地下管道工程施工方案

1、范文范例指导参考 1、工程概述 1.1本方案为项目地下管道施工方案。整个项目各专业工程密集交叉进行， 为确保地下管道施工质量、进度及安全，特编制本施工方案。 1.2工程特点 本工程与土建、地上安装交叉作业密集，大口径管道较多，防腐要求严格，工 程量大，工 期紧。 1.3主要工程量 主要工程量汇总表1.3 骨口.序号 管子通径 单位 数量 材质 备注 1 DN250 m 543 ASTM A139-B 消防水 2 DN1000 m 207 ASTM A139-B 循环水 3 DN1200 m 119 ASTM A139-B 循环水 4 DN250 m 29 ASTM A139-B 循环水 5 D

2、N350 m 120 ASTM A139-B 循环水 6 DN300 m 276 ASTM A139-B 生产污水 7 DN400 m 40 ASTM A139-B 生产污水 8 DN500 m 74 ASTM A139-B 循环水 9 DN600 m 12 ASTM A139-B 循环水 10 DN700 m 122 ASTM A139-B 循环水 11 DN800 m 60 ASTM A139-B 循环水 12 DN900 m 61 ASTM A139-B 循环水 13 DN100 m 283 ASTM A53-B 消防管 14 DN150 m 10 ASTM A53-B 消防管 15 D

3、N200 m 2034 ASTM A53-B 消防管，生产污 水 16 DN80 m 153 ASTM A53-B 生产污水 17 DN100 m 15 ASTM A53-B 含油污水 19 DN100 m 21 HDPE 生活污水 20 DN200 m 1210 HDPE 生活污水 21 DN300 m 108 HDPE 生活污水 1.4编制依据 1.4.1地下管道施工图纸； 142石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003 ); 143石油化工设备和管道涂料防腐技术规范(SH3022-2008 )。 2、施工工序 本工程施工工序按图2.1进行。 3、施工准备 3.1熟悉图

4、纸，做好设计图纸会审，编制施工方案，组织施工人员进行技术交底培训； 3.2认真学习施工规范，施工人员要掌握设计规定的有关规范和技术要求； 3.3根据现场实际情况，做好人、机、材的进场工作安排，对所有入场机具进行检查并维 修，确保机具能正常使用且全部到位； 3.4所有入厂施工人员必须接受安全教育，特殊工种必须持有效证件上岗； 3.5管道试压用水排放要符合环境、卫生要求，按业主指定点排放； 图2.1 地下管道施工工序图 3.6施工用电严格服从业主用电管理制度，配电柜要符合用电安全技术规范要 求，必须一 机一闸一保护，确保用电安全。 4材料检验 4.1材料检验的一般规定 4.1.1管道组成件（管子、

5、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料 等）必须具 有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号应符合设计文件 的规定，并应按国家 现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用； 4.1.2焊接材料必须有质量证明书; 4.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽； 4.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。 4.2钢管检验 4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超 过壁厚负偏 差； 4.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，应符合表4.2.2的规定； 钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm ）表4.2.2 项目 公称直径DN

6、 800 800-1200 1300-1600 1700-2400 周长 5 7 9 11 圆度 公称直径0.5%且不大 于4 4 6 8 423钢管卷管的端面与轴线垂直度允许偏差，应为管外径的1 %且不大于 3mm ；直线度允许偏差为 4.3阀门检验 4.3.1阀门外观检查，其零部件应齐全完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量。传动装置和 操作机构应动作灵活、可靠、无卡涩。 4.3.2到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查10%且不小于一个，进行 壳体压力试验和密封试验，若有不合格再抽查20% ；如仍有不合格则应逐个试验； 4.3.3阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的 1.5倍，达到试

7、验压力后，保压时 间5分钟，以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密 封不漏为合格； 434试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标 记； 4.3.5公称压力小于1Mpa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀和蝶阀，当 制造厂有压力和密封试验证明时 ，可不单独进行压力试验和阀板密封试 验，宜采用色印等方法对阀板密封副进行检查，结合面上的色印应连续。 4.3.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进、出口，并 填写阀门试验确认表”。 5、土方工程 5.1放线与测量 放线前应核实厂区坐标点、标高和参照物，准确无误后，用白石灰标示放

8、线位置和 尺寸，自检合格后通知监理现场验线。 5.2沟槽开挖 5.2.1开挖方法：一般采取机械方法开挖、人工方法清槽，机械难以行驶到位 的部位、短 的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖； 5.22管沟开挖形式：管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:0.5 ； 5.2.3管沟底部开挖宽度见表5.2.3 ； 管沟底部开挖宽度表5.2.3 管道结构的外缘宽度Dh 管道一侧的工作面宽度bi 非金属管道 金属管道 500 400 300 500 v Dh1000 500 400 1000 v Dh1500 600 600 1500 v Dh 100 3L%O且它0 立管垂直度 5L%O 且 W30

9、成排管道间距 15 交叉管外壁 20 注：L为管子的有效长度 8.3管子切割及坡口加工 8.3.1碳素钢管采用氧乙快火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平 整； 8.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化 物、铁屑 等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不超过 3mm ； 833管道坡口形式采用65 5。形有钝边坡口 ； 8.3.4坡口加工采用氧乙快火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧 化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油 漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物 质。坡口表面应平整

10、，不得有裂 纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 8.5焊接质量检查 8.5.1外部质量检查 8.5.1.1焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存 在； 8.5.1.2焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高；角焊缝的 焊脚高度符 合设计规定，外观应平缓过渡； 8.5.1.3焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm,连续长度应小于100mm,其 总长度不应 大于焊缝全长度的10% ； 8.5.1.4外观检查不合格的部位要及时返修。 8.5.2内部质量检查 8.5.2.1设计压力大于1MPa,且小于或等于1.6 MPa的管道，同一焊工焊接的同一管线编 号

11、的焊接接头进行5%射线（RT）检查，且不小于一道焊缝； 9、管道系统的试验及冲洗9.1 一般规定 9.1.1设计压力大于0,1Mpa的管道安装完毕应按设计规定对管道系统进行强度 试验、密封 性试验；设计压力小于0.1 Mpa的管道应进行闭水试验。 管道系统压力表9.1.1 压力 管道 工作压力（MPa） 试验压力（MPa） 消防给水管道FW 1.00 1.60 循环水管道XL/XR 0.5 0.90 生产生活水管道S 0.40 0.90 9.1.2管道系统试验前，应符合下列要求： 9.121管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范的有关规定； 9.1.2.2管道、补偿器、节点和其他附属构筑物等完

12、成且外观检查合格； 9.1.2.3埋地管的座标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度。 9.1.3试验前应将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离； 9.1.4管道系统试验应合理设置注水点和排气点,避免管内出现大量气室。注 水放水应缓慢平稳进行； 9.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，应进行竣工复测，并填写相关施工记 录。 9.2压力管道水压试验 9.2.1埋地压力管道试验管段的长度不宜大于 1km ； 9.2.2强度试验压力为设计压力的15倍，且大于等于0.9MPa ； 923管道试验用的压力表不少于两块，并经过检验校正，其精度等级不应低于1.5级，其

13、量程宜为试验压力的131.5倍; 924强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支 墩、管身及接 口，当无一场现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分 钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格； 9.2.5分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查； 9.26强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进 行。 9.3无压力管道闭水试验 9.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验； 932试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进 行内部检查；管径小于1

14、000mm的管道应在全长内任选几段 进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物； 9.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水； 9.3.4管道闭水试验水头以上游检查井处设计水头加 2m计。当超出上游检查井 口时，以井口高度为准； 9.3.5检查管段灌满水浸泡时间不应小于24h,在不断补水保持试验水头恒定的条件下， 观测时间不少于30min ,然后实测渗漏量； 9.3.6管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象； 10、埋地管道焊口防腐及管沟回填 10.1埋地管道焊口防腐 10.1.1埋地管道压力试验合格后，并经监理及业主检查确认后，方可进行

15、管道焊口的防 腐； 10.1.2管道焊口防腐材料及防腐层结构必须与管体相同 ,表面除锈达St3级； 10.1.3焊缝余高高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应打磨腻子使其形成平滑过 度面； 10.1.4管道焊口防腐时应对管端阶梯形接茬处的防腐表面进行清理,去除油 污、泥土等杂物，用电动钢丝刷等工具打毛，防腐涂层方法按管体的防腐 方法进 行； 10.1.5管道焊口防腐层与管体防腐层的搭接宽度必须大于100mm ； 10.1.6管道焊口防腐层处固化后，应按管体的规定进行质量检验和缺陷处理，其中厚度检 测取管子同一轴向截面上的4个点； 10.1.7弯头位置焊口防腐采用方法如下：环氧煤沥青漆2遍，热沥青漆一

16、玻璃 布一热沥青 漆一玻璃布一热沥青漆一玻璃布一热沥青漆一玻璃布一热沥 青漆，冷缠带3遍。 10.2管沟回填 10.2.1管沟回填前，应符合下列要求： 10.2.1.1管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验；通过隐蔽工程 验收； 10.2.1.2埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过 隐蔽工程验 收后，即可进行管段主体的回填。管道压力试验及焊口防腐完 毕，防腐层固化后，经 监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经 监理及业主签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填； 1021.3钢筋混凝土管、铸铁管等无压力管道，以及有要求的井室，在闭水试 验合格会

17、方 可进行回填； 10.2.1.4沟槽内无积水、杂物等。 10.2.2管沟回填时，应符合下列规定： 10.2.2.1严格控制回填土含水率不得过高。管顶以上500mm范围内，回填土不允许含有 有机质和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒 土；塑料管管底腋角90720。范围内应使用中砂或粗砂回填。路面范围内的井室周 围宜采用石灰土、砂砾等材料回填； 10.2.2.4管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实,不得损坏管子及外 防腐层； 10.2.2.5机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于 200毫米。管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯； 10.2.2.6管子接口

18、工作坑的回填必须仔细夯实； 1K管道成品的保护措施 111成品标识。防腐成品、预制成品、安装成品要进行成品标识9合格品与不合格品应 分别明确标识。 11.2成品存放 11.2.1预制成品堆放时下方要垫置方木等 是应有防滚防滑措施，如地 word版整理 桩、防滑块等; 11.2.2防腐成品下方要垫置保护方木等 ,防止地面硬物搁伤防腐蚀层。对特 加强级防腐成品应避免堆叠放置 ,否则，各成品间应隔以软垫如沙袋保 护； 12、进度保证措施 121在挖掘施工过程中，由于管沟最大深度为2m,挖掘中会出现塌方的可 能。如出现塌方将采取钢骨架加木板或钢模板支护 。 122全面协调人力机具。从我公司各工地协调挖

19、掘机具和焊接施工力量，确保施工机具 人力充足。 123雨季施工措施 12.3.1在施工时必须采取有效及时的人工降水措施，以确保工程施工的顺利进行； 13、质量保证措施 13.1坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质 量保证措 施和各级技术责任制。 13.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序 施工；坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证 工程质量。 13.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，确 保交工文 件中数据的准确性和完整性。 13.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质

20、量证明书或合格证， 并应保证合格项目齐全和符合设计要求。 13.5风雨天无有效的防护措施严禁焊接作业。 13.6管道防腐蚀、管道试压前系统安装情况、试压过程、泄漏性试验、冲洗过 程及中交 前验收等作为共检点，工程质量主要控制监检点详见表13.6o 表 13.6 埋地管线安装工程质量控制点 序号 质量控制点 控制内容 等级 备注 1 资质审查 无损探伤检测、焊工证书、焊工考核、焊接工艺 评定 B 2 测量放线 设计要求、定位点 A 3 材料检验 质量证明文件、材料外观、几何尺寸检验 A （采购部） 4 管线防腐除锈检验 除锈等级、质量 B 4、5报验一 份 5 管线防腐 底漆检验 喷涂质量 0

21、6 管线防腐检验 外观、厚度、粘接力、电火花检验 B 7 验槽 标咼检测 B 8 阀门试压 强度、严密度试验 B 9 管道安装 直线度、接口方向、接口填料深度、外观质量 C 10 管道检测 无损探伤检测 B 11 管道试压 强度试验、严密度试验 B 12 标咼复测 管线标高、井坐标、几何尺寸、外观检查 B 13、14报验 一份 13 隐蔽工程 回填前检查 A 14 回填检查 回填厚度、密实度（80米密实度三级取样） C 15 交工验收 资料报验、技术资料、质量评定 A A级控制点由建设单位、监理单位、总承包商、施工单位四家参加； B级由监理单位、总承包商、施工单位参加； C级由总承包商、施工单

22、位参加。 13.7质量保证体系见图13.7。 14、HSE安全技术管理措施 14.1安全管理制度 14.1.1严格执行国家安全法的有关规定，严抓施工安全制度; 图 13.7 14.1.2强化职工安全教育，实施安全承诺书; 14.1.3加强施工用电的管理，杜绝漏电现象的发生； 14.1.4严格起重吊装工艺纪律，杜绝违章指挥、吊装； 14.1.5 土方开挖的基坑、沟槽，周边悬挂标示牌、警戒绳隔离防护，路口设置 警示灯； 14.1.6管沟开挖过程中要随时观测土方稳定情况，如发现土方出现滑移现象，及时采取措 施用钢管和跳板进行支护； 14.1.7施工人员现场施工时，必须穿戴公司统一规定的劳动保护着装；

23、 14.1.8夜间作业，须保证好现场照明，使用时电压必须为安全电压，以免造成 人身伤害。 14.2隐患分析 1421施工过程中经常使用氧/乙快焰切割、管道防腐、有机胶粘剂、环氧树 脂、稀料 等，有可能发生火灾、 14.2.2吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等; 14.2.3因焊机等用电设备漏电而发生触电事故； 14.2.4因焊缝探伤而造成射线伤害； 14.2.5管道系统试压、冲洗的意外伤害； 14.2.6地下管沟开挖时沟壁可能坍塌而发生砸伤事故。 14.3 般防范措施 ,有针对性地 加强安全教育，严格执行班前安全讲话和周一安全活动制度 交代近期工作中的安全注意事项。 14.4针对物体

24、打击事故的原因，采取下列措施： 14.4.1施工人员进入现场必须戴好安全帽，系好帽带； 14.4.2吊装管段时，其下方严禁有人停留或行走，待其固定后，方可卸去吊具。 14.5针对有可能发生火灾甚至爆炸事故的原因，采取下列措施: 14.5.1为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙快瓶与用火点间距，三者之间应大 于10m，并应立放氧气瓶、乙快瓶，两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生, 违反者给予重罚，并给予通报。在安装现场动火，就 近应有必备的消防设施; 14.5.2施工所用油漆，应设专人看守，严禁刷油与动火作业同处进行，并远离明火；存放 油漆的库房，应备有足够的灭火器，并挂警示标志。 14

25、.6针对吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等的原因，采取以下 措施： 14.6.1吊装作业时信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。如遇大雨、五级以上大风 等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。雨、大风 后，要检查现场临时设 施，发现问题及时处理； 14.6.2为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好,不得超载使用，严禁强 拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。作业前，将可 能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。 14.7针对可能发生触电事故的原因，采取以下措施： 14.7.1为防止触电事故的发生，现场接线均应严格按三相五线制进行，现场所用板 房

26、、焊机房、焊接平台、配电盘、开关箱、电焊机应按规定接地良好，电线不得与金 属物绑在一起；现场使用的手持电动工具和可移动式电动工具必须安装高灵敏度的漏 电保护器，并应先试转合格后再使用；严禁 擅自接用电源，非电工不得从事电气作 业，维修用电设备时应先切断电源，并挂有人工作，严禁合闸”警告牌； 14.7.2现场使用的手持电动工具，必须配漏电保护器。在使用时应先试转，合 格后方可使用。 14.8针对射线伤害，管道系统试压的意外伤害的原因，采取以下措施： 14.8.1危险处、射线作业区应设置明显的警告牌。射线作业前将作业时间、地点提前通知 相关单位； 14.8.2管道系统试压设警界线，并挂上明显的警告牌，无关人员不得入内。 14.9现场文明施工，杜绝事故发生。各施工班组在施工中必须做到有条不紊，电焊机要 成行，电焊把线、气焊带要放置整齐，边角料要堆放到指定地点。每天下班前，施工 现场要清理干净。 范文范例指导参考 项目名称：项目 2016610 HSE因素（危险源）调查评价（风险评价）表（JHA） 单项工程（作业）名称：地下管道施工日期: 序 号 工作步骤 HSE因素 （危险源） 主要后果 及可能性