压缩机辅助系统试运

1、、辅助系统试运1 润滑油系统油运润滑油系统的油运行分油冲洗和油循环两个步骤。1.1 油运前的准备1.1.1 润滑油系统所有管道、仪表引出线装配完成。1.1.2 所有润滑油管线及阀门须进行酸洗、钝化、 风干处理 （ 尤其是各分支润滑油管线、 汽轮机调节油支管线、高位油箱上下油管线和阀组 ） ，以清除管线内的焊渣、金属氧化物、油 脂等， 视情况可采用循环法和槽式浸没法。风干完成后， 立即对管道进行封口。当需要对管 道焊接处理时，对该管道应进行重新酸洗。1.1.3 用面粉将润滑油油箱、过滤器筒体内部、高位油箱、机组轴承箱清理干净。1.1.4 油冷器抽芯，设支架将管束架空于干净的水泥地面1m以上，用高

2、压水清洗管束和内壳，并风干。1.1.5 油系统管线酸洗、钝化和设备清理工作必须接受业主、 epc单位、监理三方同时到场检查，并满足质量标准，方可合格。1.1.6 油系统管线、 设备必须一次性回装， 确保安装过程洁净， 做到无杂物遗留在系统内。1.1.7 仪表引压管用干净的仪表风逐根吹扫干净。1.1.8 给油箱第一次加入l-tsa46 透平油，油位处于液面计的 80 90 。1.1.9 主、辅油泵电机单试合格。油泵与电机找正，安装联轴器。1.2 润滑油系统的油冲洗油冲洗目的是将管线和系统的杂质除掉。1.2.1 离心式、轴流式、螺杆式压缩机的油冲洗1.2.1.1 润滑油、控制油总管末端接临时油运线

3、跨过机组直接回供油总管回油箱，高位油箱上、 下油管线接临时油运跨线。 并在临时油运线上回油箱前加设150 目临时过滤网， 一方面收集杂物，另一方面用来检查油运效果。1.2.1.2 在各分支润滑油管线与润滑油、控制油总管相连接的法兰处加装不锈钢盲板，防止杂质和油污进入运动机构，避免二次污染。1.2.1.3 关闭所有压力、差压变送器的引出线阀，投用就地压力表。1.2.1.4 油冲洗的步骤油冲洗步骤属于外部循环， 绝不允许直接进机组， 因此必须在各分支润滑油管线与润滑油和控制油总管相连接的法兰处加装不锈钢盲板。第一步：冲洗润滑油总管控制油单向阀前法兰处、高位油箱上油管线与供油总管相连接法兰处加不锈钢

4、盲板。打开油泵出入口阀、 油泵出口压力调节阀前后截止阀和副线阀、 润滑油总管压力调节阀前后截止阀和副线阀。各排污阀关闭。同时启动两台油泵， 大流量冲洗供油总管。 其间， 依次冲洗油油冷器和油过滤器放空气管线 （如有孔板应拆除冲洗， 结束后恢复） ， 同时切换油冷器和过滤器， 将其完全充满油，并交替冲洗放空气管线。该过程约35天。油泵的单机试运在这一步骤中完成。第二步：冲洗高位油箱上油和回油管线打开油泵出入口阀、润滑油总管压力调节阀前后截止阀和副线阀。关闭油泵出口压力调节阀前后截止阀和副线阀关闭。控制油单向阀前法兰处、润滑油总管末端法兰处加不锈钢盲板。拆除高位油箱上油管线与供油总管相连接法兰处不

5、锈钢盲板。同时启动两台油泵，冲洗高位油箱上、下油管线，该过程约23天。第三步：冲洗控制油总管打开油泵出入口阀。关闭油泵出口压力调节阀前后截止阀和副线阀， 关闭润滑油总管压力调节阀前后截止阀和副线阀。拆除控制油单向阀前法兰处不锈钢盲板。启动其中一台油泵，冲洗控制油总管，该过程约23天。为了增强冲洗效果，冲洗时，油温在 4075c范围内，按规定的温度和时间交替进行。连续运转4小时后，应检查临时滤网。1.2.2 往复式压缩机的油冲洗1.2.2.1 拆开供油总管与机身连接的法兰，用临时管接进机身油池，并加设150 目临时滤网。1.2.2.2 打开辅油泵出入口阀，关油过滤器下排油阀和上放空阀，打通油路流

6、程。1.2.2.3 启动辅油泵，冲洗油泵出口管段、供油总管，打油过滤器上放空阀，放净空气后关闭； 开旁路阀向另一组油过滤器充油， 开其上放空阀， 放净空气后关闭， 然后切换油过滤器。4小时后切换另一台油泵运行，以完成油泵的单机试运。开路油运过程约1014天。1.3 油冲洗必须遵循的方法1.3.1 进行大流量冲洗，视情况可同时启动两台泵，为加大流量可在泵出口加注氮气，进行风炮油运。1.3.2 冷热交替油运。1.3.3 开停交替油运。1.3.4 油冲洗步骤结束后，用面粉清理过滤器壳体内部，然后装上正式滤芯。1.4 润滑油系统的油循环油循环目的是将各分支润滑油管线、 轴承箱、 调速系统等清洗干净，

7、达到使机组正常运转的条件，保证机组的长周期正常运行。1.4.1 油冲洗合格后，拆除临时油运线，拆除各连接的法兰处的临时不锈钢盲板，在各分支润滑油管线与机组相连的法兰处加150 目滤网。1.4.2 启动其中一台润滑油泵，进行润滑油系统油循环。此过程约 35天。1.4.3 油系统试运合格后，应进行下列工作：排放油箱和管线中的全部润滑油。用面粉清理油箱、过滤器筒体。更换滤芯。按润滑油五定表重新加入合格的润滑油至规定油位。1.5 油运的质量检查每一步油运末期，更换临时滤网，然后大流量跑油2小时，在业主、epo位、监理三方检查人员到场后， 停泵取出滤网检查。 如果滤网上无硬质颗粒， 且非硬质可见颗粒每平

8、方厘 米低于3颗，该步油运方为合格，否则，继续进行直至合格。2 干气密封系统吹扫、试运1.1 吹扫1.1.1 酸洗、钝化、风干控制架与机体之间的一次和二次主密封气管线、隔离气管线。1.1.2 拆开系统氮气、自密封工艺介质管线与干气密封控制架之间的连接法兰，用氮气或压缩空气大流量吹扫系统氮气管线、自密封工艺介质管线。1.1.3 恢复系统氮气与干气密封控制架的法兰连接，拆开一次和二次主密封气管线、隔离气管线与机体连接法兰， 分别用氮气经调压阀副线大流量吹扫这些支管线。 确认合格后恢复法兰连接。1.1.4 在安装干气密封之前，需再次用氮气经调压阀副线大流量吹扫一次和二次主密封气管线、隔离气管线，同时

9、拆开密封参考平衡气管线，并用氮气吹扫合格，防止机组油运、试机过程润滑油漏入该管线，从而损坏干气密封。1.2 试运1.2.1 投用所有压力表和差压表等现场仪表，中控室检查、 试验各报警和联锁停机控制点。1.2.2 关闭所有的工艺阀门，打开机体排凝阀。1.2.3 将0.85mpa的后置隔离气和级间密封气（即二次密封气）用的管网氮气通过过滤器底部脱水阀脱水后，关闭。1.2.4 将密封供应气 （串联干气密封： 即一次密封气或主密封气， 正常工况时为工艺气体，干气密封试运、 机组试车时用氮气， 另外连续重整机组开机初期需用氮气； 二次密封气则为氮气。双端面干气密封：主密封气、前置隔离气用氮气，后置隔离气

10、用仪表风。）通过过滤器底部脱水阀充分脱水后方可投用。1.2.5 按先后循序分别投用一次密封气、二次密封气和前、后置隔离气，使之进入各自密封腔， 这些气体必须经过双联过滤器其中的一组过滤器的进行过滤。 当过滤器差压发生高报警时，需进行切换和处理。1.2.6 启动润滑油系统，润滑油压力调节正常。1.2.7 启动盘车器盘动压缩机，监视各密封气耗量是否稳定，差压、流量等是否正常，否则需要拆卸检查干气密封。1.3 注意事项后置隔离气投用约 1 分钟左右方可启动润滑油系统，润滑油系统停运 30 分钟后才能关闭隔离气系统， 以保证密封不被润滑油污染。 即本着 “先通气后开润滑油，先停润滑油后停气”的原则，始

11、终使干气密封在一种有气体保护的状态下运行。尽管干气密封可以在较低的转速下运行， 建议机组在盘车状态下运行时间还是不要过长，一般情况下不要超过30 分钟，以免对干气密封造成损坏。对于一次密封气采用工艺气体的串联干气密封， 要注意工艺气体的温度不能低于各自的露点温度，flowerser、vejohn crane 公司的干气密封为此还对一次密封气进密封腔前的管线进行了伴热， 尤其是当气温较低时， 需对投用的伴热进行检查， 以免发生“干气不干”的现象。在机组稳定运行前， 必须随时检查工艺气循环氢的差压流量， 当压缩机进出口压差过低时， 检查增压器的启动电磁阀和增压器是否投用， 以保证密封不被压缩机内的

12、含杂质的工艺气污染，否则，应停机检查。干气密封卸压速率不能超过 0.5mpa/min ,避免压力突降造成。形圈损坏。干气密封运行期间不允许关闭自增压系统动力气管线上的针阀， 否则， 将引起增压系统正常工作，当发生波动时，造成工艺气反串而使密封烧毁。3 蒸汽系统吹扫、打靶3.1 汽轮机主蒸汽管线施工完毕后，必须打靶合格，以避免焊渣等金属颗粒进入汽轮机对机器造成损坏。3.2 装置单元外系统主干管由动力锅炉单元负责吹扫打靶合格。3.3 装置内系统管线、从系统管线至汽轮机速关阀前的中压和低压蒸汽管线、中压和低压余热锅炉汽包至系统管线的吹扫打靶由各装置单元负责。3.4 准备工作3.4.1 将蒸汽管线上的

13、流量孔板、调节阀及过滤器拆除，接临时管线。3.4.2 机组动力蒸汽管线吹扫，应先将连接速关阀的管段调向，然后接靶片安装管段和临时排放管线，在排放末端安装消声器于室外安全地点放空。设三角架将排放管线末端固定，以抵御因吹扫而造成管线的巨大振动及反作用力，保证吹管的安全。3.4.3 按标准制作靶片。3.4.4 联系调度、动力系统做好配合工作。3.4.5 吹扫介质为蒸汽，压力：1.0mpa/3.5mpa 、温度 : 250 /410 。3.5 吹扫方法联系动力送汽。吹扫时先用边界阀旁路进行暖管，待出口温度达100 以上，开大阀，大流量吹扫， 确保吹扫流速为正常运行流速的 1.2 倍以上， 每次吹扫时间

14、8小时以上，冷热交替23次。吹扫过程中要开关几次调节阀的前后手阀、各分支管线末段放空阀，避免留下死角。目测合格后，安装靶板吹扫验收。3.6 合格的标准在保证吹管系数的前提下，连续两次更换靶板检验，打靶时间为 2小时，合格标准为靶板上每平方厘米的范围内，痕迹直径大于0.6mma上，深度大于0.5mm勺麻点不多于1个。3.7 打靶结束后拆除临时管线，及时恢复拆下的孔板、调节阀及过滤器，同时按各管线的压力等级再进行一次蒸汽试压，以检查恢复的阀门、法兰、孔板等处的严密性。3.8 将吹扫的整个过程及发现的问题记录明确并存档，将所有的靶板做好标记，存放好以便日后查验。3.9 打靶吹扫注意事项吹扫过程中，

15、由车间指定人员统一指挥， 参加人员必须严格执行操作规程， 各方面检查无误后方可进行。靶板安装、更换时，应注意防烫。吹扫、打靶过程中，应注意安全。拆除蒸汽管线支吊架固定螺栓，标记支架初始位置，记录吊架初始位移。4 凝结水系统试运、冲洗4.1 凝结水泵电机单试合格，找正、装联轴器。4.2 打开热井、集液箱顶部放空阀，将热井、集液箱加水到80%左右。4.3 打开凝结水泵与热井间的平衡管线上的阀门。4.4 断开泵入口法兰，用热井、集液箱内的水冲洗泵入口管段，合格后恢复泵入口法兰连接。4.5 开凝结水泵入口阀，关出口阀，投用密封冲洗。凝结水泵盘车，无卡涩后，分别启动，正常后开出口阀冲洗泵出口管段。完成凝

16、结水泵的自启动试验和单机试运。4.6 慢慢打开汽封供汽阀直到汽封信号管中有微量的蒸汽逸出为止。 保持真空度在0.070.08mpa（ a）。4.7 打开去汽轮机的排汽安全阀的进水阀和排水阀，在安全阀密封面上建立水封。4.8 打开起动抽气器的进汽阀，检查其抽气性能良好后再打开抽气器与凝汽器之间的抽气阀。4.9 正常抽空真空度应在30min 左右，若超过此时间真空度未正常，说明有地方泄漏，要仔细检查排除，直至合格。5 注油器试运5.1 拆卸注油泵，清洗油箱。5.2 用压缩风吹扫每根注油管线。5.3 酸洗、钝化、风干注油器高位油箱与注油器小油箱之间的连接管线。5.4 电机单试，确认旋转方向正确。5.

17、5 油箱加入合格的esso-460润滑油至正常液位。5.6 盘动注油器，注油器应转动灵活，然后启动注油器油泵，并检查下列各项：从滴油检视罩检查各供油点滴油应正常。检查各供油管和接头处出口油量及油的清洁程度。检查其音响、振动、温升等应正常。并对各供油点进行供油量的调节试验；5.7 试运时间为 2 小时。6 往复式压缩机气缸、填料冷却水水站系统试运6.1 冷却水水泵电机单试合格，找正、装联轴器。6.2 清理水箱内部，确保无杂物。6.3 循环水进软化水冷却器的进水阀前的排凝阀打开，将循环水管线内的杂物冲洗干净后关闭。6.4 开软化水进水箱阀门，加满后关闭。6.5 拆开进机组气缸水套、填料冷却水套的连

18、接法兰。6.6 启动两台水泵，大流量逐条冲洗各分支管线。6.7 无杂物后，将各支管与气缸水套、填料冷却水套相连，拆开回水总管与水箱的连接法兰，冲洗直至无杂物。6.8 连接好回水总管与水箱的连接法兰，启动两台水泵继续运行，冲洗回水管线。6.9 气缸水套的水站系统的水运行合格后，再次开软化水进水箱阀门，加满后关闭。7 盘车器试运7.1 往复式压缩机齿式盘车器的试运7.1.1 盘车器安装完毕。7.1.2 润滑油系统油运合格。7.1.3 仪表调试盘车脱离开关合格。7.1.4 盘车电机单试，确认旋转方向正确。7.1.5 开启润滑油系统，油压正常。7.1.6 将盘车齿轮咬合，然后启动盘车器， 运行 10

19、分钟， 如果盘车器工作正常，则试运合格，否则重新安装后再试。7.2 冲击式液压盘车器的试运7.2.1 盘车器及其辅助系统安装完毕，油系统试运行合格且正常运行。7.2.2 仪表检查盘车电磁阀合格。7.2.3 盘车电机单试，确认旋转方向正确。7.2.4 开启润滑油系统，油压正常。7.2.5 当盘车条件满足后，将盘车电机合闸，进入机组控制系统中的“开车条件”画面，按“启动盘车”按钮使盘车器运行，检查盘车情况和管线等是否泄漏。7.2.6 盘车器正常工作30 分钟后，进入机组控制系统中的“开车条件”画面，按“停止盘车”按钮使盘车器停止运行。8 仪表联校、电气试验8.1 对机组的温度、压力、液位、流量、振

20、动、位移、键相位测量仪表，以及压力开关、液位开关等， 进行从机组控制画面到现场安装位置的点对点的校验， 确保仪表位号准确无误。8.2 校验压力开关、液位开关的设定值。8.3 调校机组各机械仪表零点。8.4 调校各调节阀、联锁阀、防喘阀。8.5 进行报警、联锁动作试验。8.6 测量电机绝缘、接地电阻。8.7 电机模拟启停试验。8.8 润滑油泵低油压自启动试验8.8.1 主油泵为轴头泵的油压自启动试验打通润滑油循环系统流程。将辅油泵的操作按钮切到“自动”位置，此时辅油泵启动。将操作按钮转到“停止”位置停泵，然后又迅速切至“自动”位置，当供油总管油压降至低油压启泵值时， 观察油泵是否自启动， 重复三

21、次试验， 若有两次重合则算合格。8.8.2 双电泵的油压自启动试验打开油泵出、入口阀，打通循环系统流程。手动启动其中一台油泵，如a泵，调节油压至正常值，此时a泵为主泵，则另一泵b泵为辅泵。逐步降低润滑油压力，当润滑油压力降到设定值时，b泵自启动，核对供油总管油压低自启动值是否与设计相符合，重复三次，其误差应不大于规定的范围。转换主辅关系，选择b泵为主泵，则a泵为辅泵。重复上述步骤进行自启动试验，直 至试验合格。8.9 水站水泵低水压自启动试验水站系统水运合格。打开水泵出、入口阀，打通循环系统流程。手动启动其中一台水泵，如a泵，调节水压至正常值，此时a泵为主泵，则另一泵b 泵为辅泵。逐步降低软化

22、水压力，当软化水压力降到设定值时， b 泵自启动，核对水压低自启动值是否与设计相符合，重复三次，其误差应不大于规定的范围。转换主辅关系，选择b 泵为主泵，则 a 泵为辅泵。重复上述步骤进行自启动试验，直至试验合格。8.10 认真做好仪表联校、电气试验记录。9 蓄能器氮气充压阀保护9.1 将蓄能器充气螺帽取下，连接上专用充气工具，打开充气阀，检查蓄能器皮囊内的气压，如果气压为正常所需油压的70，则视为正常，否则需进行处理。9.2 蓄能器内气压高于70，则用专用充气工具上的放气阀放气至所需压力。9.3 蓄能器内气压低于70，则将氮气瓶与专用充气工具上冲气接头相连，开冲气阀向皮囊冲气至所需压力。10

23、 汽轮机调速系统静态测试10.1 机组润滑油系统油运合格后， 由仪表人员进行汽轮机调速系统静态调试， 操作人员配 合。10.2 关闭主蒸汽隔离阀。10.3 启动润滑油泵，调节润滑油、控制油压力正常，开启速关阀。10.4 用电源在现场直接给输入420ma的信号，通过调节电液转换器底部调整螺塞，使4ma寸应输出二次油压 0.15mpa, 20ma寸应输出二次油压 0.45mpa。10.5 通过错油门上调整螺钉，使0.15mpa二次油压正好让调节气阀打开，通过油动机上反馈导板角度调整螺钉，使0.45mpa二次油压正好让调节气阀全开。10.6 仪表用标准电源给电液转换器分别输入4 ma 8ma 12m

24、a 16ma 20ma电流，依次记录二次油压与调节气阀开度的对应关系，重复两次试验，如果结果吻合，则调试通过。10.7 静态调试后，分别进行危急遮断器、 手动停机阀、 现场紧急停机按钮、 中控室紧急停 机按钮的动作试验。11 卸荷器调试11.1 卸荷器管线安装完毕。11.2 用仪表风吹扫入卸荷器系统管线，吹扫各分支管线。11.3 分别投用负荷手柄， 检查各卸荷器打开、 关闭是否自如， 且行程是否满足要求，否则进行检修调整。12 泵用机械密封冲洗系统试运及操作方法由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力的作用以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置称为机械密

25、封。12.1 机械密封的基本要求一般地， 机械密封的设计和运行必须满足其整个工作寿命期间若干基本要求。 这些基本要求是：液体必须始终与密封界面的进口接触。界面进口处的液体必须小于局部压力下的沸点温度。补偿环必须始终保持自由灵活且轴向自动调节。补偿环和非补偿环都必须防止在扭转载荷下相对轴或腔体打滑和旋转。当轴在轴向移动时，尤其当未加压时，弹簧力必须足以使密封端面保持接触。至少一个密封环应为高导热率材料。一个密封端面应为耐磨材料，当磨损时保持光滑。高速下，非补偿环应旋转并且致密，具有均匀轮廓密封应为平衡型。12.2 机械密封的冲洗分类机械密封的冲洗是一种控制温度、 延长机械密封寿命的最有效措施。

26、冲洗的目的在于带走热量、降低密封腔温度，防止液膜气化，改善润滑条件，防止干运转、杂质沉积和气囊形成。按照api682标准，根据密封冲洗方案白不同，大致可分为 20种，分别是：单封方案：plan01 , plan02 ,plan11 , plan13 , plan14 , plan21 , plan23 , plan31 , plan32 , plan41 。双封方案：plan52 , plan53a , plan53b , plan53c , plan54。急冷方案：plan62。干气密封：plan72 , plan74 , plan75 , plan76。泵用干气密封在我厂暂时没有使用，故

27、不作介绍。12.3 机械密封及冲洗系统组成机械密封组件一般由四大部分组成：由静止环和旋转环组成的一对密封端面，该密封端面也称为摩擦副，是机械密封的核心；以弹性元件为主的补偿缓冲机构；辅助密封机构；使动环和轴一起旋转的传动机构。机械密封冲洗系统由压力罐、换热器、过滤器、旋液分离器、孔板等基本器件组成。此 外，还包括密封腔、端盖、轴套、端盖辅助密封件、泵送环、管件、阀件、仪表等。12.4 机械密封冲洗系统试运及操作法尽管泵用机械密封的种类较多，但本厂所用到的机械密封的种类并不多，只有少数几种，如：planll , plan13 , plan21 , plan23 , plan32 , plan52

28、 , plan53a , plan53b , plan53c 和 plan62等，本试运方案仅对以上几种机械密封从原理、应用场所、流程说明、使用方法及注意事项等几个方面作一下简单介绍。12.4.1 方案 1112.4.1.1 原理简述plan11 一般用于内置式单端面密封、串联密封中内侧端面的密封冲洗，用泵送介质直接冲洗密封端面，属于自冲洗一类。plan11机械密封冲洗系统通常使用在下列场所： 清洁流体。清洁、非结晶结焦流体。12.4.1.2 流程说明将工艺介质从泵的出口引出，通过限流孔板限流后，由密封压盖正上方的开孔引入密封 腔对密封进行冲洗、冷却，冲洗管线上不设切断阀门。plan11其作用

29、主要表现在三个方面：一是带走密封腔室的热量，二是可以使密封腔室放气，三是增加密封腔室的压力和沸点温度。12.4.1.3 投用前的准备工作拆开冲洗管线，封好泵体接管管嘴，防止杂物进入。用干净的风将管线吹扫干净， 然后立即回装。冲洗管路上孔板安装正确。用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转。检查完毕后，灌泵，方可启泵。12.4.1.4 操作步骤planll方案随泵启停，泵启动后需要检查判断冲洗液是否通畅。检查密封的泄漏、发热情况。一般在开始时有轻微的泄漏情况，但经过一段时间后逐步减少。运转考验合格后即可转入操作条件下的正常运转。12.4.1.5 停车密封冲洗系统随泵的停运而停止。12.4.212.4.

30、2.1方案13原理简述15plan13是立式泵的标准密封冲洗方案，用于单端面密封冲洗。冲洗介质从密封腔流出， 然后返回到泵入口，对密封端面进行冲洗冷却，同时将密封腔中气体排出， 属于自冲洗一类。plan13机械密封冲洗系统通常使用于下列场所：立式泵。密封腔压力高于入口压力。干净的、非结晶的流体。1.1.1.2 2流程说明将工艺介质从密封腔由密封压盖正上方的开孔引出，然后通过限流孔板限流返回至泵入口，对密封端面进行反冲洗、冷却，冲洗线上不设切断阀门。其作用主要表现在三个方面：一是带走密封腔室的热量，二是可以使密封腔室放气。1|plan131.1.1.3 3投用前的准备工作拆开冲洗管线，封好泵体接

31、管管嘴，防止杂物进入。用干净的风将管线吹扫干净，然后立即回装。冲洗线管路孔板安装正确。用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转。检查完毕后，灌泵，方可启泵。1.1.1.4 4操作步骤plan13方案随泵启停，泵启动后需要检查判断冲洗液是否通畅。检查密封的泄漏、发热情况。一般在开始时有轻微的泄漏情况，但经过一段时间后逐步减少。运转考验后即可转入操作条件下的正常运转。1.1.1.5 5 停车密封冲洗系统随泵的停运而停止。12.4.3 方案 2112.4.3.1 原理简述plan21 一般用于内置式单端面密封，泵送介质温度100250c,泵出口介质通过冷却后冲洗密封端面，属于自冲洗一类。plan21机械密

32、封冲洗系统通常使用于下列场所：清洁的、中温、且凝点较低流体。12.4.3.2 流程说明将工艺介质从泵的出口引出，通过限流孔板限流后经密封冷却器冷却至凝点以上，然后由密封压盖正上方的开孔引入密封腔对密封进行冲洗、冷却，冲洗管线上不设切断阀门。plan21其作用主要表现在两个方面：一是降低密封腔的工作温度，使辅助密封材料要求降低；二是可以使密封腔室放气。12.4.3.3 投用前的准备工作拆开冲洗管线，封好泵体接管管嘴，防止杂物进入。用干净的风或低压蒸气将管线 吹扫干净，然后立即回装。冲洗管路上孔板安装正确。冷却器冷却水管线冲洗干净。用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转。检查完毕后，灌泵，方可启泵。1

33、2.4.3.4 操作步骤投用密封冷却器，冲洗液流动随泵启停，泵启动后需要检查判断冲洗液、冷却水是否通畅。检查密封的泄漏、发热情况。一般在开始时有轻微的泄漏情况，但经过一段时间后逐步减少。检查冲洗液冷后温度是否过高。运转考验合格后即可转入操作条件下的正常运转。12.4.3.5 停车密封冲洗系统随泵的停运而停止，待泵完全停止后停用密封冷却器冷却水。12.4.3.6 注意事项启泵前，先投用密封系统。正常操作时，定期检查冷却器冷却器效果。12.4.4 方案 2312.4.4.1 原理简述plan23机械密封冲洗系统用于单端面密封冲洗，尤其适用于热水泵的密封冲洗。锅炉给水泵和热水循环泵，由于泵送热水温度

34、处于100250 c,为饱和水，润滑性能很差且易气化，会导致密封面快速磨损。在该方案中，介质从密封腔经泵送环泵送出来流经冷却器冷却后再plan13回到密封腔中的机械密封端面处，对密封进行冲洗、冷却，属于自冲洗一类。plan23机械密封冲洗系统通常使用在下列场所：温度大于250c的热烧介质。炉给水和超过80 c热水。清洁、非结晶流体。12.4.4.2 流程说明工艺介质从密封腔通过泵送环泵送进入冷却器冷却后，再返回到密封腔中的密封端面 处。冲洗线上不设切断阀门。其作用主要表现在三个方面：一是采用循环冷却， 所需的冷却面积较小； 二是改善密封端面液膜性能；三是降低密封腔的工作温度，使辅助密封材料要求

35、降低。plan2312.4.4.3 投用前的准备工作拆开冲洗管线，封好泵体接管管嘴，防止杂物进入。用干净的风或低压蒸气将管线 吹扫干净，然后立即回装。冷却器冷却水管线冲洗干净。检查机械密封的辅助装置、冲洗线管路、冷却器安装正确，冷却器标高符合要求。检查完毕后，冷却器放空关闭。用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转。检查完毕后，灌泵，投用冷却水后，方可启泵。12.4.4.4 操作步骤冲洗液排污和低点排凝等阀门关闭。密封罐冷却水投用，通过视镜确信处于流动状态。灌泵，即可启泵，检查密封等泄漏状况，密封液高点放空，气体排净后关闭。经运转考验后即可转入操作条件下的正常运转，密封即正常投用。12.4.4.5

36、停车密封冲洗系统随泵的停运而停止，待泵完全停止后停用密封冷却器冷却水。12.4.4.6 注意事项启泵前，先投用密封系统。正常操作时，定期检查冷却器冷却器效果。12.4.5 方案 3212.4.5.1 原理简述plan32机械密封冲洗系统适用于含固体颗粒或污染物的场合中，适当、清洁、冷却的 外部冲洗液可以大大改善密封环境，起到降低密封腔的工作温度、提高密封腔的工作压力。 在真空装置中还可以通过提供冲洗来阻止空气通过密封面进入。plan32机械密封冲洗系统通常使用在下列场所：脏的流体、纸浆等。高温场所。易结晶或易氧化流体。12.4.5.2 流程说明密封系统是将外部来的温度较低的工艺介质直接注入密封

37、腔，对密封断端面进行冲洗、冷却，冲洗线上设有切断阀门和单向阀。其作用主要表现在三个方面：一是带走密封腔室的热量；二是隔离泵送介质； 三是增加密封腔室压力、降低蒸汽压。plan3212.4.5.3 投用前的准备工作用干净的风或低压蒸汽吹扫过滤器前的封油系统管线。拆开冲洗管线与泵体相连的接头，封好泵体接管管嘴，防止杂物进入。用干净的风或低压蒸气将过滤器后的管段吹扫干净，然后立即回装。冷却器冷却水管线冲洗干净。冲洗线管路、过滤器、单向阀、流量计安装正确。 检查完毕后，用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转。 投用外部冲洗液后方可启泵。12.4.5.4 操作步骤投用外部密封冲洗液，通过视镜确信处于流动状态

38、。 灌泵，即可启泵。经运转考验后即可转入操作条件下的正常运转，密封即正常投用。12.4.5.5 停车密封冲洗的停运应在停泵之后，待密封腔完全冷却后方可关闭外供冲洗液闸阀。如果泵正常备用应保持冲洗液一定的流量。12.4.5.6 注意事项启泵前，先投用密封系统。 正常操作时，定期检查外部密封冲洗液的流动状况及温度。12.4.6 方案52机械密封试运行操作法12.4.6.1 原理简述plan52机械密封冲洗系统由具有缓冲液的串联密封组成，内侧密封为主密封， 外侧密封作为备用安全密封，当主密封失效后，备用安全密封接替主密封工作并触发压力报警信号， 缓冲液包含在密封罐中，密封罐为无压串联密封的外侧密封提

39、供缓冲液，根据 api682标准, 密封罐的容积最小为20升，当正常运行时，循环液通过固定在轴套（集装式密封）或轴（非集装式密封）上的内部泵送环强制循环来维持，密封罐与排气系统（通常为火炬）相连，这样密封罐就可以连续向排气系统排气，使得缓冲罐的压力与大气压力接近，并且低于密封腔压力， 内侧密封将泄漏到缓冲液中。由于缓冲罐的压力低于密封腔压力，不能为内侧密封提供冲洗， 所以内侧主密封的冲洗通常采用planll方案，即由被密封介质直接冲洗内侧密封，在planll中介质从泵的出口经过孔板通向密封腔，对密封进行冷却、 冲洗，同时将密封腔中的气体排出。对于清洁介质，它是经常使用的方案。一般情况下，机械密

40、封按照在外周有较高压力流体的方式布置，被密封压力作用于补偿环与非补偿环的外径。为了监视内侧密封的运行状况，密封罐上装有压力报警指示装置，操作人员可通过密封罐的压力变化来判断内侧密封的泄漏情况以及是否失效。为了带走外侧密封运转过程中产生的摩擦热，在密封罐内还设有冷却水盘管。另外，由于在运转过程中总会有少量的缓冲液泄漏到大气中，所以密封罐上还设有液位报警指示装置，提醒操作维护人员及时补液。plan52机械密封冲洗系统通常使用在下列场所：易挥发的胫类介质。有当地规范或条例所指的危险物。高浓度的h2s。由于plan52机械密封冲洗系统的主密封通常采用由被密封介质直接冲洗的planll方案,所以plan

41、52不宜在脏的或者易结晶的介质中使用。12.4.6.2 流程说明常开plan52第一道主密封必须采用自冲洗方案（一般为planll或plan13 ），其作用在前面已经叙述。第二道安全密封采用循环缓冲液冲洗，称之plan52 ,为了阻止密封罐内沉淀的颗粒带入机械密封，缓冲液从密封罐离底部一定距离的位置流出，进入安全密封的密封腔中对密封端面进行冲洗、冷却后，通过泵送环泵送回密封罐中，从而维持缓冲液的循环、冷却。由于密 封液是依靠重力进入密封腔中，所以密封罐的安装高度要严格标准执行，通常罐底部至密封压盖中心线的垂直距离为 0.450.6m。从主密封漏出的泄漏气通过密封罐上的放空阀去火炬系统，罐的底部

42、和进、出安全密封的管线低点均设有排污阀。罐的上部备有注油用的阀门。循环水从罐的底部进入，经过盘管对密封液冷却后，由罐底部出来返回循环水系统。12.4.6.3 投用前的准备工作拆开冲洗管线与泵体相连的接头，封好泵体接管管嘴，防止杂物进入。用干净的风将过滤器后的管段吹扫干净，然后立即回装。冷却器冷却水管线冲洗干净。冲洗线等管路连接正确。密封罐用油清洗干净后排净，并装上合格的规定牌号的密封油至合适液位，泄压放火炬线排气。检验检查密封罐上的压力、液位等报警指示装置是否好用。密封罐冷却水线、，冲洗线等密封接头有无漏点。所有检查完毕后，用手盘动联轴器，检查轴是否轻松旋转，方可启泵。12.4.6.4 操作步骤冲洗液排污和低点排凝等阀门关闭。泄压放火炬阀打开，压力指示正常，以防主密封承受反压，损坏机械密封。投用密封罐压力、液位等报警指