手工焊锡通用工艺规程

1、1目的1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方法和 检验方法。2适用范围2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。3适用人员3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、手工 焊接检验人员。4名词/术语4.1.1.1手工焊接系统:指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接设备。4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加热过 程中时间。4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离的手 工焊接工艺操作方法。4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）而（通常

2、为包 含元器件功能最复朵或数量最多的那一而）。4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。4.1.1.8反润湿:熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊料堆,其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表而涂敷层。5焊接工艺规范5.1焊接流程手匸済洗/设备 淸洗5.2焊接原理5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热熔化,再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩

3、散和冶金结合这三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图61是放大1000倍的焊 点剖面。图61焊点剖面5.3手工焊接操作方法5.3.1电烙铁的握法5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种（图62）：图6-2电烙铁的握法1）反握法，用五指把电烙铁的柄握在掌内；此法适用于大功率电烙 铁，焊接散热量大的被焊件；2）正握法，适用于较大的电烙铁，弯形恪铁头一般也用此法；3）握笔法，用握笔的方法握电烙铁，此法适用于小功率电烙铁，焊 接散热量小的被焊件。5.3.2手工焊接操作的基本步骤5.3.2.1正确的手工焊接操作过程可以分成六个步骤。前五个步骤为焊接步骤,最后一个步骤为手工清洗步骤。前五个步骤如

4、图6-3所示。焊砒雰铁 与;焊盘 充SS件引脚点线U接线柱（町步骤一（b）步曝二（C步蝶三（d）步骤四图6-3锡焊五步操作法（町步骤五5.3.2.2步骤一：准备施焊（图6-3（a）o左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态；要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层 焊锡。5.3.2.3步骤二：加热焊件(图63 (b)o烙铁头靠在两被焊件的连接处，加热整个被焊件全体；例如，图(b)中的导线与接线柱、元器件引脚 与焊盘要同时均匀受热(具体操作时应先熔化少量焊锡丝于烙铁头和 焊件之间，形成热桥，这样会更加有效地加热被焊件，参见本规程7.2.4.3)o5.3.2.4步骤三：送入焊丝(图6-3

5、(c)o焊件的焊接面被加热到一定温度 时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。5.3.2.5注意：不要把焊锡丝送到烙铁头上。5.3.2.6步骤四：移开焊丝(图63 (d)0当焊丝熔化一定量后，立即向左 上45。方向移开焊丝。5.3.2.7步骤五：移开烙铁(图63 (e)o焊锡润湿两被焊件的施焊部位以后，向右上45。方向移开烙铁，结束焊接。5.3.2.8从第三步开始到第五步结束，时间大约是l53s。5.3.2.9手工清洗:焊接完成后应立即使用专用防静电刷和专用清洗剂清洗手 工焊接中产生的助焊剂残留等污染物。5.3.2.10注：对于热容量小的焊件，例如卬制板上较细导线的连接，应减小 焊接各步骤的时间。5.3

6、.3印制电路板的焊接5.3.3.1通用要求：1) 按图样将元器件装入规定位置，要求标识向上，方向一致；2）有极性和方向要求的元器件，极性和方向不能装反；3）元器件的通常的装焊顺序原则为：先小后大、先低后高。5.3.3.2电容器焊接,先装玻璃釉电容器、有机介质电容器、瓷介电容器， 最后装电解电容器。5.3.3.3二极管的焊接，焊接径向二极管时，对最短引脚焊接时间不能超过2s o5.3.3.4三极管焊接，焊接时间尽可能短，焊接时用银子夹住引脚，以利散热；焊接大功率三极管时，若需加装散热片，应将接触面平整后再紧固。5.3.3.5贴片器件，选用低功率电烙铁且焊接时间应尽可能短。5.3.3.6塑封元器件

7、的焊接，正确的焊接方法是：1）烙铁头在任何方向上均不要对接线片施加压力，避免接线片变形 从而导致焊接簧片类的器件受损；2）在保证润湿的情况下，焊接时间越短越好；实际操作中，在焊件 可焊性良好的时候，只需要用挂上锡的烙铁头轻轻一点即可；焊 接后，不要在塑壳冷却前对焊点进行牢固性确认试验以形成裂纹 等缺陷。5.3.3.7簧片类元器件的焊接：1）加热时间要短，控制在12s之间；2）不可对焊点任何方向加力；3）焊锡用量适中。5.3.3.8集成电路的焊接：1）在保证润湿的前提下，尽可能缩短焊接时间，一般不要超过2s；2）若使用低熔点焊料，熔点应不高于180C；3）使用电烙铁，功率不宜过大，且烙铁头直径应

8、该小一些，防止焊 接一个端点时碰到相邻端点。534导线焊接5.3.4.1导线同接线端子、导线同导线之间的连接有两种基本形式。5.3.4.2 绕焊1）导线和接线端子的绕焊，是把经过镀锡的导线端头在接线端子上 绕一圈，然后用钳子拉紧缠牢后进行焊接，如图6-4所示；在 缠绕时，导线一定要紧贴端子表面，绝缘层不要接触端子，L应 等于或小于2倍线径或1.5mm,取其中较小者。图64导线和接线端子的绕焊2）导线与导线的连接以绕焊为主，如图6-5所示；操作步骤如下：去掉导线端部一定长度的绝缘皮，使焊接后满足a中的要求;导线端头镀锡，并穿上合适的热缩套管；两条导线绞合，焊接；把套管推到接头焊点上，用热风烘烤热

9、缩套管，套管冷却后应该固定并紧裹在接头上。（a）细寻线绕到粗寻线上（b）同样粗细的寻线的绕洋图6-5导线与导线的绕焊3）这种连接的可靠性最好，在要求可靠性高的地方常常采用。5.3.4.3钩焊将导线弯成钩形钩在接线端子上，用钳子夹紧后再焊接，如图6-6；其端头的处理方法与绕焊相同；这种方法的强度低于绕焊，但 操作简便；L应等于或小于2倍线径或1.5mm,取其中较小者。图6-6导线和端子的钩焊5.3.5拆焊5.3.5.1在调试、维修过程中，或由于焊接错误对元器件进行更换时就需拆焊;拆焊次数不得大于2次，拆焊时应选用专用的拆焊工具，焊接方法与上述方法相同，普通元器件的拆焊工具：1）用吸锡网进行拆焊；

10、2）用气囊吸锡器进行拆焊；3）用专用拆焊电烙铁拆焊；4）用吸锡电烙铁拆焊。5.3.6焊后清洗5.3.6.1 PCB手工焊接焊后清洗应根据IPC/EIAJ-STD-001标准进行清洗。5.3.6.2 PCB的清洗应该能去除污垢、焊接残留物、锡渣、线头、锡球和其 它的小颗粒。5.3.6.3按照IPC-TM-650的测试方法进行周期性的测试。离子性的污染物 和助焊剂的残渣应该少于156微克/平方厘米Nacl。5.4手工焊接通用要求5.4.1静电防护5.4.1.1焊接过程中的静电防护操作应严格按照“防静电工艺规程”的规定执 行。5.4.2环境控制5.4.2.1 温度：18C30C,相对湿度：30%70

11、%。5.4.2.2工作台表面的照明至少应达到1000 Im/m2o5.4.2.3保持工作区的清洁度和周边环境整洁，以防止焊接工具、材料和被焊 件表面受污染或被损坏；禁止在工作区饮食及吸烟。5.5焊接工具、设备与焊接材料及要求手工焊接过程中，对手工焊接工具和焊接材料通常有各种特定要求，不可随意 选取以造成焊接工艺过程的不可控、产生不合格品和质量隐患。5.5.1工作台和手工焊接系统的选择准则5.5.1.1所选择的焊接系统要能够迅速加热焊接区、并且能够在整个焊接操作 期间充分保持连接点的焊接温度范围。5.5.1.2焊接设备（非工作状态）的温度应能控制在烙铁头闲置温度的5C 以内。5.5.1.3操作者

12、选定或额定的闲置/待机状态下的焊接系统温度应在实际测量 的烙铁头温度的土 15C以内。5.5.1.4焊接系统的烙铁头和工作台公共接地点之间的电阻不应超过5Q ；加 热元器件和烙铁是在正常工作温度下测量的（注：按EN 00015-1： 1992制造的限流焊接设备可以不符合该要求）。5.5.1.5从加热烙铁头到接地部位的交流（AC）和直流（DC）漏电流不应对设 备和元器件造成有害影响。5.5.1.6由焊接设备产生的烙铁头的瞬时电压峰值不应超过2V （注：按EN 00015-1： 1992制造的限流焊接设备可以不符合该要求）。5.5.1.7焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W以上的电烙

13、 铁。5.5.1.8烙铁头的形状要适应被焊件物面要求和元器件装配密度。5.5.1.9烙铁头的顶端温度要与焊料的熔点相适应，一般要比焊料熔点高 3080C （不包括在电烙铁头接触焊接点时下降的温度）。5.5.1.10电烙铁热容量要恰当;烙铁头的温度恢复时间要与被焊件物而的要 求相适应；温度恢复时间是指在焊接周期内，烙铁头顶端温度因热量 散失而降低后，再恢复到最高温度所需时间；它与电烙铁功率、热容 量以及烙铁头的形状、长短有关。5.5.2电烙铁的日常保养5.5.2.1为防止烙铁头镀层金属在空气中高温氧化，在使用前和使用后应给烙 铁头上锡；具体方法是：当烙铁头温度升到能熔锡时，将烙铁头上沾 涂一层焊

14、锡，使烙铁头的刃面全部挂上一层焊锡便可使用或断电存放。5.5.2.2电烙铁长时间不使用（10分钟以上）时应切断电源。5.5.2.3参照电烙铁使用说明书，定期更换超过使用寿命的烙铁头。5.5.2.4焊接时，由于高温，烙铁头容易产生氧化层，必须用焊接专用清洁海 绵清洁，以保证焊接质量；使用时海绵必须加水。5.5.3辅助工具5.5.3.1尖嘴钳：它的主要作用是在连接点上缠绕导线、对元器件引脚成型。5.5.3.2斜口钳：又称偏口钳、剪线钳，主要用于剪切导线，剪掉元器件多 余的引脚；不要用偏口钳剪切螺钉、较粗的钢丝，以免损坏钳口。5.5.3.3银子：主要用途是摄取微小元器件；在焊接时夹持被焊件以防止其

15、移动和帮助散热。5.5.3.4旋具：又称改锥或螺丝刀，分为十字旋具、一字旋具；主要用于拧 动螺钉及调整可调元器件的可调部分。5.5.3.5清洁海绵：去除烙铁头氧化层的专用海绵，使用时海绵必须加水。554焊接材料5.5.4.1焊锡丝的合金类型：Sn63Pb37Sb0.4或Sn63Pb37 （应符合 IPC/EIA J-STD-006 标准要求）。5.5.4.2助焊剂：手工焊接操作，应得到批准后方可使用外加助焊剂，需要使 用外加助焊剂的情况通常如下：1）PCBA返工、返修时；2）设计缺陷；3）焊接件可焊性差。4）注1：选用的助焊剂应当符合IPC J-STD-004的要求，助焊剂原 料活性等级必须为

16、L0或L1：松香（R0）,合成树脂（RE）或有 机的（OR）,只有L1活性等级的助焊剂可以用于免清洗焊锡丝。5）注2：当外涂的助焊剂与含有助焊剂芯的焊料一起使用时，两种 助焊剂应当相互兼容。5.5.4.3清洗剂：清洗剂必须和前道工序所利用的焊膏、助焊剂相兼容。使用 水性、半水性或者溶剂进行清洗。6焊接质量控制各控制要点应当在相关工艺过程控制文件或检验文件上有所体现。6.1控制要点控制要点主要有：6.1.1.1焊接工具的参数选择控制。6.1.1.2焊接时间和温度控制。6.1.1.3操作控制。6.1.1.4焊接材料控制。6.2控制方法6.2.1焊接工具选择正确（参见6. 5. 1章节）6.2.2烙

17、铁头的长度、直径、烙铁头形状的选择正聽太経太筆图7-1烙铁头直径的选择6.2.2.1如图71,烙铁头直径应当与焊盘与元器件引脚相匹配，略小于焊盘直径为佳，这样有利于烙铁头热量的传输和方便操作并避免对PCB和元器件造成损害。图7-2烙铁头长度的选择6.2.2.2如图72,烙铁头长度越小越有利于热传导。AB图7-3烙铁头形状的选择6.2.2.3如图7-3,图中A所示烙铁由于烙铁头顶部为直线，不容易导致镀层的堆叠，热传导效率优于图中B所示烙铁。6.2.3焊接时间及温度设置6.2.3.1焊接时间由实际使用决定，以焊接一个锡点153s最为适宜。6.2.3.2直插器件，将烙铁头的实际温度设置为(31533

18、5C)。6.2.3.3表面贴装器件(SMD),将烙铁头的实际温度设置为(310330C)。6.2.3.4对于特殊物料，需要特别设置烙铁温度；FPC(软性线路板/软板)，LCD(液晶)连接器等要用含银锡线，温度一般在290C到310C之间。6.2.3.5焊接大的元器件引脚，温度不要超过350C,但可以适当增大烙铁功率。6.2.4操作控制6.2.4.1预热接触位置：烙铁头应同时接触要相互连接的2个被焊件（如焊 脚与焊盘），烙铁一般倾斜45”，应避免只与其中一个被焊件接触。6.2.4.2焊接时避免用力过大，只需用烙铁头轻触两被焊件即可，用力过大会 产生白斑、焊盘翘起等焊接缺陷，如图74所示。用力过大

19、白斑焊盘翘起焊盘凹陷图74焊接时用力过大产生的焊接缺陷6.2.4.3焊接操作必须使用焊料热桥，搭建焊接热桥过程如图75所示:图7-5焊接热桥的工艺过程6.2.4.4避免不必要的修饰或返工。不必要的修饰和返工会增加焊料的加热时间，使脆性的焊料金属化合物层变厚，使焊点更容易发生断裂而失效,如图76所示。图76焊料金属化合物层6.2.5焊锡丝的规格6.2.5.1焊锡丝的直径要与焊盘直径相匹配，近似等于焊盘直径的1/2为佳。7焊接质量判定7.1典型焊点的形成及其外观a=(l 1.2)&图8-1典型焊点的外观参见图8-1,从外表直观看典型焊点，对它的要求是:7.1.1.1形状为近似圆锥而表面稍微凹陷，呈

20、漫坡状，以焊接导线为中心，对 称成裙形展开；虚焊点的表面往往向外凸出，可以鉴别出来。7.1.1.2焊点上，焊料的连接面呈凹形自然过渡，焊锡和焊件的交界处平滑, 接触角尽可能小。7.1.1.3表面平滑，有金属光泽。7.1.1.4无裂纹、针孔、夹渣。7.1.1.5焊接中的引脚末端可辨识，最大引脚伸岀长度为1.5mmo7.2焊接质量的判定（依据IPC-A-610D）焊点润湿目标焊点表层总体呈现光滑和与焊接 零件由良好润湿：部件的轮廓容易 分辨：焊接部件的焊点有顺畅连接 的边缘：可接受可接受的焊点必须是焊接与待焊 接表面，形成一个小于或等于90度 的连接角时能明确表现出浸润和粘 附，当焊锡疑过多导致蔓

21、延岀焊盘 或阻焊层的轮廉时除外不可接受不润湿，导致焊点形成表而的球状 或珠粒状物，颇似蜡层而上的水珠： 表而凸状，无顺畅连接的边缘移位焊点虚焊点表层形状呈凹面状7厂7 目标无空洞区域或表面瑕疵:引脚和焊盘润湿良好；引脚形状可辨识：引脚周围100%有焊锡覆盖：焊锡覆盖引脚，在焊盘或导线上 有薄而顺畅的边缘。焊点状况可接受焊点表层是凹而的、润湿良好的焊 点内引脚形状可以辨识。不可接受焊点表而凸而，焊锡过多导致引脚 形状不可辨识，但从主而可以确认引 脚位于通孔中：由于引脚弯曲导致引脚形状不可辨 识。目标引脚和孔壁润湿角= 360 焊盘焊锡润湿覆盖率=100%有引脚的支搏孔焊接主面可接受引脚和孔壁润湿

22、角2270 焊盘焊锡润湿覆盖率$0不可接受引脚和孔壁润湿角270。有引脚的支挣孔焊接辅面目标可接受不可接受引脚和孔壁润湿角= 360 焊盘焊锡润湿覆盖率=100%引脚和孔壁润湿角2330 焊盘焊锡润湿覆盖率75%引脚和孔壁润湿角330。 焊盘焊锡润湿覆盖率75%有引脚的支撑孔垂直填充目标可接受不可接受周边润湿角度= 360焊盘焊锡润湿覆盖率=100%周边润湿角度N33O 焊盘焊锡润湿覆盖率75%周边润湿角度330 焊盘焊锡润湿覆盖率75%引脚折弯处的焊锡目标引脚折弯处无焊锡可接受不可接受引脚折弯处的焊锡不接触元件体引脚折弯处的焊锡接触元件体或密 封端焊接异常暴露基底金属目标无暴露基底金属可接受

23、基底金属暴露于：a）导体的垂直而b）元件引脚或导线的剪切端c）有机可焊保护剂覆盖的盘不要求焊料填充的区域壺出表而涂敷层不可接受元件引脚/导体或盘表而由于刻痕、 划伤或英它情况形成的基底金属址 露不能超过对导体和焊盘的要求焊接异常针孔歐孔目标可接受不可接受润湿良好、无吹孔润湿良好、无吹孔针孔/吹孔/空洞等使焊接特性降低 到最低要求以下焊接异常焊锡过量锡桥目标可接受可接受无锡桥无锡桥横跨在不虑令沁两导体上的焊料 连接；焊料跨接亍裤毗邻的非共接导 体或元件上焊接异常反润湿目标润湿良好、无反润湿现象可接受润湿良好、无反润湿现象不可接受反润湿现象导致焊接不满足表而贴 装或通孔插装的焊料填充要求焊接异常焊

24、锡过量锡球目标无锡球现象可接受锡球被裹挟/包封，不违反最小电 气间隙注：锡球被裹挟/包封连接意指产品 的正常工作环境不会引起锡球移动不可接受锡球未被裹挟/包封-锡球违反最小电气间隙焊接异常焊锡过量锡网/泼锡目标可接受无焊料泼溅/成网不可接受焊料泼溅/成网无焊料泼溅/成网焊接异常焊料受拢目标无焊料受拢可接受无焊料受拢不可接受因连接产生移动而形成的受拢焊 点，其特征表现为应力纹目标无焊料破裂不可接受焊料破裂或有裂纹焊接异常焊料破裂可接受无焊料破裂焊接异常锡尖目标可接受焊锡圆润饱满没有锡尖焊锡圆润饱满没有锡尖不可接受锡尖违反组装的最大髙度要求或引 脚凸出要求1.5亳米锡尖违反最小电气间隙目标镀金插头可接受不可接受镀金插头上无焊锡镀金插头上无焊锡在镀金插头的实际连接区域有焊 锡.合金以外其它金属IIIIIIIIIIIIA 【IIIIIIIIIIIIr0不可接受引脚与焊点间破裂目标引脚和焊点无破裂-引脚凸岀符合规范要求焊接后的引脚剪切可接受引脚和焊点无破裂引脚凸岀符合规范要求7.3常见焊点缺陷及其原因分析7.3.11在材料（焊料与焊剂）和工具（烙铁、工装、夹具）确定的情况下，操作方法、操作者的责任心，是焊接质量好坏的决定性因素；表91列出了卬制电路板上各种焊点缺陷的外观、特点及危害，并分析了产生的原因;表91常见焊点缺陷及分析焊点缺陷外观特点危害原因分析虚焊焊锡与元器件引脚和铜箔 之间有