太锅容器管子厂房管道施工方案

1、目录 第一章 工程概况.1 第二章 编制依据.1 第三章 施工准备.2 3.1 施工技术准备.2 3.2 施工现场准备.3 3.3 施工材料准备.3 3.4 施工机具准备.4 3.5 施工人员配备.4 3.5.1 管理人员配备计划.4 3.5.2 施工人员配备计划.5 第四章 施工工艺及技术、质量要求.5 4.1 给水排水管道施工.5 4.1.1 给水管道施工.5 4.1.2 排水管道施工.10 4.2 采暖管道施工.13 4.2.1 热水采暖管道施工.13 4.2.2 天然气红外线辐射采暖管道施工.17 4.3 通风、除尘管道施工.21 4.4 动力管道施工.27 第五章 施工质量保证措施.

2、35 5.1 建立健全项目工程质量保证体系.35 5.2 材料采购控制.35 5.3 质量管理控制.36 5.4、检验、测量和试验设备控制.36 5.5、施工管理人员的资质控制.37 第六章 施工安全保证措施.37 6.1、安全保障体系.37 6.2、安全教育.38 6.3、安全措施.38 第一章第一章 工程概况工程概况 本工程为太原锅炉集团有限公司搬迁技改建设大型循环流化床锅炉制造基地项目结构件 联合厂房单体工程。本工程管道安装部分包括建筑给水、排水及采暖分部工程；建筑通风与 空调分部工程；工业管道分部工程。建筑给水、排水及采暖分部工程包含了 4 个子分部工程， 分别为：室内给水系统；室内排

3、水系统；卫生器具安装；室内采暖系统。建筑通风与空调分 部工程包含了 2 个子分部工程，分别为：送排风系统；除尘系统。工业管道安装分部工程按 介质可分为：压缩空气（a）管道；氧气（ox）管道；纳斯气（bw）管道；氩气（ar）管 道；保护气（b）管道；天然气（ng）管道等。管道规格及材质种类较多，连接方式各异， 规格从 dn15dn500，数量较大，总长约为 24000 米。管道材质包括给水内涂塑复合钢管、 热镀锌钢管、饮用水型 pp-r 管、硬聚氯乙烯（pvc-u）管、球墨给水铸铁管、焊接钢管、 无缝钢管、铁皮风管、不锈钢管等。由于施工工期紧，且各专业施工同时交叉进行，所以给 施工带来一定困难。

4、因此在施工过程中应合理的加强管理统筹安排，做到与各专业紧密配合， 搞好管道的预留预埋工作。在施工质量和施工安全方面，一定要保证各项措施落实到位，并 且要做好施工准备和施工计划，使工程能顺利的按期保质完成。 第二章第二章 编制依据编制依据 2.1 设计文件； 2.2 施工承包合同； 2.3建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-2001； 2.4建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范gb50242-2002； 2.5给排水卫生设备安装图集99s304； 2.6建筑排水用硬聚氯乙烯（pvc-u）管道安装图集96s406； 2.7室内管道支架及吊架图集03s402； 2.8给水塑料管安装图集02

5、ss405-14； 2.9室内消火栓安装图集04s202； 2.10低压流体输送用焊接钢管gb/t3091-2001； 2.11通风与空调工程施工及验收规范gb50243-2002； 2.12工业金属管道工程施工及验收规范gb50235-97； 2.13现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-98； 2.14城镇燃气室内工程施工及验收规范cjj94-2009； 2.15散热器系统安装图集k402-12（2002 年合订本） ； 2.16散热器及管道安装图集96k402-2； 2.17地沟及盖板图集02j331； 2.18建筑设备施工安装通用图集暖气工程 91sb1-1（2005

6、） ； 2.19压力管道安装技术监察规程tsg d0001-2009； 2.20屋顶自然通风器的选用与安装图集06k105； 2.21风机安装图集05k102； 2.22城镇燃气技术规范gb50494-2009； 2.23压力表安装图集01r405； 2.24温度仪表安装图集01r406； 第三章第三章 施工准备施工准备 3.1 施工技术准备施工技术准备 （1）认真审核施工图纸及有关资料，熟悉本专业施工规范和施工图集，及时准确地做出 施工材料预算。 （2）根据图纸和设计文件，结合施工现场的实际情况，对施工班组进行技术和安全交底。 （3）在熟悉图纸的基础上，有针对性的对工人培训，使工人对专业有所

7、了解，特别是重 点部位要细致讲解，与施工工长共同讨论，制定出比较好的施工方案，提高质量，缩短工期。 同时做出施工预算，编制好材料使用计划。 （4）建立质量管理体系、进度控制系统。 （5）设立专门资料管理体系，使资料及时完整到位。 3.2 施工现场准备施工现场准备 （1）按照施工平面布置图，安排好材料堆放区和加工区，并由专人看管。 （2）按照施工机具需要量计划，组织施工机具进场，根据施工平面图将施工机具安置在 规定的地点。对固定机具要进行就位，搭棚，接电源，保养和调试工作。 （3）清理作业现场影响专业施工的垃圾，为现场施工提供良好的作业面，并保持现场文 明施工。 3.3 施工材料准备施工材料准备

8、 （1）根据施工图纸编制材料计划、施工任务书，在施工前，对材料的使用时间、使用地 点有充分的了解，以便保证材料在使用前及时进场，确保施工的顺利进行。对特殊材料编制 及时加工订货计划。 （2）工程所用的材料必须具备合格证书或产品质量证明书。 （3）材料设备进场后，首先由设材部人员进行数量检验，然后由质检部人员进行技术性 能确认，填写材料设备检验记录。材料设备自检合格后，要及时向监理进行材料报验。经过 监理对其外观进行对比检查，材料符合要求方可使用；否则，不得使用。 （4）施工现场的焊接材料贮存场所，应符合国家现行标准焊条质量管理标准规程 jb3223 的规定，并建立保管、发放制度。 3.4 施工

9、机具准备施工机具准备 表 1：工器具配置表 序号设备名称单位数量 1 8t 汽车吊辆 1 2 运输车辆 1 3 电焊机台 10 4 烘干箱台 1 5 焊条保温筒个 10 6 倒链 1t、2t、5t个 10 7 角磨机台 3 8 半自动切割机台 1 9 氧乙炔割具套 3 10 砂轮切割机台 2 11 电动试压泵台 2 12 空压机台 1 13 电动套丝机台 1 14 冲击电锤个 8 15 热熔机台 5 3.5 施工人员配备施工人员配备 3.5.1 管理人员配备计划管理人员配备计划 表 2：管理人员配备表 职务数量职务数量 项目经理 1 施工员 1 项目副经理 2 安全员 2 总工程师 2 质检员

10、 2 技术员 2 设材人员 1 预算员 2 后勤人员 1 财务 1 保管 1 3.5.2 施工人员配备计划施工人员配备计划 由于该工程工期紧，且施工现场情况复杂，要完成各项安装调试任务，必须配备充足的 施工力量，以做到计划工期的顺利实施。因此要根据现场实际情况确定施工人员。 第四章第四章 施工工艺及技术、质量要求施工工艺及技术、质量要求 4.1 给水排水管道施工给水排水管道施工 本工程生产生活给水水管道采用内涂塑复合钢管，丝扣连接；卫生间内部的生活给水管道 采用 pp-r 给水管，热熔连接；室内消火栓系统给水非埋地部分采用热浸内外镀锌钢管，丝 扣连接，埋地引入管部分采用球墨给水铸铁管，承插连接

11、，橡胶圈密封。生产、生活排水管 道采用硬聚氯乙烯（pvc-u）管，粘接。管道安装应遵循先干管，再立管，后支管。各种管 道安装时，在保证施工质量的前提下力求做到方便使用和维修，美观大方。埋地敷设或暗装 的给水管道应试压验收合格后方可进行隐蔽，并形成验收记录。 4.1.1 给水管道施工给水管道施工 （1）室内给水管道施工工艺流程 管道预制加工 管道严密性试验 给水管道安装 管道强度试验 支吊架制安施工准备 管道冲洗管道附件安装 管道消毒 管道通水试验成品保护 （2）给水管道施工准备工作： 管道安装前按设计施工图，结合现场实际情况进行预留、预埋工作。在预留、预埋时， 位置应正确，标高应准确。穿墙、穿

12、楼板套管规格应比管道规格大两个型号，且穿具有防水 要求的挡土墙、板时必须埋设防水套管。套管按 02s404 和 01r409 国家标准图集进行制作 和安装。给水材料进场时应对品种、规格、外观等进行进场验收。包装应完好，表面应无划 痕及外力冲击破损。并做好材料进场报验工作。管材必须合理放置于库房内贮存，不得露天 存放，并分规格型号平直堆放，堆放距离不超过 1.5 米。管道安装过程中，应防止油漆、沥 青等有机物污染物与管材、管件接触。 （3）管道支吊架制作、安装 给水管道支吊架制作安装按照国家标准图集室内管道支架及吊架03s402 进行，并 且为建筑装修提供便利条件。安装时位置正确，埋设应平整牢固

13、。固定在建筑结构上的管道 支、吊架不得影响结构的安全。角钢或槽钢支吊架按要求加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两 遍进行防腐，管道竖直安装时，立管管卡宜为每层设置一个；水平安装时，托架或吊架间距 应结合现场实际情况参照下表要求设置： 表 3：钢管管道支架的最大间距 公称直径（mm) 1520253240506580100 保温管 22.52.52.533444.5 支架的最大间距 （m） 不保温管 2.533.544.55666.5 表:4：塑料管及复合管管道支架的最大间距 管径（mm） 2025324050637590110 立管 0.91.01.11.31.61.82.02.22.4 冷水管 0

14、.60.70.80.91.01.11.21.351.55 最大间距 （m） 水平管 热水管 0.30.350.40.50.60.70.8 （4）管道预制加工 给水内涂塑复合钢管 dn50mm 以下管道采用人工套丝，dn50mm 以上采用电动套丝 机套丝，并按管径尺寸分次套制丝扣。管径 dn15dn25mm 套一次，dn32dn40mm 套二 次，dn50dn65mm 套三次，如有复合钢管采用丝扣连接，管道螺纹加工必须符合质量要 求，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有 23 个外露螺纹，螺纹露出部 分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。dn50mm 断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数

15、的 10。管径小于 dn50mm 时，填料用生料带，管径大于等于 dn50mm 时，应用油麻丝和白 厚漆。安装后及时清除丝扣上的剩余麻丝。 卫生间给水管道采用 pp-r 管道，热熔连接。预制加工时，应采用专用的与之配套的 热熔工具和切割器，也可使用锋利的钢锯等，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺。管件材 质应为同种材质，当与金属件连接时应采用 pp-r 专用的内丝或外丝接头过渡。 消火栓系统埋地给水管道为球墨铸铁管道，承插接口。铸铁管及管件表面不得有裂纹， 管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷。管道采用橡胶圈柔性接口，承口的内工作面和 插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得用影响接口密封性的缺陷

16、。 （5）给水管道安装 管道安装应遵循先干管，再立管，后支管。安装时管道端口必须清洁。管道穿过墙壁和 楼板，应设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面 20mm；安装 在卫生间及厨房内的套管，其顶部高出装饰地面 50mm，底部应与楼板面相平。穿过楼板的 套管与管道之间的间隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间 缝隙宜用阻燃密实材料填实，且端面光滑。管道的接口不得设在套管内。管道安装时，坐标 和标高允许偏差应符合下表的规定： 表 5：管道的坐标和标高的允许偏差（mm） 项目允许偏差（mm） 埋地 50 室外 架空或地沟 20 埋地 50 坐标 室内 架

17、空或地沟 20 埋地 15 室外 架空或地沟 10 埋地 10 标高 室内 架空或地沟 5 pp-r 塑料给水管道热熔连接时，管材和管件连接端面必须清扫干净、干燥、无油。 用卡尺测量热熔深度，并做好标记，其深度和热熔时间见下表： 表 6：pp-r 管道热熔连接的深度和时间 工程外径（mm）热熔深度（mm）加热时间（s）加工时间（s)冷却时间（min） 2014543 2516743 32202044 40213564 5022.56065 63248066 注：若环境温度小于 5，加热时间延长 50。 熔接弯头或三通是按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上用辅助 标志标出其位置

18、。连接时，无旋转的把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无 旋转的把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间应满足上表的规定。达到加热时间 后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入，插到所 标深度，是接头处形成均匀凸缘。在上述表中的加工时间内，刚熔接好的接头可校正，但严 禁旋转。24 小时后方可对管道进行试压。 球墨给水铸铁管采用橡胶圈柔性接口。沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小 的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于 3mm。使用的橡 胶圈的接头不得超过 2 个。橡胶圈安装就位后不得扭曲，当用探尺检查时，沿圆周各点应与

19、 承口端面等距，其允许偏差应为3mm。球墨铸铁给水管安装偏差应符合下表规定： 表 7：铸铁、球墨铸铁管安装允许偏差（mm） 允许偏差（mm） 项目 无压力管道压力管道 轴线位置 1530 高程 1020 （6）给水阀门安装 阀门应严格按设计参数进行采购，所有阀门均应有明显的启闭标志。阀门安装前须按 设计要求和国家规范进行强度及严密性试验。试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数 量中抽查 10，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强 度和严密性试验。阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称 压力的 1.5 倍；严密性试验压力为公称压力的 1.1

20、 倍；试验压力在试验持续时间内应保持不 变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间不少于下表规定： 表 8 ：阀门试验持续时间 最短试验持续时间（s） 严密性试验 公称直径 dn mm 金属密封非金属密封 强度试验 50151515 65200301560 2504506030180 阀门安装：阀门安装位置应按设计要求并便于操作，安装时宜处于关闭状态。法兰阀门 的密封垫片应在法兰焊接完成并冷却后安装，阀门与管道连接的法兰焊接拧紧时应对称施力， 均匀拧紧。螺纹法兰安装时应按阀门螺纹长度加工管道螺纹接头，螺纹应连续饱满，密封填 料应均匀缠绕螺纹。拧紧螺纹阀门时应控制拧紧力矩，严紧用力

21、过猛，造成阀体破裂。 （7）管道水压试验 管道试压应在管网形成后进行，包括强度试验及严密性试验。试压时应拆除水表等不能 承压的仪器仪表。 本工程的给水压力为 0.35mpa，根据建筑给水排水及采暖施工质量验收规范的规定， 当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力应为工作压力的 1.5 倍，但不得小于 0.9mpa，所以本工程水压试验的压力为 0.9mpa。 金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测 10min，压力降不应大于 0.02mpa，然后 降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压 1h，压力降不 得超过 0.05mpa。然后在工作压力的 1.15 倍下稳

22、压 2h，压力降不得超过 0.03mpa，同时检 查各连接处不得渗漏，为严密性试验合格。 （8）管道系统冲洗 各种承压管道在压力试验合格后，交付使用前必须进行吹洗试验。给水管道应使用洁净水 对管道进行连续冲洗，以清除管道内积存的脏物、杂质和积水。冲洗的一般规定： 冲洗前，将管道系统内的流量孔板、滤网、温度计、水表等部件拆除，清洗合格后重新 装上。 当系统较大、支管较多、系统全部管道同时冲洗达不到要求的流速，或条件限制不能使 系统管道同时清洗时，应分段清洗。 使用清水冲洗时，其冲洗流速不宜小于 3m/s。冲洗的顺序应按主管、支管依次进行， 冲洗时，应不留死角，每个配水点龙头应打开，系统最低点应设

23、放水口，清洗时间控制在冲 洗出口处排水的水质与进水相当为止。 冲洗排放的脏水应排入就近的污水池或市政排水管网，排放管的截面积不得小于被冲洗 管截面积的 60。 （9）管道消毒 生活给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，应用自来水进行冲洗，并且用含有游离 氯的溶液进行消毒，消毒时间为 24 小时。管道消毒后，再用饮用水反复冲洗数次，并经卫 生监督管理部门取样检验，水质符合现行的国家标准生活饮用水标准后，方可交付使用。 4.1.2 排水管道施工排水管道施工 （1）排水管道施工工艺流程 排水干管安装 器具连接管安装 排水立管安装 排水支管安装 支吊架制安施工准备 灌水、通球试验 成品保护 （2）排

24、水管道施工准备 本工程生活和生产排水管道均采用 pvc-u 塑料排水管，粘接。管道、管件等材料都要 严格按照设计要求进行检查，且必须具有生产厂家的合格证明书，外观检查不能有缺陷，并 向监理进行材料报验，排水管道的洞口预留、预埋工作同给水管道。 （3）支吊架制安 pvc-u 塑料排水管支吊架严格按照生产厂家的配套支架进行安装，管道支吊架全部采 用塑料排水加强型支吊架及抱箍，其颜色同管道颜色相同，以保证其美观。支吊架的安装位 置及高度应准确，支架的安装高度应一致，在该工程中，每层设置二个立管支架。安装水平 吊架时应拉水平线，以保证管道坡度和直线度。现场施工时，塑料排水管道的支吊架间距应 符合下表的

25、规定： 表 9：排水塑料管道支吊架最大间距（单位：m） 管径（mm） 5075110125160 立管 1.21.52.02.02.0 横管 0.50.751.11.31.6 （4）管道安装 管道穿越屋顶或有防水要求的墙体时，一律预埋刚性防水套管，套管比管道本身大两个 型号。预埋套管的长度及要求同给水管道。室内排水管道的安装应遵守先地下后地上的原则。 安装顺序依次为排出管（做至一层立管检查口） 、一层埋地排水管道、一层埋地器具支管 （做到承口突出地面） 、埋地部分管道灌水试验与验收。其施工可在土建一层楼板盖好进行， 其后的施工顺序是立管、各层的排水横管、器具支管。立管与排出管端连接，宜采用两个

26、 45弯头。 pvc-u 塑排水管采用承插连接，管材及管件安装前应进行外观检查，颜色应一致，内 外壁均应光滑，按实际管长度划出端口线，用细齿锯或切割机进行断管。断管要平齐，插口 端面，先用板锉挫成坡度约 1530，粘接前应对承插口进行插入试验，不得全部插入， 一般为承口的 3/4 深度。试插合格后，用干面纱将所安装管材、管件、承插口需粘接部位的 水分、灰尘擦拭干净。在其插口处划出插入深度线，用粘接剂先涂承口，后涂插口，粘接剂 应分部均匀，涂后随即将插口用力垂直插入承口到划线处，插入粘接时将插口稍作转动，粘 牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘接时应注意预留口方向。在连接 2 个及 2 个以上

27、 大便器或 3 个及 3 个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设 时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小 于 200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于 400mm。管径 110mm 时，要两人操作，承插过程中不得用锤子击打。室内排水管道安装的允许偏差见 下表： 表 10：室内排水管道安装的允许偏差和检验方法 项次项目允许偏差（mm）检查方法 1 坐标 15 2 标高 15 每 1m 1.5 3 横管纵横 方向弯曲 塑料管全长 （25m 以上） 308 用水准仪 （水平尺）、 直尺、拉线 和尺量检查 每

28、1m 3 4 立管垂直度塑料管全长 （25m 以上） 15 吊线和尺量 检查 （5）灌水试验 隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，灌水试验必须是在管道安装完毕 24h 后进行，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水 15min 水面下降 后，再灌满观察 5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。 （6）通水、通球试验 排水系统管道在安装完毕后应进行通水试压，以保证其使用功能。排水系统通水试验应 使用清水通水、通水要达到设计最大额定流量。在连续排放的情况下，逐个检查卫生器具、 各排水口、接口和全部排水管段，系统不渗漏，排水畅通为合格。通水试验合格后，为了防 止室内排

29、水管道堵塞、确保使用功能，再对室内排水系统管道进行通球试验。室内排水主立 管及水平干管管道均应达到 100的通球率，通球球径不小于排水管径的 2/3。通球试验时， 皮球（木球）从排水立管顶端及横干管始端投下，并注入一定的水量于管内，使球顺利流入 与该排水管道相应的检查井内为合格。如遇堵塞，应查明位置进行疏通。 4.2 采暖管道施工采暖管道施工 本工程采暖方式有 2 种，生活间及辅房为热水采暖系统，热水温度为 95/70，热水采暖 系统方式为上供上回同程式，供回水管道梁底架空敷设。散热器采用钢管柱形散热器 gz309 型。厂房为燃气红外线辐射供暖系统，散热器为辐射采暖发生器。生活间及辅房热水供暖

30、系 统中，当采暖管道的管径dn50mm 采用热镀锌钢管,丝接；dn50mm 采用无缝钢管，焊 接。厂房燃气红外线辐射供暖系统中，管道为无缝钢管，连接方式为焊接。 4.2.1 热水采暖管道施工热水采暖管道施工 （1）热水采暖管道施工工艺流程 管道预制加工 管道系统试压 采暖管道安装 散热器安装 支吊架制安施工准备 管道系统冲洗系统调整调试 （2）施工准备 采暖管道施工前，应按照设计图纸的要求以及结合现场土建施工的实际情况进行管道的预 留预埋。采暖管道穿越楼板、隔墙处应设置套管，地面套管高出楼板 20mm，穿墙套管与隔 墙平齐。采暖管道材料、管件、散热器片、阀门等进场时，必须会同监理对其质量进行检

31、验。 其外包装应良好，表面无明显的划痕，型号规格符合设计要求。同时做好进场材料的报验工 作。 （3）支吊架制作安装 采暖管道支吊架制作安装按照国家标准图集室内管道支吊架05r417-1 进行，并且 为建筑装修提供便利条件。安装时位置正确，埋设应平整牢固。预埋支架时要考虑管道按设 计要求的敷设坡度，可先确定干管两端的标高，中间支架的标高可有该两点拉直线的办法确 定。支吊架安装时必须按照热位移相反方向偏移 1/2 的热伸缩量。立管管卡的数量应根据建 筑物的层高而定。当采暖房间层高5m 时，立管上每层安装一个管卡，管卡安装高度距地 面 1.51.8m，当层高5m 时，每层不得少于 2 个管卡，两个以

32、上管卡应匀称安装，同一房 间内管卡应安装在同一高度。立管上应安装可拆卸件，热媒低于 100，可采用活接头或长 螺纹，热媒若为 110130的高温水时，管道的可拆卸件应使用法兰，法兰垫料应使用耐热 橡胶板。固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。角钢支吊架按要求加工好 除锈后刷一遍红丹漆和两遍银粉漆进行防腐。支吊架的最大间距应符合表 1 的规定。 （4）管道预制加工 预制管道时，工程直径小于或等于 50mm 的中低压碳素钢管一般采用机械切割。切 口表面应平整、不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、铁屑等缺陷。切口平面倾斜偏差为 管子直径的 1，但不得超过 3mm。管道螺纹加工时，管径50

33、mm 的可以采用人工套丝， 管径50mm 应采用电动套丝机套丝，并按管径尺寸分次套制丝扣。管径 dn15dn25mm 套一次，dn32dn40mm 套二次，dn50dn65mm 套三次，dn80dn100mm 套四次，管 道螺纹加工必须复合质量要求，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有 23 个外露螺纹，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露油麻等缺陷。dn50mm 断丝或缺 丝，不得大于螺纹全扣数的 10。管径小于 dn50mm 时，填料用生料带，管径大于等于 dn50mm 时，应用油麻丝和白厚漆。安装后及时清除丝扣上的剩余麻丝。 （5）管道安装 采暖管道安装时应遵循先干管，再立

34、管，最后配支管的原则。安装管道时，应选择基准 点或基准面，保证管道定位、标高的正确性。汽、水同向流动的热水采暖管道和汽、水同向 流动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为 3，不得小于 2。汽、水逆向流动的热水采暖 管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于 5。散热器支管的坡度应为 1。 采暖干管的安装为热镀锌钢管丝扣连接，螺纹连接时，应在螺纹头处抹上铅油按顺时针 方向缠好麻丝，在末端将管子找平后，在接口处将第一节管子相对固定对准螺纹，慢慢转动 入口，直到手转不动时，再用管钳咬住管件，用另一管钳上管，上管松紧以外露 23 个螺纹 为准。最后将螺纹处鼓出的麻丝用锯条、钢丝刷等清理干净。干管上补偿器

35、的型号、安装位 置及预拉伸和固定支架的构造及安装位置应符合设计要求。 采暖立管安装前应对预留孔洞的位置和尺寸进行检查，并在建筑物结构上标出立管的中 心线。再根据建筑物层高和立管的根数，在相应的位置上埋好立管管卡，待埋藏管卡的水泥 砂浆达到要求的强度后，就可以进行立管的固定和支管段的安装工作。立管安装应从底层到 顶层逐层安装，安装时首先确定安装位置，然后画好立管垂直中心线，确定立管卡安装位置 安好各层立管卡。立管逐层安装时，一定要先穿入套管，并将其固定好。再用立管卡将管子 固定于立管中心线上，安装时确保其垂直度满足工程质量验收标准。在架空的干管上接立管 时，应用弯头来保证与后墙的静距离。 散热器

36、支管的安装应在散热器安装合格后进行，连接应为可拆卸连接，如采用长螺纹、 活接头或管箍等。支管不得强行与散热器连接，以免漏水。当散热器支管长度1.5m 时， 中部应加托架或托钩固定。支管须按照技术规范要求的坡度，支管全长500mm 时，支管 坡降为 5mm，支管全长500mm 时，坡降为 10mm，当一根立管双侧连接支管时，支管坡 度按长度大的一侧确定。采暖管道安装的允许偏差应符合下表规定： 表 11：采暖管道安装的允许偏差和检验方法 项次项 目允许偏差检验方法 管径100mm 1 每1m 管径100mm 1.5 管径100mm 13 1 横管道 纵、横 方向弯曲 (mm) 全长（25m 以上）

37、 管径100mm 25 用水平尺、 直尺、拉线 和 尺量检查 每1m 2 2 立管垂直度 （mm) 全长（5m 以上） 10 吊线和尺量 检验 管径100mm 10% 椭圆率 max minmax d dd 管径100mm 8% 管径100mm 4 3 弯 管 折皱不平度 （mm）管径100mm 5 用外卡钳和 尺量检查 （6）散热器安装 散热器安装时，首先确定散热器的安装位置，画出托钩和卡子安装位置。散热器背面与 装饰后的墙内表面安装距离应符合设计或产品说明书要求，如设计未注明，应为 30mm。安 装散热器时，将丝堵和补心加散热器胶垫拧紧到散热器上，待钩子（固定卡）周围的填充达 到强度后，即

38、可进行安装。同一楼层的散热器安装高度应一致。当散热器底部有管道通过时， 其底部与地面净距不得小于 250mm，一般情况下，散热器底距地面净距不得小于 150mm。 散热器的安装允许偏差应符合下表规定： 表 12：散热器安装允许偏差和检验方法 项次项目允许偏差（mm)检验方法 1散热器背面与墙内表面距离3 2与窗中心线或设计定位尺寸20 尺量 3散热器垂直度3吊线和尺量 散热器在安装前，应对组对后的散热器或整组出厂的散热器进行水压试验。试验压力如 设计无要求时应为工作压力的 1.5 倍。但不小于 0.6mpa。本工程设计给定散热器的试验压力 不小于 0.9mpa，试验时间 23min，压力不降且

39、不渗不漏为合格。 （7）管道系统试压 采暖管道系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。本工程设计给定的系统水压试 验压力为 0.6mpa。压力试验时，应采用手压泵或电泵。关闭入口总阀和所有排水阀，打开 管路上其他阀门（包括排气阀） 。一般从回水干管注入自来水，反复冲水、排气，检查无泄 漏处之后，关闭排气阀及注入自来水的阀门，再使压力逐渐上升。在 10min 内压力降不大于 0.02mpa，降至工作压力后检查，不渗，不漏为合格。 （8）管道系统冲洗 系统试压合格后，应对系统进行冲洗并清扫过滤器及除污器。清洗前应将管路上的流量 孔板、滤网、温度计、止回阀等部件拆下，清洗后在装上。热水供暖系统用清

40、水冲洗，冲洗 流速应3m/s。如系统较大，管路较长，可分段冲洗，冲洗应反复进行 23 次，清洗到排水 处水色透明度与入口水目测一致为合格。 （9）管道系统调整调试 室内供暖系统的试运转在清洗后进行，系统运行稳定后对每个采暖房间进行室温测试， 室温应满足设计要求。当供热采暖系统各部分温度不均匀时，应进行初调节。初调节一般都 是先调节各用户和大环路间的流量分配，然后调整室内系统各立管上下各散热器间的流量分 配。同程式系统应适当关小离主立管最远及最近立管上阀门的开启度，并逐一进行试调节。 室外供热管道冲洗完成后应通水加热，进行运行和调试，测量各建筑物热力入口处供回水温 度及压力。 4.2.2 天然气

41、红外线辐射采暖管道施工天然气红外线辐射采暖管道施工 燃气红外线辐射采暖包含两大部分的安装，一部分为燃气管道安装，另一部分为燃气发生 器的安装。我方只负责燃气采暖管道的安装。 （1）燃气采暖管道施工工艺流程 管道预制加工 管道强度试验 管道安装 管道系统吹洗 支吊架制安施工准备 管道严密性试验成品保护 （2）施工准备 天然气采暖管道施工前，应按设计要求去当地的相关主管部门进行审批，资料被审批后， 方可进行现场施工。本工程天然气管道设计压力为 0.06mpa，使用压力为 0.01mpa。管道全 部采用无缝钢管，连接方式为焊接。天然气管道所用的管材、管件、设备应符合设计要求和 国家现行标准的规定，并

42、应有出厂合格证。管道进场后应表明材质，分规格堆放，下料余料 也应按材质分类，分规格堆放，不得混淆。管材从仓库到施工现场都要有明显的材质标号。 管道表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮以及超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。部分管 件、设备应按国家现行标准在安装前进行检验，不合格者不得使用。 （3）支吊架制安 支吊架应按国家标准图集 03s402室内管道支架及吊架进行制作和安装。安装时位 置正确，焊接部位平整牢固。固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。角钢 或槽钢支吊架按要求加工好除锈后刷防锈漆和调和漆两遍进行防腐，水平安装时，托架或吊 架间距应结合现场实际情况和设计要求参照下表要求设置：

43、 表 13：管道支架的最大间距 公称直径（mm) 2032506580100125150200 支架的最大间距（m） 2.84.04.95.86.67.58.01012 （4）管道预制加工 管道应按设计施工图进行管道的预制和安装。碳素钢管宜采用钢锯或机械方法切割。切 口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹陷、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷。切口断面 倾斜偏差不应大于管道外径的 1，且不的超过 3mm，凹凸误差不得超过 1mm。管道坡口 加工一般采用的坡口型式有型和 v 型坡口，型坡口适用于管壁厚度 13mm 管口焊接， 其坡口用锉刀或砂轮机加工；v 型坡口适用于管壁厚度 326mm 的管口焊接，

44、单根管道的坡 口角度约为 35，两根组对的钢管焊接时所成的角度一般为 6570，其坡口用机械加工 或氧-乙炔焰加工，采用氧-乙炔加工时，应将其表面的氧化层去除。预制完毕的管段，应将 内部清理干净，并应及时封闭管口，严紧杂物进入，及时编号。 （5）管道安装 管道安装前，与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 管道组成件及管道支撑件等已检验合格。管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。 对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。 管道组对时，型坡口对口管道的间隙为 01.5mm，v 型坡口对口管道的间隙为 02mm。 等壁厚对接焊件内壁应平齐，内壁错变量不宜

45、超过壁厚的 10，钢管且不应大于 2mm。管 子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子工程直径小于 100mm 时，允许偏差 为 1mm；当管子工程直径大于或等于 100mm 时，允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当工程直径小于或等于 150mm 时，不应小于 150mm；当公称直径小于 150mm 时，不应小于管子外径。法兰连接应与管道同心，并应保 证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接的地方应使用同一规 格螺栓，安装

46、方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓 不应超过 1 个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片， 不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 管道焊接前应根据焊接工艺评定报告编写焊接作业指导书，依据焊接作业指导书指导焊 接工作。管道的焊接工艺要求应符合 gb 50235 和 gb 50236 的的有关规定。焊接时应先点 焊，然后再全面施焊。点焊必须焊透，点焊处有裂纹、气孔、夹渣缺陷时应铲除重焊，必须 在点焊合格后方可全面施焊，焊缝严紧强制冷却。焊缝的质量应该符合以下要求： 焊完后焊缝应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观

47、检查； 焊缝质量应符合设计文件的要求；当设计文件无明确要求时，焊缝外观质量应符合 gb 50236-98 中表 11.3.2 中的级焊缝标准； 在主管道上开孔接支管时，开孔边缘距管道对接焊缝不应小于 100mm；当小于 100mm 时，对接焊缝应进行射线探伤；管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于 50mm。 焊接环境应符合下列规定： 管子、管件焊接区域应不受恶劣环境条件（风、雨、学）的影响，焊接环境温度应不 小于-10； 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊接时，风速不应超过 8m/s，氩弧焊、二氧化碳气体 保护焊时，风速不应超过 2m/s。相对湿度不应大于 90，当湿度较大，下雪、下雨或当环

48、 境温度低于-20，焊接碳素钢管时要采取防风、防雨（雪）和采取采暖或对焊件进行预热 等措施，否则不得进行施焊； 焊口被冰、霜、雨（雪）及水覆盖或湿润时应清扫干净，应加热到 4060以便除湿， 预热范围焊口中心两侧各不小于 100mm 为宜； 焊接后应将焊缝清理干净，标上焊工代号。 （6）管道系统吹洗 根据城镇燃气室内工程施工及验收规范cjj94-2009 第 6.2.2 的要求，燃气管道在进 行强度试验前燃气管道应吹扫干净，吹扫介质宜采用空气。空气吹扫应利用生产装置的大型 压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管 道的设计压力，流速不宜小于 20m/s。

49、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口 设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应 为合格。 （7）管道强度及严密性试验 室内燃气管道安装完毕后，必须按施工规范进行强度及严密性试验，以检查管道系统的 安装质量。根据设计要求，天然气管道的设计压力为 0.1mpa，管道强度试验压力 0.15mpa，强度试验合格后，再对管道进行严密性试验，严密性试验压力为 0.1mpa。管道强 度及严密性试验应具备下列条件： 管道系统施工完毕，并符合设计及施工规范要求； 按试验要求，管道已经加固，支吊架也安装完毕； 焊接工作结束并检查合格，焊缝及其它应检查部位，未经

50、喷漆保温； 清除管线上临时卡具、支撑及其它杂物等，所有焊缝及连接处均能保证便于检查；试 验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度应为 0.4 级，标的满刻度为最大被测压力的 1.52 倍，压力表不少于 2 块； 符合压力试验要求的液体或气体已经备齐； 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开，管道上的安全阀、爆破板及仪表 元件等已经拆下或加以隔离。 试验方案已经批准，并已进行了技术交底。 4.3 通风、除尘管道施工通风、除尘管道施工 本工程通风除尘系统管道有圆形风管和矩形风管，风管材料为镀锌薄钢板，厚度为 0.51.5mm，连接方式为咬口连接。男女卫生间均设置吊顶排气扇或隔墙用百叶窗式换气

51、扇； 变电所，空压站均设置边墙排风机；加热炉，晾片式均设置吊顶排气扇；焊接试验室设置滤 筒式焊接烟尘净化器。风管的壁厚严格按照通风与空调工程施工质量验收规范 gb50243-2002 进行选取。 （1）通风除尘管道施工工艺流程 风管及配件制作 风口安装 风管安装 与设备连接 支吊架制安施工准备 风管严密性检测系统调试 系统运行 （2）施工准备 本工程通风与除尘的部分设备为甲供设备，所以在施工前应与监理、业主做好沟通，明 确双方材料设备的供应范围及责任，提前编制好甲供设备的进场计划和需求量计划。根据主 要机具需用量计划和进场时间，做好机具设备的购置、安装和调试工作，保证工程正常使用。 材料设备进

52、场后，首先由材料员进行数量检验，然后由技术质量人员进行技术性能确认，填 写材料设备进场检验记录。材料设备自检合格后，要及时向监理进行材料设备的报验工作。 （3）支、吊架制作安装 支吊架制作前应根据施工图纸确定风管的位置、标高、走向、对其进行技术复核并测放 安装位置线。检查建筑结构的预留孔洞、预埋件的位置、尺寸是否符合要求。支架的悬臂、 吊架的横梁采用角钢或槽钢，斜撑采用角钢，吊杆采用圆钢制作。支吊架制作前首先要对到 场的材料进行检查，型号、规格符合要求后方可下料加工。支吊架的下料采用切割机切割下 料，开孔采用台钻开孔，不得采用电气焊开孔或扩孔。风管吊架用料的规格可按下表要求设 置： 表 14：

53、风管吊架用料规格选用表 风管边长 l吊杆直径横梁规格 l80010303 800l1250 10404 1250l2500 12505 2500l3000 14 6#槽钢 3000l5000 14 8#槽钢 支吊架不得设置在风口、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。阀门、支 吊架制作完成后，除锈并刷防锈漆两遍，调和漆两遍作防腐处理。 支吊架的固定形式可根据现场的实际情况采用顶板下固定或墙上固定。沿墙安装的风管 常用托架固定。风管托架横梁一般用角钢制作，当风管直径大于 1000mm 时，托架横梁应用 槽钢。支架上固定风管的抱箍用扁钢制成，钻孔后用螺栓和风管托架结为一体。托架安装时， 圆

54、形风管以管中心标高，矩形风管以底标高为准，按设计标高定出托架横梁面到地面的安装 距离。横梁埋入墙内应不少于 200mm，栽埋要平整、牢固。斜撑角钢与横梁的焊接应使焊 缝饱满连接牢固。风管安装的支、吊架距离为：对水平安装的风管，直径或大边长小于 400mm 时，支架间距不超过 4m，大于或等于 400mm 时，支架间距不超过 3m；对于垂直安 装的风管，支架间距不应超过 4m，且每根立管的固定件不应少于 2 个。保温风管的支吊架 间距由设计确定，一般为 2.53m。 当风管的安装位置距墙、柱较远，不能采用托架安装时，常用吊架安装。圆形风管的吊 架由吊杆和抱箍组成，矩形风管吊架由吊杆和横梁组成。吊

55、杆应平直，螺纹完整、光洁。吊 杆低端外露螺纹不大于螺母高度，拧入连接螺母的螺丝长度大于吊杆的直径，并有防松动措 施。端部应加工有 5060mm 长的螺纹，以便于调整吊架标高。抱箍由扁钢制成，加工成两 个半圆形，用螺栓卡接风管。托梁用角钢或槽钢制成，两端钻孔位置应在矩形风管边缘 4050mm，穿入吊杆后以螺栓固定。圆形风管在用吊杆的同时，为防止风管晃动，应每隔两 个单吊杆设一个双吊杆，双吊杆的吊装角度宜采用 45。 （4）风管及配件制作 通风除尘管道加工制作之前首先熟悉施工图和有关技术文件，了解与通风系统在同一房 间内的其他管道、设备等的安装位置、标高走向及有关土建图纸，如有图纸变更，结合变更

56、图纸，绘制出风管加工制作图的交底。风管加工制作图绘制好后，要根据风管所在的系统和 在系统位置进行编号，并将制作图交底制作和安装人员各一份，分管制作形成后，贴上标签 按照制作图进行编号，以便安装人员对照编号进行安装。 风管和配件在制作前，应根据板材的厚度选取合适的剪切工具。板材厚度在 1.2mm 以 下时，可以选用手工剪切。手工剪切常用的工具有直剪刀、弯剪刀、侧剪刀和手动滚轮剪刀 等。板材厚度在 1.2mm 以上的，可以用剪板机来进行剪切。剪切前必须对所划出的剪切线 进行仔细的复核，避免下料错误造成材料浪费。剪切时应对准划线，做到剪切位置准确，切 口平齐，即直线平直，曲线圆滑。然后将剪切后的板材

57、折方或卷圆成型，将接口连接成为风 管或配件。 圆形直风管在下料后经咬口加工、卷圆、咬口打实、正圆等操作过程加工制成。其制作 长度应按系统加工草图并考虑运输及安装方便、板材的标准规格、节省材料等因素综合确定。 一般不宜超过 4m，即两张板长的拼接长度。由于圆形风管本身强度较高，因此一般不考虑 风管自身的加固。矩形直风管在下料后就可进行加工制作。当风管周边总长小于板材标准宽 度，即用整张钢板宽度折边成型时，可只设一个角咬口，当板材宽度小于风管周长，大于周 长 1/2 时，可设两个角咬口，当风管周长很大时，可在风管四个角分别设咬口。风管的折边 可用手动扳边机扮成直角，再将咬口咬合打实后即成矩形风管。

58、矩形风管可依工程要求，采 用转角咬口、联合角咬口、或按扣式咬口等不同咬口形式，制作好的风管应无扭曲、翘角现 象。矩形风管与圆形风管相比，自身强度低，因此，当大边长度630mm，管段长度在 1.2m 以上时，为减少风管在运输和安装中的变形，制作时必须同时加固。常用的加固方法 有以下三种； 将钢板面加工成凸棱，大面上凸棱成对角线交叉，不保温风道凸向风管外侧，保温风 管凸向内侧。这种方法适用于矩形边长不大的风管。 在风管内壁纵向设置加固肋条，用镀锌薄钢板条压成三角梭形铆在风管内，也可节省 钢材，但洁净系统不能使用。 采用角钢做加固框，这是使用较普遍的加固方法。矩形风管边长在 1000mm 以内的用

59、254，边长大于 1000mm 的用304 做加固框，铆接在风管外侧。边长在 15002000mm 时，还应在风管外侧对角线铆接304 的角钢加固条。框于框或框与法兰之 间的距离为 12001400mm，铆接直径为 45mm，铆钉间距为 150200mm。 （5）风管安装 风管加工制作好以后，在安装前还应具备以下条件： 一般送排风系统和空调系统的管道安装，需在建筑物的屋面做完，安装部位的障碍物 已清理干净的条件下进行。 一般除尘系统风管的安装，需在厂房内与风管有关的工艺设备安装完毕，设备的接管 或吸、排尘罩位置已定的条件下进行。 通风及空调系统管路组成的各种风管、部件、配件均已加工完毕，并经质

60、量检查合格。 与土建施工密切配合。应预留的安装孔洞，预埋的支架构件均已完好，并经检查符合 设计要求。 施工准备工作已做好，如施工工具、吊装机械设备、必要的脚手架或升降安装平台已 齐备，施工用料已满足要求。 风管安装时，先安主风管再安支风管。在安装前，风管及部件应清除内外杂物及污物， 并保持清洁。为加快施工速度，保证安装质量，风管的安装多采用现场地面组装，再分段吊 装的施工方法。地面组装按加工安装草图及加工件的编号，按已确定的组合连接方式进行。 风管安装时可在地面将几节风管连接成一段稍长风管后，再与系统连接。风管吊装前要检查 支吊架的位置及牢固程度，确保无误后方可吊装。吊装可用滑轮、麻绳拉吊，滑