封堵质量控制措施

1、带压封堵质量控制措施 1、施工前的准备 1.1 根据施工工艺参数，编写详细的施工方案及施工应急预案。 1.2 施工设备进入现场前，对每一个设备的性能进行检查。确保进入现场施工的设 备完好齐全。 1.3 对进入现场施工的人员进行安全教育培训。 1.4 一些易损和消耗材料准备充分，防止发生施工怠工现象；对此可以将消耗材料 先预计使用量， 在备有库存； 施工机具方面可以准备备用件， 如：封堵头所用密封材料、 连接器密封材料等。 2、管件焊接前准备 2.1 管件焊接前首先确认管件型号是否和封堵母管型号相符。 2.2 管件上半瓦和下半瓦配套，可以分别作标识，以免混淆。 2.3 封堵母管要选择腐蚀点少的地

2、方作为焊接点。 2.4 若不清楚内壁腐蚀情况必须用测厚仪进行测量再进行焊接。 2.5 根据钢质管道带压封堵技术规范 GB/T 28055-2011 标准中关于管道允许带 压施焊的压力计算公式，如下计算。 P=2s（T-C） DF P= 管道允许带压施焊的压力，单位为 Mpa s=管材的最小屈服极限，单位为 Mpa T= 焊接处管道实际壁厚，单位为 mm C= 因焊接引起的壁厚修正值，单位为 mm，一般取 2.4mm D= 管道外径，单位为 mm F= 安全系数，（成品油管道取 0.6 ） 3、挖作业坑 3.1 由于本次停输封堵点距离南百老管道非常近，同时在开挖作业坑时老管道处于 不停输状态，为

3、确保开挖安全，在开挖操作坑之前用探管设备将老管线的位置和埋深探 测出来，并在封堵起点在水泥路上喷漆做标记。 3.2 开挖之前请南宁输油处现场代表到现场开动土票后， 现场监管下方可动土开挖。 3.3 用雷迪探出管线位置，人工开挖探坑，确定实际光缆和管道埋深后，人工开挖 25m，待管道和光缆全部显露出来后，后剩余部分用人工开挖完毕。 3.4 封堵起点作业坑尺寸为 5m*4m*3m，终点作业坑尺寸为 5m*4m*3m，抽油连头作业 坑为 15m*4m*2.5m，中间有过度土层和缓坡及逃生通道。 4、拆除防腐： 4.1 用刀片将防腐层割开，然后用铲子和平头螺丝刀将防腐层剥除； 4.2 用磨光机将旧管道

4、上防腐层残余物质清除，使管道表面满足管件的焊接要求。 5、焊接三通及管件 5.1 焊接准备： （1）封堵管件焊接前，要求管道内输送柴油， 输送压力小于 3Mpa,流速不大于 5m/s, 即流量为 450m3/h ； （2）焊接前通知南宁输油处，必须书面确认恒电位仪关闭以后，南宁输油处开动 火票以后才可打磨施焊； （3）法兰、三通所用的材质为 Q345B，做好标志工作（打钢印） 。 5.2 三通组对： （1）将三通上下片人工抬到管道上，提前对焊接区域做好标记，同时对开三通法 兰沿管道轴线方向的两端道管顶的距离差小于 1mm，对开三通法 兰轴线与所在位置管 道轴线间距不应大于 1.5mm。 （2）

5、法兰平面与管道顶平行度 2mm，法兰中心与三通中心与管道中心垂直度 2mm。 （3）对焊接三通部位的管道外壁和对接焊缝区域标记的位置进行适量打磨。 5.3 三通的焊接 （1）焊接三通、短节应按焊接工艺评定和焊接工艺规程执行，焊工持证上岗； （2）每道焊缝两名焊工同时施焊，且两电弧相距至少 50mm； （3）两个焊工先同时焊接两侧对接焊缝示意图如下，采取先滑焊方式后满焊，滑 焊长度为 10cm。 （4）再对开三通的两道环向填角焊缝进行焊接，先焊接完成一侧环向填角焊缝后， 再焊接另一侧环向填角焊缝。整个焊接先采取滑焊，后满焊，滑焊长度为10cm左右 5）三通与管道的环向填角焊缝焊接时，宜采用多道堆

6、焊形式。 6）压力平衡短接焊接时，应按照焊接工艺规程焊接，焊接采取对称焊。 7）抽油孔带补强圈焊接顺序如图所示： 带补强圈开孔短节的焊道顺序 （8）此项环节为施工重点环节，施工为了保证安全，除以上措施必须作到外，设 置专人监火，通知焊接之前清楚周围易燃物及其他易着火源。 （9）焊接质量检验：焊缝采用渗透探伤检测，检测是否有裂纹。管道接头的检验、 缺陷的清除和返修应执行 SY/T4103 的规定。 6、设备安装 6.1 安装夹板阀。 （1）安装前须开、关夹板阀一次； （2）夹板阀应在关闭状态下吊装，内旁通关闭，夹板阀内孔与对开三通法兰内孔 的同轴度误差不应超过 1mm； （3）夹板阀须水平吊装，

7、以保护夹板阀螺栓； （4）夹板阀螺栓必须均匀紧固。 6.2 开孔机的安装 （1）开孔机安装前应检查刀具状态； （2）中心钻提取马鞍形板装置应工作可靠； （3）接合器与开孔机主轴之间的锥度连接不应有任何松动； （4）测量筒刀与开孔接合器内孔的同轴度控制在 1mm以内； （5）开孔机安装之前必须将开孔机接合器法兰和焊接完成的三通法兰一同清理干 净，检查无凸起并加密封垫涂上黄油， （6）保证三通法兰同轴与管道中心垂直度 0.5mm。 （7）垂直吊装保证开孔机法兰孔顺利穿过夹板阀的螺栓。 7、开孔作业 7.1 开孔之前管道两段阀门要关闭，在操作坑底部铺设吸油毡，防止油品落入土壤 而造成污染。 7.2

8、管线开孔前检查开孔刀在连箱里的位置是否有偏心现象，若有则卸下刀具，先 用仪器测量开孔连箱是否中心，然后测量刀具中心位置，再把刀具搬紧 7.3 氮气置换及严密性试验： 三通焊接完、 磁粉检测合格后， 在三通上安装夹板阀， 关闭夹板阀，通过夹板阀进、出气孔进行氮气置换，置换合格后，用氮气将三通和夹板 阀进行试压，试验压力取 3Mpa，稳压 15min，用压力表检测合格为准，并填好压力记录 附表。 7.4 关闭夹板阀，将开孔机与夹板阀进行氮气置换，再进行氮气试压，试压压力为 2Mpa，稳压时间 15min。 7.5 压力测试结果必须得到监理和业主单位的书面确认后， 方可继续进行下一步骤。 7.6 试

9、压完成后打开开孔结合器上的排气阀， 当排气完毕后关闭排气阀， 然后开孔。 7.7 开孔时，当开孔机切削到预定尺寸后停机，然后以手动操作开孔机使开孔刀前 进 5mm-10m，m确认孔完全被开透，方可上提刀具。 7.8 如果开孔机在开孔过程中出现刀具卡住现象，一般有两种可能性，第一就是液 压站设定压力太小或者排量太小，这时停机重新调整液压站设定数据就行；第二就是刀 具切削正常卡住，这时不能慌乱，首先要把液压站停机，把钻机挡位换到空位，用摇把 手动逆时针盘动钻机减速箱大轮，然后挂入进给挡继续切削。 7.9 按照钻机转数及开孔大小计算开孔时间 （钻机额定进给量 M=0.1mm转/ 为模拟实 验数据），

10、如下：开孔时间 T=H（转数/min M）=162（15转/min 0.1mm/转）=108min 7.10 开孔完毕后将刀退出， 关闭夹板阀， 卸放压力，然后排除开孔结合器内的介质， 拆卸开孔机。 7.11 关闭夹板阀，卸去开孔结合器的压力，验证夹板阀的严密性，若密封良好，进 行下道工序。 8、封堵作业 8.1 安装封堵机前检查封堵头状态，并在吊装封堵机使分辨封头的朝向； 8.2 封堵机安装完成后必须进行氮气置换； 8.3 封堵时要仔细观看开孔时切割下来的马鞍块，根据管道内壁结垢和腐蚀情况判 定封堵头皮碗的挤压程度。 8.4 管道采用盘式封堵： 8.5 封堵头下放到位后检查封堵效果，若封堵效

11、果良好则进行下一步操作；若封堵 效果达不到下一步施工的要求则提起封头检查皮碗状况，之后更换新皮碗进行二次封 堵。 9、抽油 9.1 抽油分为两个阶段： （1）利用管道内余压将油品排除，即泄压。该阶段阀门不宜开的过大，控制油品 的流速； （2）管道内余压泄尽时，已经不能将油品排除，将防爆抽油管插入管道内进行抽 油作业，将油品抽到油罐车中。 9.2 抽油过程中要时刻观察油槽液面，在放入罐车的一端，油管须固定牢固。 10、断管 10.1 通过抽油孔目测油品液面降到见管底以后，再进行断管施工； 10.2 将冷切管机固定在管道上，用链条将切管机与管道固定好； 10.3 设备调试好后开始断管，需保证将管道

12、切透； 10.4 冷切割过程中刀片不断加冷却液冷却， 防止刀片过热产生火花从而导致事故的 发生； 10.5 在断管下方必须放置集油槽，尺寸为 1m*0.5*0.5m 。 11、筑黄油墙 11.1 断管施工完成后抹布和吸油毡及滑石粉将旧管道内壁 0.5m 清理干净，清理完 成后在旧管道内筑黄油墙。 11.2 将断管处的管道内壁清理干净。 11.3 黄油和滑石粉以一定比例做好黄油砖块整齐的放入黄油墙预定位置，并夯实。 11.4 黄油墙底部要比顶部稍宽以确保黄油墙的坚固可靠， 在筑黄油墙时， 黄油墙要 夯实。 11.5 黄油墙筑好后用干粉灭火器在黄油墙及靠近焊口的管道内壁上喷洒干粉。 11.6 黄油

13、墙材料硬度要比冬季高，材料的搭配比例加大。 12、动火连头 12.1 为缩短施工工期， 封堵起点和终点同时进行动火连头。 在动火连头前， 先通过 两段抽油孔注入氮气，然后进行焊口组对工作，再用测氧仪在组对焊缝间隙上下 4 个点 进行测量，确保油气含量低于爆炸极限后，开始进行动火施焊。 12.2 管道根焊完成后， 继续通过抽油孔注氮气， 一直到焊接结束方可取消注氮， 最 后根据要求对焊口进行无损检测和防腐补口。 12.3 在管道焊接过程中向筑有黄油墙的管道外壁包裹，起到冷却黄油墙的作用 13、解封 13.1 新管线连接完成后， 先通过平衡孔从封堵起点往封堵终点用氮气进行吹扫和置 换，在封堵终点平

14、衡孔出口测试含氧量低于 5%后，将平衡孔和封堵机连接， 准备进行解 封。 13.2 解封前必须由甲方确认签字后方可拆除。 13.3 封堵解封时要缓慢， 封堵头提出时要参考封堵时提入的精确尺寸。 防止未提到 连箱内，便关闭闸板阀，导致关闭不严，产生泄露危险。 14、下塞堵、取塞柄 14.1 调整塞堵结合器内中心杆的伸出长度， 检查塞堵的方向， 确保鞍形板的方向与 管道方向一致。塞堵安装完成后，开孔机主轴应全部收回，开孔时切下的鞍形板应随塞 堵装回管道，鞍形板装回管道前应清边，清边后鞍形板外径宜比开孔孔径小15-30mm。 14.2 检查堵塞上面装“ O”型圈。将下堵器安装在闸板阀上面进行塞堵。 14.3 应在开孔机与夹板阀上阀板上安装压力表， 并进行压力监控， 压力无变化， 将 顶丝紧固到位。 14.4 确认塞堵安装完毕后，应先脱离主轴，并将主轴上提 25mm之后验证塞堵密封 效果。 14.5 若塞堵不能正常下到尺寸，要拆开更换密封圈，重新塞堵，直至堵塞下到位。 14.6 取塞堵时应先取压力平衡孔的塞堵，然后安装压力表，确认管道运行参数。 15、安装盲板 15.1 安装前，对盲板的密封面、密封垫片进行外观检查，不应有缺