水泥稳定碎石基层、下封层及沥青砼施工技术方案

1、水泥稳定碎石基层施工技术方案 一、水泥稳定碎石基层施工工序 1、水泥稳定碎石基层采用厂拌法施工，其工艺流程图为: 2、准备下承层 水泥稳定碎石基层的下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱，没 有任何松散的材料和软弱地点，并清除掉底基层上的所有浮土、杂物，使 其符合规范的有关规定和图纸规定要求。 3、 在下承层上摊铺水泥稳定砂砾基层的一个摊铺宽度以外0.3 0.5m 处每隔15 20m打一钢桩，使其符合道路线型，并考虑拌和料摊铺虚度， 在桩上测定标高，沿标高线拉引导绳，使摊铺机在摊铺时通过导向传感器 和高程传感器沿引导绳进行摊铺。 4、备料 水泥采用425#复合型水泥，考虑到运输、摊铺、压实成型

2、所需时间， 因此水泥终凝时间须大于6小时，当不能满足时，可以采用HNF-5型道路 混凝土外加剂，对其进行改良，使混凝土缓凝、早强。集料的最大粒径不 应大于31.5mm，压碎值不大于28%，其中有机质含量不应超过 2%，硫 酸盐含量不应超过0.25%。 5、拌和 采用 ACM250A 水泥砼搅拌设备进行集中拌和，并预先调试好设备的 各种阀门，综合考虑含水量调整施工配合比，并将此配合比输入电脑，确 保计量准确使混合料的组成达到配合比要求，并适当提高其拌和用水量， 约高于最佳含水量的 1-2% ，以补偿摊铺、运输及碾压过程中的水分损失。 6、运输和摊铺 采用自卸车运输拌成的混合料， 并使拌好的混合料

3、尽快用摊铺机摊铺， 对本工程中的设计压实厚度为 15cm 的水泥稳定碎石基层，快车道采用二 层两次，非机动车道15 cm次性摊铺到位。并在摊铺机后设专人消除粗细 集料离析现象，对局部粗集料窝应该铲除，并用新混合料填补，在试验路 段考虑松铺系数为 1.3，采用多功能摊铺机铺筑，及时总结经验，调整松铺 系数。 7、整平与碾压成型 混合料经摊铺和整型后，即立即在该幅全范围内进行碾压，直线段由 两侧向中心碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度 完全均匀地压实到规定的密实度为止，压实后表面应平整无轮迹或隆起， 且断面正确，路拱符合要求。碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保 持潮湿。严禁

4、压路机在已完成的或正碾压的路段上“调头”和急刹车，以 保证水泥稳定碎石层表面不受破坏，施工中，从加水拌和到碾压终了的延 迟时间不超过 23h 。任何混合料离析处均应在碾压前挖除，用合格的材 料替换，含水量过大或过小的混合料均不得进行摊铺碾压。水泥稳定碎石 先用 6-8T 轻型压路机碾压整形，再用 18T 振动压路机进行碾压密实，再 用18-21T三轮压路机静压成型，最后用18T胶轮压路机碾压整平，碾压 应在规定的时间内达到要求的密实度为止。 8、接缝和“调头”处的处理 （1）同日施工的两个工作段的衔接处，应搭接拌和，第一段拌和后， 留 5-8m 不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分，需再

5、加部分水 泥，重新拌合，并与第二段一起碾压。 （2）每天最后一段末端缝（即工作缝）处，应在已碾压完成的水泥稳 定碎石层末端，沿稳定层挖一条横贯全幅宽的槽，直挖到下承导顶面。此 槽应与路的中心线垂直， 且靠稳定层的一面应切成垂直面， 将两根方木 （长 度各为水尼稳定砂砾层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并 紧靠着已完成的稳定层，以保持其边缘不遭第二天工作时的机械破坏。 （3）水泥稳定碎石基层的施工应该避免纵向接缝，在必须分两幅施工 时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。横缝设置：为防止干缩和温缩列缝， 水泥上层施工结束后，要求水稳上层横向每间隔 50 米切一道缝，缝宽 5mm ，深 80mm

6、 ，横缝与道路中心线垂直，横缝用乳化沥青作灌缝处理后 喷透层油，在其表面铺设宽 2m 的玻纤格栅后喷粘层油，然后才能正常施 工下封层。纵缝处，在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模做支撑， 方木或钢模板的高度与稳定碎石层的压实厚度相同；在铺筑另一幅时，或 在养生结束后，拆除支撑木（或板） 。 （ 4）摊铺机及其他机械不宜在已压成的水泥稳定碎石层上“调头” ， 应采取措施，可在准备用于“调头”的约 8-10m 长的稳定碎石层上，先覆 盖一层厚塑料布，再覆盖约 10cm 厚的一层土，进行“调头” 。 9、养生与交通管制 水泥稳定基层碎石碾压完成后应立即进行洒水养生，养生时间不应少 于 7d ，整

7、个养生期间应始终保持稳定层表面潮湿，用洒水车经常洒水，每 天洒水的次数应视气象而定，除洒水车外，应封闭交通，不能封闭时，应 将车速限制在 15km/h 以下，不准急刹车，且应禁止重型车辆通行。 二、水泥稳定碎石基层的施工方法 1、水泥稳定碎石基层施工时，为保证混合料从加水拌和到碾压终了的 延迟时间不超过 2-3h ，必须延长延迟时间时，采用添加外加剂的方法使其 缓凝以达到施工要求，因此，必须采用流水作业法，使各工序紧密衔接， 在确定水泥稳定碎石基层的作业长度时，应综合考虑水泥的终凝时间、延 迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响，施工机械和运输车辆的效率和 数量、操作的熟练程度，尽量减少接缝，施

8、工季节和气候条件等因素，一 般情况下， 每一流水作业段以 200m 为宜，但每天的第一作业段宜稍短些， 可为 150m 。 2、结合搅拌、运输、摊铺机械的工作面宽度，路面宽度及面层结构等 情况，将水泥稳定碎石基层横向一幅，横向宽两侧分别为 3.0m ，保证水泥 稳定碎石砂砾纵缝与水泥混凝土面层的纵缝错开大于 1m ，下基层横向接缝 与上层面板横向缩缝（施工缝） ，胀缝错开大于 3m 。 沥青下封层施工技术方案 材料要求 沥青采用PC 2或PA 2型慢裂乳化沥青，集料采用S 14规格。 沥青下封层施工 综合稳定土基层养生期结束后，即进行沥青下封层施工，施工前认真 清洁水泥稳定基层表面，先洒布 0

9、.8 1.15L/m2 的沥青，然后均匀撒布 S14 规格矿料，撒布量 6- 8m3/km2 ，再用 6-8T 压路机碾压稳定后，再 用轮胎压路机反复碾压，以尽早返油成型。 采用石油沥青洒布法施工。施工工艺如下： a 施工前应保证水泥稳定碎石表面的完整性； b 将基层表面彻底打扫干净； c 预洒少量水湿润基层表面，切忌洒水过多； d 向基层均匀喷洒石油沥青，沥青用量以在洒布前室内试验为准； e 在沥青将要破乳之际均匀洒布石屑其上； f 石屑洒布后用轻型压路机静压两遍， 压路机应行驶平衡并不得刹车或 掉头； g 碾压后原则上应封闭交通至下封层形成整体。 沥青混凝土面层施工技术方案 1、材料 沥青

10、标号选用 AC-13F 、AC-20C 各项指标应符合 沥青路面施工 及验收规范的要求。 粗集料选用H级以上玄武岩，粗细集料粒级应符合设计要求，原 材料使用前对质量进行严格检验，符合要求方可使用。 2、沥青砼的配合比试验 根据沥青砼的型号分别进行试配，并作相关各项实验，并考虑到 沥青混凝土的温度稳定性、耐久性、拉滑稳定性、抗疲劳稳定性及工 作度等问题，综合考虑，并适当调整，确定各种沥青砼的施工配合比。 3、试验段施工 在进行大面积摊铺施工之前，先进行试验段施工，试验段的任务 是：检验拌和、运输、摊铺、碾压等计划投入设备可靠性，确定实施 大面积施工的材料配合比及松铺系数，验证沥青混凝土的可行性，

11、压 实机械的组合、压实的顺序、速度和遍数。 4、沥青砼的施工 （1）施工放样 施工放样包括标高测定和平面控制两项内容。 先恢复中线， 直线段每 10m 一桩， 曲线段每 5m 一桩，在路面基 层上，平行于路中线划线使摊铺机能沿路线方向摊铺以保证平面线型， 在每一中桩位置打钢钎上挂钢丝，在钢丝上测定标高，摊铺传感器可 以其作为基准面，以控制标高。 （2）混合料拌和与运输 沥青砼混合料在拌和场集中厂拌，沥青加热温度为150-170 C, 矿料加热温度为160-180 C,沥青混合料出料温度为 140-165 C,拌 和好的沥青料应均匀、无花白料、无离析、无结团结块、无沥青加热 发焦等现象，沥青料出

12、厂前应严格检验把关。沥青混合料运输采用 5-10T 自卸车，车槽内均匀地涂刷隔离剂（油水比为1 ： 3 ），车顶加 蓬布覆盖，沥青砼拌和能力、运输车辆与摊铺能力应相匹配，避免施 工时出现停工待料现象。 （3）摊铺 沥青混合料用进口摊铺机摊铺，根据试验段确定的松铺厚度，在 熨平板下预留摊铺厚度，每次施工前，将熨平板加热，以防止沥青混 凝土粘在板底上。摊铺过程中有专人检查沥青料质量、温度、摊铺厚 度等。在边角及部分不适宜机械摊铺的地方采用人工摊铺。 4）碾压 当摊铺达到一定长度，量测沥青混合料温度为110-140 C时，用 8-10T 压路机进行碾压，在路幅宽度内，由边向中，由低到高进行碾 压，压路机碾压轮迹重叠 30cm 以上，碾压 2 遍后用 18-21T 三轮压 路机复压 4-6 遍，而后用轮胎压路机终压 2 遍，直到达到规定的密实 度要求，终压温度控制在 70 C以上，碾压速度控制在 1.5-2.0km/h, 压路机不得在新铺混合料上转向、掉头、左右转动或急刹车等。 （5）接缝处理 摊铺时尽量整幅通长摊铺，以减少接缝。不在同日摊铺的纵、横 缝，在摊铺新料前，对已摊铺带的边