊接罐底采用自由收缩法进行组焊，罐底的焊接，采用手工与自动焊相结合的焊接方法。 中幅板焊接：中幅板为搭接形式，焊接采用手工焊

37、。焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊 缝；中幅板的焊接采用隔一道焊一道的方法，让其自由收缩；中幅板与长条板的焊接，待中 幅板长缝和长条板短缝各自焊接完毕后，进行组对焊接；中幅板及长条板的长缝焊接顺序从 中心往外依次进行，采用隔400mm焊400mn的分段退焊法。 边缘板的焊接分两步进行：先焊接边缘板对接焊缝端部300mn长焊缝，即壁板安装处， 焊后将焊缝打磨平，并进行 100%射线探伤。 中幅板与边缘板的搭接收缩缝及剩余的边缘板对接焊缝， 留待壁板与边缘板的角焊缝 施焊完毕后再进行，并采取如下措施：施焊前要将中幅板、边缘板变形大的地方找平；施焊部位初层焊接，焊工要对称分布， 焊接方向和焊接速度要一致

38、，采用小的焊接规范并分段倒退焊，分段长度一般不超过600mm。 收缩缝焊接 收缩缝焊接在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后再施焊。收缩缝的初层焊采用手工焊，焊接时采用分段退焊或跳焊法；焊接时，先焊径向焊缝然后再焊收缩缝，收缩缝焊接前要将中 幅板和边缘板沿圆周方法间隔2m设一固定结构。 大角缝焊接罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，焊接采用手工电弧焊， 并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。4.7.4罐顶板焊接 焊接工艺确定罐顶板的焊接待罐顶板全部铺设完毕，将顶板点焊成一个整体后，再开始焊接，先进行 顶板背面的花焊，再进行顶板正面的焊接；

39、焊接时按照由里往外的顺序进行焊接，焊接时分 四组配置焊工，均匀分布，先焊短焊缝，后焊长焊缝，同向、同速焊接，并采用小焊接规范。 焊接方法罐顶焊接全部采用手工焊，先焊短焊缝，后焊长焊缝。小电流，快速焊接，并采用隔300mm 焊300mm的分段退焊法。 焊接顺序罐顶板焊接顺序如下径向焊缝 自内向外焊接中板环缝 边板对接纵缝 边板与包边角钢搭接缝 边板 与中板搭接缝4.7.5壁板焊接 焊接程序第一圈壁板纵缝 第二圈壁板纵缝 第一条环缝 第三圈壁板纵缝 第二条环缝 第四圈壁板纵缝 第三条环缝 第五圈壁板纵缝 第四条环缝-底圈板纵缝 底圈壁板与底板边缘板角焊缝 。 焊接方法：采用手工电弧焊进行施工。 焊

40、接措施：壁板纵横缝坡口开设按图纸要求进行，焊接时先焊外侧，背面用碳弧气刨 清根，并用砂轮打磨后进行焊接，焊接时焊工要对称分布对每条纵缝一个焊工。环缝焊工均 匀分布，焊接方向、速度、焊层道数要基本一致，环缝沿同一方向焊接。纵缝采用小焊接规 范分段退步法焊接，纵缝分段长度纵缝一般不超过500mm立缝在焊接前应用圆弧板做好加固。圆弧板1:二二=卡具3 焊接保证措施：施焊焊工必须持有相应材质、焊接位置的合格证；雨天、相对湿度大于 90%手工焊风速 大于8m/s时，必须采取有效防护措施，否则不得施焊；需要烘干的焊条，要严格按焊条说明 书进行烘干和恒温，拿出保温箱的焊条必须在4小时内用完，否则要重新烘干才

41、能使用；焊接过程中发现问题应立即停焊，分析原因，找出解决办法后，方可继续施焊； 焊缝外观尺寸符合图纸要求，表面不得有焊瘤、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度小于0.5mm,连续长度小于100mm4.8.罐体无损检测4.8.1从事无损探伤的人员，必须具有相应的资格证书。4.8.2罐本体的无损探伤检验执行现行国家规范。4.8.3射线探伤应按现行国家标准钢熔化焊对接接头射线照拍和质量分级的规定执行并应以川为合格。5. 施工机具及手段用料5.1. 施工机具序号设备名称规格型号数量备注1汽车吊25T2徐州重工2拖车10T13滚板机22X320024半自动切割机CG1-3065电焊机ZX7-5OOS120成都6空

42、气压缩机V-6.6/82柳州7焊条烘干箱TIM-300/22温州8超声波探伤仪CTS-221汕头9X射线机CES25054日本10磁粉探伤机MP-A32韩国11水准仪DZJ31序号设备名称规格型号数量备注12多级离心泵4GC-8282沈阳13电动倒链控制柜70自制14电动倒链10T7015试压泵4DY-150/8035.2. 施工手段用料序号名称规格数量备注1钢板S =18mm230 x 40m1200m施工平台2钢板S =20mm50m3钢板S =10mm30m4槽钢20600m罐顶板胎具4槽钢121060m加固背杠5钢管 273X 6250m6钢管 159X 670m现场水通7钢管 48

43、X 3 Q235-A90T脚手架杆8钢跳板1500 块9施工电缆VLV29-3X 240+12x 95 mm380 m10空气开关DZ20 100A22个6. 施工进度及劳动力需用计划6.1. 施工进度本项目施工绝对工日为：50天6.2. 劳动力计划（2台）根据我公司的劳动生产率，结合本工程实际，施工期间平均拟投入的劳动力规模为 39人/ 月，具体各专业劳动力构成见下表。本工程施工各专业劳动力构成表卜、时工种人数N月N+1月上旬中旬下旬上旬中旬下旬X 合、计393939394141管理人员555555铆工666666管工22电焊工202020202020起重工444444电工222222探伤工2222227. 施工质量保证措施7.1. 质量保证的主要措施7.1.1. 建立健全质量保证体系1）根据签定的合同文件编制项目的质量手册，报送业主和监理审批。质量手册明确项目的质量方针和质量目标，明确项目各部门分管的质量体系要素，明确项目各级部门和人员的质量职责，明确各级部门和人员的工作程序，明确质量记录的表格样式。2）建立培训程序，对参与项目施工所有人员进行质量手册学习培训，使其理解自己质量职责和工作程序。培训不合格者，禁止上岗。3）建立内部质量审核程序，强化内部质量审核，项目部