雨污水施工方案

1、太原市汾东商务区大运路（通达街十号线）工程雨、污水管线开槽法施工方案编制： 审核： 批准： 北京城建远东建设投资集团有限公司太原市汾东商务区项目部2011年11月5日雨、污水管线开槽法施工方案1、工程概况1.1工程简述大运路起止桩号为K0+000K4+420，从起点通达街到化章街为现状路，长1.26km，该路段沿途经过亚宝药业、新龙药业、智波公司等多家企业。从化章街至终点十号线，长3.16km，道路穿过疙瘩营村后向南，进入农田，途径薛店村、西攒村西侧，终点到达宋环村顺发养殖园区。全长共计4.42 km。道路规划为城市I级主干道，红线宽55m，绿线宽79m，设计车速为60km/h。全线路基挖方约

2、7.1万m3，填方约17万m3，路面结构层111.8万m2；沿线雨水管线全长5673m；污水管线全长6699m，另设6道箱涵、24道管涵。1.2工程地质条件1.2.1地形地貌本工程属于平坦的洪冲积平原，高程介于773.03-773.82m，最大高差0.79m。1.2.2地质情况场地施工范围内主要由新近堆积的填土与第四系全新统期早期沉积的粉土与粉质粘土构成。层，填土（Q4ml）：杂色。以低液限粉土为主，含有砖屑、煤屑、植物根等。结构松散。该层层厚介于3.8m-4m之间，层底埋深介于3.8m-4m之间，层底标高介于766.67-766.95m之间。层，粉质粘土（Q4al+pl）：褐黄色。含云母、煤

3、屑、氧化铁铝等。可塑-软塑。稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等。该层层厚介于5.3m-5.6m之间，层底埋深介于9.3m-9.4m之间，层底标高介于761.07m-761.65m之间。层，粉土（Q4al+pl）：褐黄色。含云母、煤屑、氧化铁铝扽。湿。中密。无光泽反映，摇振反应较快，干强度底，韧性差。该层厚度介于4.1m-4.4m之间，层底埋深介于13.5-13.7m之间，低层标高介于756.97-757.25m。层，粉质粘土（Q4al+pl）：灰褐色。含云母、煤屑、氧化铁铝等。可塑。稍有光泽，无摇振反应，干强度中等，韧性中等。该层厚度介于1.3-1.5m之间。1.3水文地质条件工程所在

4、地地下水位高，地下水的主要补给来源为雨水以及渠道流水的浅层补给以及侧向补给。根据地勘报告及现场勘察发现本工程施工范围内地下水位很高，基本位于0.81.5米，局部低洼农田中甚至有积水。而全线雨水埋深分布在2.06.7米，污水埋深分布在4.27.15米，均位于地下水位以下。2、工程重点难点2.1进场后必须先进行管线施工，而地面拆迁工作量大，且涉及部门众多，固工期压力很大。2.2管线埋深基本位于地下水位以下，开槽施工前必须先进行降水，工作量及周期较长，且现场距离退水渠距离较远，施工难度大。2.3本标段污水工程所处地层为低液限粉土及粉质粘土层，现场土质情况较差，土体较软，呈软塑、饱和状，且埋深均位于地

5、下水位以下，试验段明挖开槽施工后，基坑边坡稳定性较差，很快出现坍塌现象，固一定深度以下必须进行支护。2.4本工程跨越冬季、雨季两个季节性施工，尤其冬季施工主要项目为雨、污水管线及涵洞施工，开槽后无法及时回填，工期压力大。3、主要工程数量3.1雨水管线序号分项内容1施工方法开槽施工2位置本工程雨水管线分为五段进行布置。其中，第一、二段位于道路中线位置；第三、四、五段位于道路西侧机非分隔带内。3管材采用钢筋混凝土方涵、钢筋混凝土承插管、钢塑复合管和钢筋混凝土平口管4井室结构钢筋混凝土检查井5井圈与井盖采用重型防盗球墨铸铁井盖6管道长度钢筋混凝土承插管（雨水口连接管）： D300 L=3412m钢塑

6、复合管材：D600 L=875m D800 L=1090mD1000 L=178m D1200 L=726.8mI级钢筋混凝土平口管：D1400 L=356.8m D1500 L=356.4m D1600 L=566.3m D1800 L=831.6m 钢筋混凝土方涵：BH=24001800mm L=692m7雨水口数量228座8检查井138座3.2污水管线工程序号分项内容1施工方法开槽施工2位置本工程污水管线双线敷设，分别位于道路线东、西两侧18.5m处。3管材热塑性塑料管，钢塑复合管。4井室结构钢筋混凝土检查井5井圈及井盖采用重型防盗球墨铸铁井盖6管道长度热塑性塑料管材： D500 L=5

7、0m钢塑复合管材：D500 L=841.8mD600 L=4105.5m D700 L=1617.3mD800 L=84.2m7检查井数量149座4、工程部署4.1施工区段划分根据现场所处自然村位置及实际情况将施工段落划分如下：第一施工区，K0+000K1+700段，施工任务主要包括原有雨、污水管线疏导、新建雨、污水管线、涵洞及检查井。第二施工区，K1+700-K3+220段，施工任务主要包括新建雨、污水管线、涵洞及检查井。第三施工区，K3+220-K4+420段，施工任务主要包括新建雨、污水管线、涵洞及检查井。4.2工期要求本工程总体进度计划：开工时间为2011 年10月27日，完工时间为2

8、012年7月31日，总工期279天。第一区段雨、污水管线施工工期：2011.12.9-2012.3.19。第二区段雨、污水管线施工工期：2011.12.5-2012.4.3。第三区段雨、污水管线施工工期：2011.12.3-2012.4.9。4.3施工准备4.3.1技术准备经理部组织各作业队管理人员进入施工现场进行实施性调查研究，组织技术、生产、材料经营人员集中学习招标文件、施工图及技术规范。进行详细的勘察，确定现况各专业管线的位置、埋深及与拟建工程的关系，与业主和监理单位商讨处理方案，并积极推动实施。 4.3.2现场准备（1）临时用水本标段临设内生活、生产用水分别由附近村庄现有水源引入，项目

9、部及一驻地由疙瘩营村引入；二驻地由薛店村引入；三驻地由西攒社区引入。现场施工及养护用水由沿线降水井抽取或从附近村庄水源处由水车供给。（2）临时用电根据本标段用电量情况，在沿线共计报装六台250KVA的变压器，位置分别为K0+460右幅、K1+400右幅、K1+915右幅、K2+700右幅、K3+460右幅、K4+080右幅，全部位于新建大运路右幅绿线位置，并沿线路走向布设。现场供电线路采用三相五线制供电，铠装电缆直埋敷设，过路处加设套管保护。施工过程中，在用电位置设置移动式配电箱，以满足现场施工用电。另外考虑到施工作业线较长，为了避免电缆敷设过长，在现场配备6台120KW发电机，作为备用电源。

10、（3）临时便道尽量利用沿线原有道路进行施工运输作业，减少临时用地使用量，但由于农田内地表土层含水量极大，呈软塑状态，不能满足运输车通行条件。固在规划道路右幅中线与边线范围内（无管线区域），使用天然级配砂砾新建一条8米宽临时便道，填筑厚度视场地条件确定，初步确定为80cm厚，以满足运输车辆通行需要。待施工完成后根据实际情况确定是否挖除，经监理及业主确认，如能满足路基填方质量要求则保留。4.3.3人员配备管理人员序号姓名职务职责1高继云项目经理全面负责人2孙大勇生产副经理生产协调人3李 鹏工程师技术负责人4马庭堂工程师质量负责人5秦 义测量主管测量负责人6梁文生试验主管试验负责人7杨 勇材料主管材

11、料负责人8孙宪忠安全主管安全负责人9宁可约机械主管机械负责人施工人员序号工种数量备注1钢筋602模板603混凝土454降水30设备操作5钢板桩20设备操作6土方15设备操作4.3.4机械准备机械设备准备情况一览表序号设备名称型号单位计划进场实际进场1挖掘机PC360台222铲车50台223吊车25T台224自卸运输车斯太尔台10105水车辆226打桩机辆667水泵台60随用随进8泥浆泵台6随用随进4.3.4材料准备开工前编制材料计划，由经理部统一组织各种材料地采购和供应。现场安排有丰富经验的质量员、试验员负责工程的质量检验和材料取样，配备必要的检测、试验仪器，按照工程进度计划提前做好各项原材料

12、的检验和试验。同时，做好施工过程中的质量控制，为保证施工质量做好准备。5、施工方案5.1降水施工5.1.1管井降水设计参数的确定（1）井深: 经过计算后原定试验段降水井深1020米，经过观测总结发现降水效果不佳，固调整为井深1525米，基槽深度小于3.5米采用15米深井降水；基槽深度大于3.5米小于6.0米采用20米深井降水；基槽深度大于6.0米小于7.5米采用25米深井降水。（2）井距：经过计算后原定试验段降水井间距1520米，经过观测总结发现降水效果不佳，固调整为井距1020米，单侧布置，采用15米深井降水的井距以10米布置；采用20米深井降水的井距以15米布置；采用25米深井降水的井距以

13、20米布置。（3）管井成孔直径600mm，井管采用无砂混凝土井管，外径400mm、内径300mm；井管与井孔之间填滤料，滤料为2-3mm豆石或干净砾石，井管口高出地面0.3m，并加井盖。（4）降水井布置在管沟的外侧，东侧污水管线布设于的基槽东侧，西侧污水管线布设于的基槽西侧，雨水管线布置原则为不影响道路运输，固与施工便道分列于基槽的两侧，深井中心线距基槽开挖上口线2m。（5）在降水井外侧顺基槽方向布设一趟直径300mm的PE管，将出水口引至附近退水渠，降水井排水采用塑料管将降水井抽出的水直接汇入PE管。5.1.2 降水时间的确定 沟槽开挖前10天沿线开始降水，降水一定时间后，观察地下水位达到要

14、求降低深度后方可进行基坑开挖。在所有结构回填完成后才可撤泵停止降水。初步计划雨、污水直埋管道及平基法施工管道暂按降水周期30天考虑，过路管涵及雨水方沟暂按降水周期45天考虑，过路方涵暂按降水周期60天考虑。5.1.3管井施工方法（1）管井施工工艺流程（2）放井位a.按设计要求和井位平面图布设井位并测量地面标高，井位与设计要求偏差300mm，井位遇有地下障碍物需进行破碎，当因障碍物影响而偏差过大时，应与设计人员协商。 b.定井位应由专业测量人员进行，井位应设置显著标志，必要时采用钢钎打入地面下300mm，并灌入石灰粉，定位完毕请监理组织验收。 (3)挖泥浆池根据场地条件在红线内距降水井3m处适当

15、位置挖泥浆池，每2口井共用一个泥浆池。废浆应及时外运并作妥善处理，保持现场环境卫生。 (4)挖探坑为清除井位下障碍物，应在井位处挖探坑，直径800mm，深1.01.5m，当井口土质松散时，须设置护筒，避免泥浆侵泡、冲刷导致孔口坍塌。 (5)成孔管井采用反循环钻进工艺成孔，地层自然造浆护壁。根据第一口井成孔情况，确定局部钻进到砂卵石地层时，是否采用膨润土护壁成孔。孔径不小于600mm，钻孔应保持圆正垂直，孔深不小于设计深度，正偏差200 mm。 (6)换浆井管下入前应注入清水置换泥浆，并用水泵或捞砂管抽出沉渣，使井内泥浆密度保持在1.151.25g/cm3。 (7)吊放井管井管采用无砂砼管，在混

16、凝土预制井托上放置井管，在底部中间设导中器，四周栓8号铁丝，缓缓下放，当管口与井口相差200mm时，接上节井管，接头处用玻璃丝布粘贴，以免挤入泥砂淤塞井管，竖向用24条30mm宽竹条绑扎井管管身，固定井管。底端井管作为沉砂管，以上3.0m井管外包一层40目尼龙网，作为过滤管段。在粉土、粉细砂地段也应缠一层40目尼龙网，避免堵塞井壁。为防止上下管节错位，在下管前将井管依方向立直。吊放井管要垂直，并保持在井孔中心，为防止雨、泥砂或异物进入井中，井管要高出地面300mm，井口加盖。 (8)填滤料a.井管下入后立即填入滤料，滤料沿井孔四周均匀填入，宜保持连续，将泥浆挤出井孔。填滤料时，应随填随测滤料填

17、入高度，当填入量与理论计算量不一致时，及时查找原因。不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防不均匀或冲击井壁。洗井后，如滤料下沉量过大，应补填至井口下1.5m 处，其上用粘土封填。 b.滤料必须符合级配要求，合格率要大于90%，杂质含量不大于3%。 （9）洗井a.成井后，借助空压机清除孔内泥浆，至井内完全出清水止，再用污水泵反复进行恢复性抽洗，抽洗次数不得少于6次。 b.洗井应在成井4小时内进行，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化难以破坏，影响渗水效果。 c.洗井后可进行试验性抽水，确定单井出水量及水位降低能否满足设计要求。(10)水泵安装a.潜水泵用钢丝绳吊放，泵的端部至井底距离不小于0.5m。

18、 b.安装并接通电源，每井附近设置电闸箱，预埋电缆，做到单井单控电源，并安装时间水位继电自动抽水装置和漏电保护系统。(11)抽降a.联网抽降后应连续抽水，不应中途间断，水泵、井管维修应逐一进行。开始抽水时，因出水量大，为防止排水管网排水能力不足，可有间隔的逐一起动水泵。b.抽水开始后，应做抽水试验，检验单井出水量、出砂量及含水层渗透系数。当出砂量过大，可将水泵上提，如出砂量仍然较大，应重新洗井或停泵补井。5.1.4水位观测（1）为了控制了解在抽水过程中，地下水位的变化情况，同时为土方开挖提供可靠的依据，达到指导施工的目的。拟定在每一管线设50mm钢制观测管，与主孔并在一起进行安装，抽水前应进行

19、静止水位的观测，抽水初期每天早晚7点观测2次，水位稳定后应每天观测1次，水位观测精度2cm，并绘制地下水水位降深曲线。（2）在不利于地下水的渗流影响降水质量的情况下,施工过程中，在槽体的两侧设置降水边沟，边沟上口0.4m，下口0.3m，沟中填满碎石滤料。沿槽体纵向每50m设置一口集水井，边沟中的地下水流至集水井后，用水泵抽出，经沉淀池后排入现况退水渠。 5.1.5降水不能降至预期水位时的补救方案（1）加强降水井的抽水力度及效果。降水井经长时间抽水可能造成淤井、死井现象，可采用洗井设备重新洗井至抽水正常。（2）加大抽水泵的功率，采用大功率泵抽水。（3）在原有降水井之间补打降水井。5.2钢板桩支撑

20、考虑到本工程施工范围内地下水位很高，基本位于0.81.5米，而全线雨水埋深分布在2.06.7米，污水埋深分布在4.27.15米，全部位于地下水位以下，且土质条件较差，均为饱和的粉土及粉质粘土，经现场放坡开槽试验，证明基坑成槽后边坡稳定性极差，如不进行支护会很快坍塌。综合考虑施工工期、防护效果、安全性能及经济效益决定采用拉森钢板桩支撑体系，对深度大于4.0米小于5.5米的基坑采用9米长钢板桩，对深度大于5.5米小于7.5米的基坑采用12米长钢板桩，并增设围檩、拉撑以确保施工质量及安全。5.2.1支护结构主要选用的材料及外观检查（1）钢板桩采用400100U型钢板桩,桩长9m、12m，钢板桩厚10

21、mm。（2）支护结构选用钢材均采用Q235等级B的碳素结构钢。（3）钢板桩围檩采用I40a工字钢。（4）拉撑采用6106.0钢管。5.2.2钢板桩外观检查对钢板桩进行外观检验，以便对不符合形状要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。外观检验包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、端头矩形比、平直度和锁口形状等内容。检查中要注意：（1）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；（2）有割孔、断面缺损的应予以补强；（3）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度，以便决定在计算中是否需要折减。原则上要对全部钢板桩进行外观检查，对不符合要求的钢板桩需进行矫正。5.2.3基坑支护施工步骤（1）施工顺序桩位轴线

22、定位打U型钢板桩钢板桩两侧槽钢围檩安装土方开挖至坑底地下结构施工土方回填U型钢板桩拔除。（2）操做方法定基线：施工员的在基坑边龙门架上定出轴线，留出以后施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置。定桩位：按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。钢板桩打设：采用自行振动式钢板桩专用机械插打。第一根钢板桩插打：桩机前臂吊起钢板桩，打开桩机头夹板夹住桩头，垂直后在设计位置通过打桩机的液压振动锤将钢板桩插入至设计深度。 后续钢板桩插打：第一根桩打插完成以后，后续钢板桩沿前一根桩的扣槽插入至设计深度，直至形成封闭基坑的钢板桩围护体系；基坑转角处用大扣方式连接，使钢板桩连续。（3）围檩、拉撑为加强钢板桩墙的整体

23、刚度，沿钢板桩墙全长设置围檩，围檩用I40a工字钢焊接在钢板桩上。深度小于5.5米的基坑设置一道围檩，布置于钢板桩顶部；深度大于5.5米的基坑围檩工字钢设置两道，钢板桩顶部一道，基坑支护钢板桩中部一道。拉撑采用6106.0钢管，两端分别固定在钢板桩工字钢围檩上，拉撑间距视基坑深度而定，深度小于5.5米的基坑拉撑间距为5.0米，深度大于5.5米的基坑拉撑间距为3.0米。（4）钢板桩拔除土建工程完毕后即进行钢板桩的拔除，考虑现场实际情况，采用吊车与振动锤配合来进行钢板桩的拔除，即利用振动锤产生的强迫振动扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊车的作用将桩拔除。钢板桩拔除后留下

24、的桩孔，必须即时做回填处理，回填一般用挤密法或填入法，所用材料为中砂。5.2.4钢板桩施工允许误差桩顶标高偏差100mm，钢板桩轴线偏差100mm，钢板桩垂直度偏差为1%；在打设过程中，应监测是否在允许误差范围内，超出时及时纠正。5.2.5施工注意事项钢板桩施打时，由于钢板桩制作本身的误差、打桩时的偏差、施工条件的限制，使帷幕的实际长度无法保证按钢板桩标准宽度的整数倍，故此钢板桩帷幕最终封闭合拢有相当难度。调整的办法，一般有采用异形钢板桩来闭合或通过调整帷幕轴线用标准桩实现闭合。由于本工程钢板桩墙精度要求不高，故采用后一方法来实现转角的闭合，即在转角处两侧各以10根钢板桩的宽度来调整轴线实现闭

25、合。如出现部分钢板桩长度不足，可采用焊接接长，一般用鱼尾板焊接法。接长时避免相邻两桩接头在同一深度，接头位置应错开1M以上，且宜间隔放置打桩。5.3管线施工5.3.1钢筋混凝土平口管施工（1）施工工艺流程测量复核管道平基施工下管、稳管管座施工管道接口（混凝土包封）养护回填土（2）管道施工要点挖槽后进行高程和中线复核，在两侧测放定位桩，采取边线法控制标高和中线。验槽合格后，及时浇筑平基混凝土，严格控制顶面标高，并保证平基混凝土初凝前不能泡水。下管前对管节进行外观检查，发现管节存在裂缝、保护层脱落，空鼓、接口处掉灰等缺陷，修补合格后方可进行安装。管径700mm的管采用吊车下管，其它管可采用人工下管

26、。下管时管口用橡胶垫保护好，以免破坏管口。平基混凝土强度达到5Mpa以上时，方可下管，管道平面位置由两侧定位桩进行控制。稳较大管径的管子时，先进入管内检查对口情况，消除错口现象。管内底高程偏差在10mm，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。模板采用组合钢模板，使用前均匀涂刷脱膜剂，拆除后必须清除附着的杂物。模板和支撑必须保证结构各部分形状尺寸，模板接缝应严密，不得漏浆。模板支撑采用10cm10cm方木，在边坡上以6cm30cm木板做后背。混凝土浇筑前，对平基混凝土进行凿毛，并用水冲洗干净。对平基与管子接触的三角部分，选用与管座混凝土同强度等级的水泥砂浆，先行填捣密实。浇筑混凝土

27、时两侧同时进行，防止将管子挤偏，较大管子浇筑时同时进行勾捻内缝，D700mm的管子，用麻球在管内来回拖动，将流入管内的灰浆拉平。混凝土浇筑由一端向另一端顺序进行。浇筑时连续，如必须间歇时，间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。管道抹带前，管口处凿毛并冲洗干净，平口管用水泥砂浆加钢丝网弧型抹子抹带。包封混凝土在浇筑前先对与管座衔接部分进行凿毛，并洒水湿润以利于结合。管座混凝土浇筑及抹带完成后，及时覆盖、浇水养护防止出现裂纹。养护期内禁止对管道造成扰动。5.3.2钢筋混凝土承插口管施工（1）管基施工同钢筋混凝土平口管施工（2）下管下管前进行外观检查，发现管节存在裂缝、破损

28、等缺陷，及时修补并经有关部门认定合格后方可下入槽内。本工程承插口管用于雨水口连接管，管径较小，因此采用人工下管。（3）稳管、接口管道下槽后，为防止滚管，在管两侧适当加设楔形混凝土垫块。管道安装时将管道的中心、高程逐节调整，安装后的管道进行复测，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，进行固定，以防止管子发生位移。在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前60cm，承口后超过斜面长，左右大于管径，深度20cm。承、插口工作面清扫干净，承口内及胶圈均匀涂抹非油质润滑剂，套在插口上的密封胶圈平顺、无扭曲。两节承插口管对装后管体回弹不得大于10mm。对口时在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入

29、管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上。（4）管座施工同钢筋混凝土平口管施工工艺一致。（5）管道安装后进行两侧管基的回填。回填时管道两侧同时进行，每次厚度不大于200mm，以保证管道不发生位移和管基的密实。5.3.3钢塑复合管施工（1）施工工艺流程测量放样开槽、验槽测量复核砂砾垫层管道铺设与安装检查井浇筑养护

30、闭水试验回填土（2）施工方法1）测量放样测量人员根据施工图纸及技术要求放出雨水管道的开槽上口线。2）开槽、验槽（a）开槽线放出后，在开槽的路面范围内首先按照项目经理部技术人员交待的现状地下管线位置开挖探坑，将管线暴露，在现状管线处人工开挖，其它部位机械开挖。（b）需要悬吊保护的管线，按照管线的种类不同采取不同的保护方法。具体方法另出。（c）采用机械挖槽、人工清槽，边坡按照1：0.75控制，槽底每侧留30cm作为工作面。测量人员跟铲盯槽，随时测量槽底高程、槽底宽度，要求槽底不得超挖，需留下20cm用人工清除至原状土。人工清理边坡，将坡上虚土、悬石清除。削坡至满足施工要求的坡度并拍实，清理槽底，如

31、有树根等腐植植物需全部挖除。开槽后进行高程复核，要求槽底高程误差010mm，严禁超挖。3) 挖槽后进行高程和中线复核，在两侧测放定位桩，采取边线法控制标高和中线,通知监理验槽。4)验槽合格后，槽底铺30CM厚中粗砂基础，基础中心角150。5)管道的铺设与安装管道安装前，必须根据图纸进行管道放线，并对预埋件进行复测，在定准管道中心线和复测支墩标高无误后，开始管道安装就位。根据现场情况，在避开地下电缆和管线后，可利用倒链和8吨吊车下管。钢塑复合管进入管沟内，进行管道找正工作，保证管子与管沟壁及两管之间距离符合要求。管道位置调整好后，立即将固定支架焊死，管道接口与支架间距须大于100毫米。 钢塑复合

32、管放到沟内，逐段码成直线进行连接，连接好的管道须找好坡度。找正管道，使管子与管沟壁距离能保证管子可横向移动。在同一条管道两个固定支架间的中心线应成一条直线，每10米偏差不应超过5毫米，整根管道在水平方向的偏差不应超过50毫米。（a）机具准备：选择符合要求滚槽机、开孔机和切管机。（b）管道准备：垂直切割管道，清洁和加工管端凹槽，加工时小心管道爆裂，和出现锋利边沿，锋利边沿可能损坏密封圈，凹槽宽度和深度，必须符合凹槽技术标准。 （c）检查和润滑密封圈 检查密封圈，确保密封圈规格正确。在密封圈外部和内部密封唇上，涂薄薄一层润 滑剂，应小心不要将颗粒杂质黏附在密封圈表面。使用润滑剂作为密封圈的配件，优

33、良的密封圈润滑剂是防止密封圈磨损和可能损伤的基础。(d)密封圈安装滑动密封圈到管端，确保密封唇不要悬垂在管端。(e)密封圈定位 将密封圈在靠拢的两侧管端上定位后，把密封圈拉到两侧管端凹槽的中心位置。密 封圈不应进入管道凹槽。（如下图） (f)安装连接器外壳把外壳合在密封圈上，使壳体卡口咬合在管道凹槽内，插入螺栓，用手拧紧螺帽。（如下图） (g)拧紧螺帽交替、均匀地拧紧两侧螺帽，直到螺栓底座金属面接触，螺栓收紧。（h） 通电前还应检查导线连接是否正确，导线截面积和电源容量是否符合电熔焊机的有关要求，加热电压(或加热电流)和加热时间是否符合电热熔管件焊接参数的规定。（i） 在熔合及冷却过程中，不得

34、移动、转动接头的部位及两侧的管道，不得在连接部位和管道上施加任何压力。（j） 对无表面镀层的端面裸露的钢丝，应进行防渗密封处理。（k） 管道法兰连接用的活套法兰、螺栓等钢制品和密封件，应检查其规格尺寸是否与管材配套，并用棉絮擦净面上的污物，钢制品宜涂抹机油、油脂。安装时密封件必须设置在管端面的密封凹槽内，两端法兰上的螺孔应对中，两法兰面应相互平行并与管道轴线垂直 螺孔和螺栓的直径应配套，螺栓长度应一致，螺帽应在同一侧。紧固法兰前，应先校正使连接管道的两侧管端在同一直线上。紧固螺栓时应按对称顺序分次均匀紧固，螺栓拧紧后宜伸出螺帽 1-3丝扣。法兰连接应沿管道纵向顺序进行，拧紧法兰接头的螺栓时，应

35、防止管道纵向出现轴向拉力。（l）管道与检查井连接管道与检查井的衔接，为保证管材或管件与检查井壁结合良好不漏水，采用中介层作法。管道与检查井的衔接，为保证管材或管件与检查井壁结合良好不漏水，采用中介层作法。在管道与检查井相接部位的外表面预先做好用聚乙烯粘接剂、粗砂做成的中阶层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。中阶层的作法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表面清理干净，然后均匀地涂一层塑料粘接剂，紧接着再上面甩撒一层干燥的粗砂，固化10-20分钟，即形成表面粗糙的中介层。中介层的长度视管道砌入检查井内的长度而定。管道与检查井的衔接也可以采用预制混凝土外套环，加橡胶圈的结构形成。混凝土外套环在管道安装前预

36、制好，外套环的内径根据管材的外径尺寸确定。外套环的混凝土强度不低于C15，壁厚不小于50mm，厚度不小于240mm。先将管道插口部位套上胶圈，并将管材此端插进混凝土外套环，混凝土外套环与井壁间用水泥砂浆砌筑。5.3.4钢筋砼雨水方涵（1）钢筋工程a.钢筋加工钢筋原材料需备有出厂合格证或质量证明书，原材料进场后及时进行复试及见证取样工作，经试验合格并填写相关报告单后报现场监理工程师认可后方可投入使用。钢筋运到加工场后，必须按批次、等级、牌号、直径、长度分类挂牌堆放，不得混淆。 钢筋存放场地预先平整夯实，并做好排水坡；生锈的钢筋一定要除锈后经监理工程师批准后方可使用。加工好的半成品钢筋进入施工现场

37、后按段、部位名称分类堆放，同一部位的钢筋要临近堆放；钢筋端部挂牌标识，标识上注明名称、使用部位、规格、尺寸、数量。钢筋投入使用前，由专业工长及有关技术人员根据钢筋下料单逐根核对钢筋，经验收合格后方可进行绑扎。b.钢筋连接凡直径20的钢筋均采用套筒冷挤压连接，其余规格钢筋接头均为绑扎连接。钢筋接头按设计及施工规范要求错开，钢筋冷挤压接头预先进行试件试验，经实验合格并报现场监理工程师认可后方可展开大面积施工。c.钢筋绑扎底板钢筋划好底板钢筋间距的分档标志，并摆放下层钢筋，上、下层钢筋间设20钢筋马凳，马凳间距1.5m，纵横两个方向的主筋交叉点全部绑扎，且绑扣方向全部口向里侧，以避免绑丝外露，影响混

38、凝土观感质量。钢筋接头时，按规范错开。冷挤压接头在受拉区按50%错开；绑扎接头在受拉区按25%错开，受压区按50%错开，其搭接长度符合规范和设计要求，钢筋搭接处在中心和两端用铁丝绑扎三处。底板与边墙交接部位预留上部接茬钢筋，并绑好转角局部加强筋 。底板钢筋保护层均采用同标号细石混凝土垫块。边墙钢筋绑扎根据底板混凝土上测放的结构控制线进行预埋插筋的矫正，边墙钢筋绑扎时先绑2-4根竖筋，并画好水平钢筋间距分档标志，然后于竖筋下部和齐根处绑两根横筋定位，在横筋上画分档标志后开始大面绑扎竖向钢筋，最后绑好其余横筋。边墙钢筋交叉点逐点绑扎，其搭接长度及位置必须符合设计和规范要求，钢筋搭接处在中心和两端绑

39、牢。墙体双排钢筋之间设钢筋支撑及拉筋，间距1m左右，以保证双排钢筋之间距离。随墙体钢筋绑扎，其他工种及时配合安装预埋管件、预留洞口，其位置、标高均符合设计要求。墙体板钢筋保护层采用塑料垫块。顶板钢筋施工钢筋网绑扎时，外围两行钢筋交叉点应每点扎牢。中间部分则每隔一根相互成梅花式交错扎牢，保证受力钢筋不移位。双向受力钢筋交叉点全部绑扎。在板筋中每1.5m左右加设20钢筋马凳；板底筋下部垫同标号水泥砂浆垫块，垫块中间预埋20号铁丝，垫块规格为50mm50mm，其厚度按设计要求预制。闭合框架敞口段墙顶悬臂部分钢筋严格按设计要求的位置、间距及数量进行绑扎(2)模板工程a.底板、墙体结构模板采用以P601

40、5模板为主的定型组合钢模板。b.垫层模板垫层部位沿线路方向在垫层边缘采用与垫层同厚度的方木做模板，变形缝处设端头模板封闭，垫层模板支立平顺，位置正确。c.底板模板模板采用P60系列钢模板进行拼装，外侧用方木做立肋、横肋和斜撑。底板上墙体部分顶部采用16钢筋套箍加固；加腋部分模板采用16钢筋制螺栓进行固定。底板堵头模板施工时注意保护己施工好的防水层。下部用16钢筋作好搁脚限位。侧模及支撑全部采用1010方木作为纵横龙骨，沿线路纵向竖向立龙骨间距300mm。模板接缝处全部采用细海绵条嵌缝堵实，板缝宽度控制在1.5mm以内。模板边角平直规整，支撑体系稳固可靠，在模板纵横龙骨外侧设置1010方木斜撑支

41、顶牢固。d.侧墙及顶板模板结构墙体和顶板模板同时施工，由于模板在混凝土灌注工程中会产生一定沉落量，因此，在顶板模板支设时预留20-30mm沉落量。为确保模板支立位置正确，板底支撑架调好标高和位置后先铺设顶板模板，然后以顶板为准，再支立侧墙模板。墙体模板支设顺序为先支里侧模板，待墙体钢筋绑扎完毕，再支外侧模板。墙体模板接缝紧密平整，根据结构控制线分层支设，为防止墙体底部接茬处烂根，墙体模板支设部位预先抹好水泥砂浆找平层，找平层与模板底口间采用细海绵胶条填实。模板穿墙螺栓处采用P10系列带孔钢模板与大面P60系列钢模板配合使用，穿墙螺栓纵横间距为600600mm，穿墙螺栓采用16三节可拆型止水螺栓

42、，拆模后螺栓两侧锥垫部位采用膨胀水泥砂浆堵塞严密。墙体模板水平横肋采用50mm100mm方木，横肋间距为375mm；竖向立带采用双排方钢并放，竖向立带间距为600mm。模板两侧等间距设置方木或钢管斜撑，支撑底部与25钢筋地锚锁紧，斜向支撑竖向间距1.4m，水平间距0.75m。墙体模板间板孔全部采用U型卡卡死。顶板模板采用15mm厚竹胶模板拼装，为有效防止模板挠度变形，竹胶模板背面满铺50mm厚大板加强。顶板模板底部小龙骨采用50mm100mm方木，龙骨间距为250mm；大龙骨采用100mm100mm方木，龙骨间距为900mm。支设顶板模板时按规范要求做起拱处理，起拱高度为全跨长度的1-3。顶板

43、支撑采用碗扣架满堂红支设，立杆纵、横间距为600600mm，第一道水平横杆从距地面300mm起沿立柱高度方向每间隔600mm设置一道，脚手架外立面设置连续剪刀撑，剪刀撑每隔3.6m设一组。e.模板拆除不承重侧模在混凝土强度达到2.5Mpa时即可拆除，侧模拆除时不得损伤混凝土边、角。顶板混凝土强度达到设计强度标准值70%后方可进行拆除。拆模时不得用撬棒、重锤硬击，拆除后模板必须进行清理、整修并堆放整齐。拆除的模板及时清理干净，做好维修保管工作。 (3)混凝土工程本工程全部采用商品混凝土，混凝土罐车运至现场，泵车浇筑。在混凝土浇筑前，钢筋、预埋件、模板、防水层必须经有关人员检查验收合格，办好签证手

44、续后方可浇筑混凝土，并同时做好防雨防晒措施。a.垫层混凝土浇筑垫层混凝土沿线路方向由低向高顺序灌注，均匀布灰，采用平板振捣器振实，表面用刮杠找平，木抹搓压拍实，待混凝土强度达到1.2Mpa后方可进行下道工序施工。b.底板混凝土浇筑混凝土浇筑时，由施工段一端开始，先低后高，利用混凝土自然流淌分层浇筑，倒退进行。混凝土振捣时，振捣棒必须插入下层内50-100mm，使层间结合紧密成为一体，避免冷缝产生。混凝土浇筑完毕按标高拍打振实后用长刮尺刮平，赶走表面沁水，初凝后终凝前用木抹子搓平两遍以防产生收缩裂缝。混凝土在初凝后及时进行养护，在常温情况下进行浇水养护，每天浇水次数保证混凝土表面始终处于湿润状态

45、；在负温情况下采用覆盖养护，混凝土的养护不少于14d。c.侧墙混凝土施工墙体混凝土浇筑前，先下5-10cm厚与混凝土标号相同的减渣灰，该部位细致操作，振捣密实，确保新、旧混凝土的紧密结合。墙体混凝土采用左右对称、水平推进、竖向分层的施工方案，分层厚度控制在30-40cm，采用插入式振捣器振捣，振捣棒各插点要均匀排列，插点间距不超过500mm，振捣棒要做到快插慢拔，在振捣上一层时将振动棒插入下层50mm左右，以使上、下层混凝土紧密结合。由于墙体一次浇筑高度较高，故采用串筒下灰，确保混凝土自由下落高度不大于2m，以防止混凝土离析的发生。为有效保证墙、板交界处混凝土灌注密实，在墙体混凝土浇至与顶板交

46、界处时停留1-1.5h，以使混凝土有一个自然沉落过程，并在墙体混凝土初凝前灌注顶板混凝土，以利于墙、顶的紧密连接。墙体浇筑时将施工缝、变形缝等部位作为控制重点，混凝土浇筑前校正止水带位置，止水带必须固定牢固，并将止水带表面清理干净，止水带内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直，无卷曲现象。d.顶板混凝土施工顶板混凝土与侧墙连续由边墙向中间进行灌注，采用平板振捣器和插入式振捣器配合振捣密实，墙板交界处等钢筋密集区改用小直径振捣棒振捣。必要时辅以人工插捣。在混凝土浇筑过程中，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，发现有变形、移位时及时采取措施进行处理。e.混凝土养护混凝土

47、养护是混凝土施工中的一项十分关键的工作，养护主要是保持适宜的温度和湿度，促进混凝土强度的正常发展及防止裂缝的产生和发展。结构混凝土浇筑完毕及时进行养护工作，养护时采用先盖一层塑料薄膜后加二层麻袋片的方法进行保温保湿养护；混凝土养护时间不低于14天，养护期间保证混凝土表面始终处于湿润状态。5.4钢筋混凝土检查井施工5.4.1垫层混凝土挖槽见底方线后，用1010cm方木支模，进行垫层混凝土施工。5.4.2钢筋绑扎（1）底板钢筋绑扎前，由测量人员将检查井控制线投放在垫层上，并在垫层上弹线、布筋。对于有油污、铁锈，污泥等的钢筋，清除干净方可使用。（2）钢筋绑扎用铁丝可采用20-22号铁丝或镀锌铁丝。要

48、求绑扎牢固，无松动变形。严格按设计图纸要求的钢筋型号、间距、数量等进行施工。（3）绑扎底板钢筋的同时绑扎墙壁预留钢筋，预留钢筋按照井室深度一次到位，并要做到位置准确且与底板钢筋连接牢固。底板钢筋上、下层间距使用钢筋排架控制。预留插筋绑扎不少于三道水平筋，内外层筋之间绑一道排架，确保其稳定。（4）绑扎井壁钢筋时，将预埋墙体主筋调直，然后按设计要求间距绑扎水平筋，四角部位钢筋要根根绑扣，中间部位可隔一绑一。内外层筋用排架控制间距。（5）绑扎水平筋的同时，将混凝土垫块按0.80.8m间距绑扎牢固。5.4.3模板工程（1）检查井模板采用SZ系列钢模板，个别部位采用木模板或竹编板，模板接缝内夹海绵条避免

49、漏浆。（2）模板采用止水式穿墙螺栓和钢木支撑进行加固。穿墙螺栓中部加止水钢板与模板接触面垫锥型橡胶垫，拆模后橡胶垫部位填防水砂浆。（3）支撑结构必须保证结构各部位形状尺寸和相互间位置的正确，必须具有足够的稳定型、刚度和强度。能可靠地承受浇筑混凝土的重力和侧压力，以及施工过程中产生的荷载，并考虑便于拆装。（4）钢模板使用前先除锈，表面均匀涂刷脱模剂。模板每次拆除后，必须清除附着的杂物，整齐码放。（5）模板拆除过程中，支撑一般是先支的后拆，后支的先拆。拆模时，避免混凝土表面或模板受到损坏。5.4.4混凝土工程（1）浇筑混凝土前检查模板的位置、标高及截面尺寸是否正确，垂直度是否符合标准，接缝是否严密

50、，预埋件及预留孔洞位置和数量是否符合图纸要求，支撑是否牢固。此外，还要清除模板内的木屑、垃圾等杂物。（2）钢筋检查主要对钢筋的规格、数量、位置、接头是否正确，是否沾有油污等进行检查，要安排专人在浇筑混凝土时，配合钢筋的修整工作。（3）混凝土采用商品混凝土，罐车运送，泵车浇筑。在浇筑过程中，随时填写混凝土施工记录，施工中的重大问题须作出专题记录附于记录中。（4）浇筑混凝土时将泵车导管伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析，混凝土分层浇筑。（5）混凝土浇筑连续进行。如必须间歇时，间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。（6）混凝土振捣使用振捣棒振捣，振捣棒要插

51、入下层混凝土5cm，以利于层间结合。侧墙混凝土浇筑速度对称均匀，高差不宜大于30cm，以防模板位移。（7）所有井室分两次进行浇筑，第一次浇筑至底板以上墙体20cm处设施工缝，施工缝中间通长设置一条h=200、t=3mm的钢制止水板。在浇筑墙体混凝土时先浇筑5cm厚的砂浆，利于施工缝结合防止烂根。（8）混凝土施工完毕后，为保证混凝土有适宜的硬化条件并防止其发生不正常的收缩，常温下对混凝土加以覆盖并浇水养护，养护时间不少于7天。5.5盖板及井筒施工井室盖板、井筒选择有资质、信誉高的专业构件厂进行外加工。采用汽车吊吊装就位。5.6雨水口施工5.6.1施工工艺流程测量放线挖槽混凝土基础墙体砌筑及勾缝豆

52、石混凝土泛水找坡过梁安装、井圈及井箅安装5.6.2基槽开挖在路面基层施工结束后，人工开挖雨水口基槽，按照所放开挖边线进行开挖。开挖过程中，核对雨水口位置，有误差时以支管为准，平行于路边修正位置。5.6.3混凝土基础在浇筑混凝土基础前，对槽底仔细夯实，槽底松软时换填3：7灰土。混凝土浇筑过程中，采用人工振捣，表面用木抹子抹毛面。浇筑完成后，及时进行养护。5.6.4井室砌筑及勾缝（1）雨水口混凝土基础强度达到5Mpa后，方可进行雨水口砌筑。根据试验室提供的水泥砂浆配合比，现场搅拌水泥砂浆。（2）测放雨水口墙体的内外边线、角桩，据此进行墙体砌筑。按雨水口墙体位置挂线，先砌筑一层砖，根据长度尺寸，核对

53、对角线尺寸，核对方正。墙体砌筑，灰缝上、下错缝，相互搭接。（3）雨水口砌筑灰缝控制在8-12mm。灰缝须饱满，随砌随勾缝。每砌筑300mm将墙体肥槽及时回填夯实。回填材料采用二灰混合料或低标号混凝土。（4）雨水支管与墙体间砂浆须饱满，管顶发125mm砖券，管口与墙面齐平。支管与墙体斜交时，管口入墙20mm，另一侧凸出20mm，管端面完整无破损，超过此限时考虑调整雨水口位置。（5）为确保雨水口与路面顶面的平顺，按照设计高程，在路面上面层施工前，安装完成雨水口井圈及井盖。（6）道路雨水口顶面高程比此处道路路面高程底30mm，便于雨水排入。（7）豆石混凝土泛水找坡雨水口砌筑完成后，底部用10Mpa豆

54、石混凝土抹出向雨水支管集水的泛水坡。豆石混凝土厚度最大50mm，最小30mm。（8）过梁、井圈及井箅安装雨水口预制过梁安装时要位置准确，顶面高程符合要求；安装牢固、平稳。预制混凝土井圈安装时，底部铺20mm厚1：3水泥砂浆，位置要求准确，与雨水口内壁一致，井圈顶与路面平齐或稍低30mm，不得突出。6、冬季施工措施6.1冬施准备成立以项目经理为首的冬期施工领导小组，冬期施工前认真组织有关人员分析冬期施工生产计划，根据冬期施工项目编制冬期施工方案；并组织相关人员做好冬施前准备工作，包括热源、设备检查、防寒保温材料贮备、外加剂产品说明书、原材料出厂化验单等。对水泥、外加剂等产品进场后要取样送往试验室

55、检验，经试验室复验合格后方准使用。夜间设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，同时负责收听和发布天气预报，遇有恶劣天气提前做好预防措施。 做好冬期施工特殊工种的培训。6.2回填土工程6.2.1提前预购好土，存放在建筑物周围，并采取适当覆盖，以防冰雪及表层冻土。6.2.2在回填之前清除基底的积雪及保温材料。6.2.3不得采用含有冻块的回填土，回填土施工连续进行并夯实。冬期土方回填时，每层铺土厚度比高温施工时减少20%-25%。预留沉陷量比常温施工时增加。6.2.4如所用回填土达不到设计压实度要求，又必须进行冬季施工的管线，应当采用级配砂砾回填。6.3钢筋工程在负温条件下使用的钢筋，施工时加强检验。钢筋在运输和加工过程中预防撞击和刻痕。钢筋加工及绑扎前清除其上的污垢、铁锈、积雪等，确保钢筋工质量。6.4模板工程6.4.1在模板支立前清除其上的冻块冰渣、积雪等。6.4.2模板脱模剂使用化学脱模剂，严禁使用水质脱模剂和油质脱模剂。6.4.3模板拆除时间根据结构同条件试块抗压强度值确定，梁板底模板拆除必须待其混凝土达到设计强度的100%，方