(完整word版)缺陷修复施工方案

1、桥梁缺陷修复施工方案2016年6月混凝土裂缝处理施工方案压力灌浆施工工艺对于裂缝宽度0.12mm的裂缝，进行压力灌浆处理。其原理是首先将裂缝构成一个密闭空腔，有控制的预留进出口，借助专用灌缝器将灌缝胶压入裂缝并使之填满，使其结构内部组织重新结合为整体。压力灌浆施工工艺流程见下图1.1-1所示。裂缝检查设计布嘴图裂缝周边处理埋设注浆嘴裂缝封闭气密性检查配置灌缝胶液压力灌浆封口处理质量检查图1.1-1压力灌浆工艺流程图1）裂缝检查对施工区混凝土裂缝的特征参数进行重新统计，现场核实需压力灌缝处理的裂缝数量、长度和宽度，并进行标注和记录。图1.1-2裂缝特征观测、复核示例图2）裂缝周边处理采用电动打磨

2、机或钢丝刷等工具对裂缝周边进行处理，清理裂缝处混凝土表面的灰尘、浮渣、碳化层及松散层等；然后再用毛刷、辊刷蘸丙酮、酒精等有机溶液，把裂缝两侧各2030mm范围内混凝土基面擦洗干净并保持干燥。图1.1-3裂缝周边打磨示例图3）粘贴注浆嘴沿裂缝走向骑缝布置注浆嘴，以专用粘接剂将注浆嘴与裂缝对齐粘贴。注浆嘴的间距根据裂缝长度及宽窄以3040cm为宜，一般宽缝可稀布，窄缝密布，每一道裂缝至少须各有一个进浆嘴和一个排气孔。注浆嘴应粘贴牢靠，且必须对中，粘贴过程中避免堵塞，以保证压浆通道畅通。4）裂缝表面封闭为使混凝土裂缝缝隙内完全充满浆液，并保证压力，同时又保持浆液不大量外渗，必须对已处理过的裂缝表面用

3、环氧浆液沿裂缝走向均匀涂刷两遍进行封闭，或先均匀涂刷一层环氧树脂基液，再均匀刮涂环氧树脂胶泥，形成封闭带，宽度约6cm。封闭后不得出现小孔、气泡、裂纹、起皮等缺陷，以保证封闭效果。图1.1-4粘贴注浆嘴示例图图1.1-5裂缝表面封闭示例图5）气密性试验环氧封闭带硬化后，进行气密性试验，以检查封闭带是否形成密封空腔。将压缩气体通过预留压浆嘴充入裂缝内，气压控制在0.20.4mpa；在封闭带上及注浆口周围涂上肥皂水，如发现封闭带上有气泡出现，说明该部位漏气，对漏气部位需再次封闭。试气时沿裂缝由低端向高端进行。图1.1-6气密性试验示例图6）压力灌浆压力灌浆应由低端向高端进行。从一端开始压浆，缓慢升

4、压，并保持压力稳定在0.20.4mpa；待另一端的压浆嘴在排出裂缝内的气体后流出浆液，且流出的浆液与压入的浆液浓度相同时，即可停止压浆，将注浆嘴封堵。对于已灌浆的裂缝，待浆液固化后采用角磨机将灌浆嘴拆除，并用环氧胶泥将注浆嘴处抹平。图1.1-7压力灌浆示例图7）质量检查灌压灌缝胶浆液结束后，检查补强效果和质量。检查方法如下：当注入裂缝的修补胶达到固化期时，应采用骑缝取芯法对注浆效果进行检验，芯样检验采用劈裂抗拉强度测定方法。当检验结果符合下列条件之一时为符合设计要求。沿裂缝方向施加的劈力，其破坏应发生在混凝土部分（即内聚破坏）。虽有部分发生在界面上，但其破坏面积不大于破坏面总面积的15%。图1

5、.1-8裂缝灌浆效果取芯检查示例图8）注意事项施工宜在5以上环境温度条件下进行，并应符合配套树脂的施工使用温度。化学注浆材料为易燃品，应密闭储存，远离火源。在配置及使用现场，必须通风良好，操作人员应做好防护。工作场地严禁烟火，并必须配备消防设施。图1.1-9裂缝注浆工艺示意图混凝土缺陷处理施工方案（1）处理原则1）混凝土缺陷处理范围主要包括：混凝土表面蜂窝、麻面，局部剥落，孔洞，钢筋锈胀等。2）混凝土表面缺陷修补采用超高韧性水泥基复合材料。（2）钢筋及预埋板外露锈蚀处理1）采用电锤或钢钎将外露钢筋及预埋板周边的混凝土凿除，深度约2cm；采用电动切割机切除外露钢筋头（外露主筋不得切割），使其低于

6、混凝土表面2cm。2）将外露钢筋及预埋板用电动角磨机打磨除锈，直至露出金属光泽。3）在外露钢筋及预埋板处及外延20cm范围内涂刷阻锈剂。图2.1-1涂刷阻锈剂示例图4）涂刷混凝土界面剂，用超高韧性水泥基复合材料修补。（3）涂刷阻锈剂在存在大面积钢筋锈蚀位置处，对混凝土表面涂刷阻锈剂。混凝土钢筋防锈浸渍剂是一种水性防锈浸渍剂。它以液态和气态形式渗入混凝土，与钢筋有极强的亲和力并在钢筋表面形成保护膜。为防止开裂处及存在微裂缝处钢筋的锈蚀，在存在锈迹的区域进行阻锈剂涂刷。1）用高压水、喷砂、磨刷等方法处理混凝土表面，除去油污和浮浆，并保证混凝土基面清洁、干燥、新鲜。2）剥落区域应表面凿除劣化层，露出

7、新鲜混凝土面。3）将防锈浸渍剂喷涂或滚刷在要保护的混凝土表面，直至基面吸收饱和。4）待混凝土表面干燥6小时后涂刷第二遍。5）待混凝土表面干燥6小时后涂刷第三遍。6）等待渗透48小时后，用高压水等方法清理表面残留物，然后进行其他施工。（4）混凝土剥落、孔洞处理1）采用电锤凿除缺陷区域混凝土表面疏松物，并采用电动角磨机对混凝土进行打磨，直至露出新鲜混凝土表面。2）若有钢筋及预埋板外露，需打磨除锈，直至露出金属光泽；基面清洗干净、干燥后，对该部位新鲜的混凝土表面及外延20cm范围内涂刷阻锈剂。3）均匀涂刷混凝土界面剂后，采用超高韧性水泥基复合材料对缺陷部位修补平整。图2.1-2缺陷修补示例图梁支座更

8、换支座更换施工流程支座更换以每跨为一个单元，即单跨t梁同步顶升，然后进行支座更换施工。在端横隔板底部放置顶升千斤顶直接施加顶升力，顶升量为40mm。然后拆除旧支座，并进行支座垫石维护，安装新支座后，分级落梁，完成支座更换施工。支座更换总体施工流程如下图5.1-1所示。施工平台搭设布置同步顶升系统试顶梁体分级同步顶升拆除旧支座支座垫石检查、维护安装新支座顶升设备校核、标定过程监测、监控涂刷支座防老化涂落梁图5.1-1t梁支座更换施工流程图(3)支座更换施工准备（1）现场尺寸复核1）支座结构实际尺寸量测，包括上、下支座板实际大小及厚度等，在支座定制时，钢板厚度，支座大小等构造尺寸应以现场实测数据为

9、基础进行加工制造。2）支座螺栓实际位置及螺栓直径。新制螺栓直径原则上与原支座螺栓保持一致，支座上、下钢板的螺栓孔建议在现场进行钻孔。3）调查操作实际空间与高度，在选择千斤顶时，以确定其型号的高度。4）对支座垫石结构尺寸进行复核。5）对支座位移量及位置进行复核，并与竣工时安装位置进行比较，支座制造与安装时，应以实际位移量及实际位置为依据。6）现场测量时，若发现实际情况与设计文件有较大出入时，应及时与设计院联系，以便调整设计。现场各尺寸复核、新支座定制进场需提前完成，不得耽误新支座的安装。（2）墩顶表面处理检查起顶处原预埋钢板与混凝土质量，对原桥墩顶面混凝土不平整部位，应对其进行处理。将墩顶修平，

10、并进行打磨、找平处理，确保垫块与接触面密贴，避免存在缺陷影响顶升。（3）顶升控制系统选用与标定校核1）千斤顶选用根据设计文件，单个千斤顶顶升力不得小于100t，在千斤顶选用时应满足以下要求：对需更换支座部位墩顶空间进行测量，选用吨位、尺寸满足要求的千斤顶。选用同型号同规格的千斤顶，从而可达到顶升时千斤顶顶升量、回落量基本一致，有效控制顶升量不同步现象。千斤顶应有锁定保险装置，防止漏油时突然回落。配套油泵采用plc液压同步顶升控制系统，油路能够自动平衡，并精确控制两组千斤顶的顶升量，误差在0.1mm以内，从而保证千斤顶同步工作。2）千斤顶标定校核顶升设备进场后，应对施工设备进行全面检查，油泵、油

11、管、控制系统、卸压阀等是否处于良好的工作状态。对千斤顶进行送检标定，其中，液压千斤顶应与油泵、油压表等张拉设备配套标定，并配套使用；标定出油压与吨位的回归方程。液压系统应工作正常，反应灵敏、油路无渗漏；千斤顶油泵加卸荷应平稳，无障碍读数的波动、冲击、和颤动现象。压力表表盘刻度应标记清晰，指针无松动和弯曲，加荷时指针走动均匀，无停滞和抖动现象，未加荷时，指针应位于零位。支座更换施工（1）同步顶升控制系统布置1）顶升系统布置加厚t梁端横隔梁达到设计强度后，在每片t梁端横隔梁底设置2台100t液压千斤顶，同时，在最外侧t梁上安装临时加劲牛腿，并在牛腿下布置千斤顶，即每个墩顶8台，共计16台。其中，每

12、个墩顶8台液压千斤顶为一组，每组设置一个液压泵站，泵站布置于桥面上。两个墩顶中心间距为16.4米，每组内的8台液压千斤顶油路并联，保证各千斤顶的压力一致。同步顶升控制系统布置如下图5.1-2、5.1-3所示。图5.1-2顶升系统立面布置示意图图5.1-3千斤顶平面布置示意图每组中线位置帽梁顶与梁底板间设置拉线式传感器测量梁体顶升位移量，通过plc液压同步顶升控制技术保证两组千斤顶的位移差在0.1mm以内。这样就能避免个别千斤顶受力过大造成的混凝土支撑面破损或者梁体横截面扭转的问题。为避免顶升过程中应力集中，在千斤顶顶部和底部各设置2cm厚加宽钢板，钢板尺寸为3535cm，以保护梁体和墩帽。根据

13、现场实际情况可适当增加钢板厚度和数量。钢板与梁体之间加垫3mm厚橡胶板。图5.1-4千斤顶布置细部示意图2）同步控制系统布置同步顶升系统包括采用位移和顶升压力的双控作为顶升控制依据，外部采集以百分表作为位移采集，压力感测器作为压力采集。位移传感器的安装应注意安装位置必须在支顶千斤顶位置附近梁体底部，距离以最近距离控制以真实反映顶升过程中位移情况。同步顶升系统如图5.1-5所示。图5.1-5同步顶升系统示意图（2）试顶为了观察和考核整个同步顶升控制系统的工作状态以及对控制参数的校核，检查各顶升设备的同步性、稳定性，并且消除系统本身的非弹性变形或沉降，在顶升装置验收合格后、梁体正式顶升之前，进行试

14、顶升作业。试顶荷载控制在顶升荷载的80%，顶至主梁脱空2mm时停止，观察510min，无任何异常后方可开始整体顶升。通过梁体试顶，对施工过程进行监测、监控，确定千斤顶反力情况及实际顶升力，为正式顶升提供指导依据。（3）正式顶升1）起顶力控制根据设计文件，本桥每跨4片预应力混凝土t梁同步顶升，32米t梁单片梁最重105.44t，梁体理论自重情况如下表5.1-6所示。表5.1-6理论梁体自重统计表编号梁体自重/kn1#1054.42#948.73#948.74#1009.4注：表中1#梁为人行道下边梁；4#梁为防撞护栏下边梁。理论梁体顶升力按照各个千斤顶平均分配，顶升力为502kn。单个千斤顶顶升

15、力不得小于100t。100t千斤顶额定压力57mpa，活塞面积0.0175m2。根据以上参数及现场千斤顶技术参数计算得知，32米t梁起顶力（油表读数）为17mpa（参考值）。2）顶升位移控制本次支座顶升量暂时按照40mm控制，顶升设备采用同步千斤顶。梁体顶升过程缓慢平稳进行，顶升速度控制在2mm/3min左右。顶升过程中顶升高度严格按照设计要求执行，如果需要调整起顶高度应提前征得设计单位同意。顶升过程中应对顶升力和顶升量进行双控，并以顶升点处箱梁位移作为主要控制指标。顶升过程中以理论计算的顶升力作为初始参考，在接近起顶力时，采用逐级、微量顶升的方式。顶升时应测量各点的实际顶升力并记录。首先顶升

16、至梁体脱空（位移量1mm），持荷30min。持荷期间检查顶升系统的运行情况。确保钢结构支架可靠、主梁结构安全，千斤顶设备运行良好后方可继续进行。顶升时每5mm为一级，每级持荷10分钟。在同一顶升工况下，横桥向布置的千斤顶，顶升相对高度差不得超过0.5mm；纵桥向布置的千斤顶，顶升相对高差不得超过1mm。出现异常情况时应立即停止，查找原因。支座更换完毕、落梁后保证各梁底高程与理论线形相差1mm范围内。千斤顶落梁操作程序与顶升相反，每6mm为一级，分两级落梁，操作步骤和要求与梁体顶升一致。3）顶升施工梁体试顶后，以便确定千斤顶反力分配情况及实际顶升力。顶升前注意检查顶升部位与邻近孔梁体间连接是否完

17、全解开；将桥面无关的设备、材料清理干净，顶升期间禁止人员、车辆通行；在梁端分别布置百分表控制梁顶升速度和高度，桥面上安排专人观测伸缩缝等关键部位有无异常情况，梁下安排专人检查梁体各部变化情况。梁体顶升时采用顶升位移与顶升力双控，并以顶点处梁体位移作为主要控制指标。顶升过程中以理论计算的顶升力作为初始参考，在接近起顶力时，采用逐级、微量顶升的方式。顶升时应测量各点的实际顶升力并实时记录。首先顶升至梁体脱空（位移量1mm），持荷30min。持荷期间检查顶升系统的运行情况，确保主梁结构安全，千斤顶及同步控制系统运行良好后继续进行。此时，按照每5mm为一级进行同步顶升，采用油压表读数控制顶升力，位移计

18、读数复核，确保全幅同步顶升。在顶升过程中应及时对千斤顶周边结构进行检查，边顶升、边监测、千斤顶自锁同时跟进。所有台千斤顶的泵油速率相等，保持各千斤顶的行程一致，缓慢平稳地抬升梁体，同时派人在桥面上观察顶升状况，并及时指挥协调。要求同步顶升过程中对各板的顶升高度与支点受力状况进行严格监控，确保同步顶升过程对板间铰缝与桥面混凝土不产生损坏。在同一顶升工况下，横桥向布置的千斤顶顶升相对高度不得超过0.5mm；纵桥向布置的千斤顶顶升相对高差不得超过1mm。顶升过程中加强对t梁进行监测，观测裂缝有无异常变化，一旦出现异常应立即停止，查明原因后，制定出可靠的施工方案，经监理工程师批准后再恢复施工。顶升梁体过程中，应派专人对各片梁间接缝、横隔板等进行严密监控，观察在梁体顶升过程中各个位置的应力、应变和跨中挠度变化情况，并确