[能源化工]汽轮机本体大修重要工序控制

1、330mw机组汽轮机本体大修重要工序控制摘 要：本文针对阿尔斯通330mw机组汽轮机本体的结构特点,结合达拉特发电厂三台机组a级标准性大修的实际经验,对大修网络进度主线上的几个重要关键工序如汽轮机轴系中心、通流间隙调整、扣缸、负荷分配、修后启动作了系统阐述，为同类型机组的大修提供借鉴和参考。关键词：汽轮机 大修 重要工序 控制蒙达发电有限责任公司现装四台gec alsthom公司与北京重型电机厂合作生产的汽轮发电机机组，汽轮机型号t2a330302f1080，为单轴、三缸、两排汽、中间再热、凝汽冲动式汽轮机。该机组在结构上轴向长度短、滑销系统简单可靠、内外缸上猫爪支承对中性好、通流部分设计优化

2、可靠、轴承座固定不动抗振能力强等特点。从汽轮机本体大修的角度出发，要达到保持、恢复或提高设备性能的目的，必须对工艺复杂的大修工序统筹安排，对网络进度主线上的关键工序和难点工序严格控制。根据蒙达公司1、2、4汽轮机本体三次a级标准性大修的实践，考虑重要性、难度、主从关系等因素，大修中要控制好的工序有：汽轮机轴系中心、通流间隙调整、扣缸、负荷分配及修后启动。1 汽轮机轴系中心1.1 汽轮机轴系中心的内容在alsthom汽轮发电机组大修涉及的中心有：汽轮机高、中、低转子中心、高压转子与盘车中心、高压转子与主油泵中心、盘车与偶合器及电机中心、发电机转子与低压转子中心、发电机转子与发电机定子空气间隙、发

3、电机转子与励磁机转子中心。而这些中心按级别划分：基础中心只有汽轮机高中低转子中心，其他中心是在汽轮机转子中心确定后才进行，也就是在高中低对轮连接完成后才进行，汽轮机转子中心可以说是最重要的中心，其重要性还表现在：1）汽轮机本体大修上，汽轮机转子中心是静止部件的基准，直接影响到动静间隙的准确性，是静止部件检修调整的依据；2）汽轮机转子中心与机组振动密切相关。1.2 汽轮机轴系中心的质量标准alsthom汽轮机安装手册要求，本体大修轴系中心的质量标准为：1）联轴器的圆周和端面偏差均要求控制在0.02以下；2）轴系扬度接近厂家给定的扬度标准。大修中，在确保两半对轮中心的情况下才考虑扬度，在对轮中心好

4、的情况下不可强求扬度以使对轮中心破坏。本次珞璜大修中心调好后扬度未接近理想曲线。可以说，扬度是由转子静挠度而成，虽然关系到轴瓦负荷和瓦温，但在中心上也只供参考。出现轴瓦上的问题也只能调整轴瓦，不能调整转子。3）必须将低压转子调至水平。此标准与低压内缸水平标准一致，即0.05以下。1.3 大修中有关汽轮机轴系中心方面的工序 根据alsthom汽轮机的结构特点和安装要求，大修中汽轮机轴系中心工序贯穿整个过程，具体有：1）联轴器解体后，复查转子中心。此时一定要测准，其结果将作为揭缸后中心调整的唯一依据。2）揭缸后，汽轮机转子中心调整。此时要选择最佳方案，以使静止部件调整量最小，负荷分配简单。并且要作

5、准，避免扣缸后翻瓦调中心及动缸保持动静中心的一致性。3）扣缸后转子中心的复查。此时的结果将直接面对对轮的连接，是汽轮机大修的最后一次中心调整，调整量因前面已做了许多工作而不会大，不折不扣地要做好。否则影响对轮连接，影响机组启动后轴瓦振动。4）联轴器紧固。此时要求的是同轴度，其标准为0.02以下。5）转子扬度的测量及调整。每次中心的测量调整都要伴随扬度测量，低压转子必须放平，其余转子扬度要服从于中心。1.4 汽轮机转子中心的调整计算1.4.1 汽轮机轴系中心的计算汽轮机转子中心的计算必须以经确认准确无误的数据为依据，算法原理为相似三角形原理，在许多书籍上均有介绍不作论述。只是针对alsthom汽

6、轮机整个轴系来说，每调一个转子都要计算出其对下一转子的影响，包括圆周、端面、扬度三个方面。并以影响结果计算下一转子的调整量。另外，汽轮机转子中心的扬度计算一般在规程中不介绍，这里做一简单介绍。低压转子摆平公式：设#5轴颈扬度为a，#6轴颈扬度为b，ab,#5、#6间距为l1，#5轴瓦与中压侧对轮间距为l2（a、b用合像水平仪测出，单位为0.01mm/m）,若只动#5轴瓦，其公式为p=1000（ab）/2l10.01（mm）若考虑#5轴瓦温度高，可只动#5轴瓦；若考虑只动#5轴瓦对中低对轮圆周影响较大，可#5、#6轴瓦同时动，设#5动p1，#6动p2，则有p=p1+p2，如此调后调整量对中低对轮

7、的影响要分别计算，并求代数和。若#5瓦调整p后，对中低对轮张口的影响为（设对轮直径为d）y张口=pd/l1（增加下张口）对圆周的影响为y圆=p（l1+l2）/l1（低压转子对轮放低）上面只是一个简单的计算过程，在实际中要繁琐的多。有时为了提出一个合适调整方案要进行五六次计算，以求对下一步工序影响最小。1.4.2 汽轮机轴系中心的调整alsthom汽轮机轴系中心的调整通过#1-#6轴瓦瓦枕平垫铁的改变调整垫片来实现。在垂直方向调整上，应以低压转子为基准，首先将低压转子的扬度调平，后进行下一步的调整；在水平方向上，根据实测数据以高中低任一转子为基准灵活调整。同时，调整要考虑对下一步工序的影响如通流

8、间隙、负荷分配等，尽量做到调整量最小、调整合理；要考虑轴瓦的负荷及温度。1.5 影响汽轮机轴系中心的几个因素1）由于理论与实际的差异，常有计算与调后不一致的情况。每次按计算调整都不会一次到位，要进行好几次，但最终最后一次调整会与最后一次计算相接近。2）转子中心的测量有时会受环境温度的影响较大，有时差不多就是调不好，只有选同时同温测量。3）转子中心受凝汽器水位影响较大，每次调整必须保证水位1.3m，但不可能绝对，上下允许0.1m波动。4）低压转子与发电机转子中心调整上，考虑到运行中发电机定子铁芯和励磁机铁芯温度对中心的影响，低发联轴器要在端面调整上做到上张口0-0.02，避免下张口出现。2 汽轮

9、机的通流间隙调整2.1 汽轮机的通流间隙调整内容alsthom汽轮机通流间隙包括轴封汽封、隔板汽封、阻气片的径向间隙和轴向间隙。这步工序在转子揭缸调整中心后进行，不论高中低压缸通流间隙调整上具有一致性，做法基本雷同。其目的有两个，一是保证缸内不发生动静摩擦的前提下，隔板汽封尽量接近理论要求，轴封汽封不能大于允许最大值；二是调整后保证运行时保证动静间隙均匀，避免气流激荡导致动静振动。22 汽轮机的通流间隙调整应具备的条件1）转子的轴向定位。定位要以推力盘工作面为基准，同时在高温和常温进行多次定位，并以常温为准。一般地，高压缸#2轴承座与#2转子轴颈处凸肩为20mm左右，中压缸#4轴承座处为30m

10、m左右，低压缸在#6轴承座为500mm左右。2）缸体的轴向定位。缸体的轴向定位只涉及高压缸，中压缸和低压缸一般不考虑。高压缸的轴向定位可在常温时进行测量，其数值应与安装记录对照，并恢复到安装位置，考虑高中拉杆的影响，二者数据之差不应大于0.2。3）缸体的支撑转换。缸体支撑转换直接影响通流径向间隙的准确性，必须要做到位。23 汽轮机通流间隙的调整原则1）通流间隙的调整要先整体后局部。即先从整体上找出所测数据的共性，当绝大部分不符合要求且都在同一方向时要考虑动缸，但动缸的同时要谨慎的考虑到以后的负荷分配工作。当部分不符合要求时，要考虑动挂耳和底部键。当然，这是指通流间隙总值不超标的情况下。当通流间

11、隙总值超标较多，就要考虑换汽封后再调整。2）对于轴向通流间隙的调整要谨慎。必须核对转子定位和缸体定位后再做决定。要三缸统筹考虑，确定最佳方案。3）调整通流间隙要综合考虑机组的经济性和安全性。如对于径向间隙为避免级间漏汽量大而降低机组效率，应尽量取下限，但考虑机组升速时的泊桑效应会减小径向间隙，综合考虑建议取中间值；轴向间隙由于正常运行转子与缸体差胀为正值，应必须保证级前间隙；轴封汽封考虑到泄漏，在防止动静碰磨的情况下尽量取小值。24 通流间隙的调整方法1）径向整体水平方向。方法有：外缸立销加减垫片、内缸纵销（或立销）加减垫片。应首选前者。2）径向整体垂直方向。方法有：调整猫抓垫片、调整内缸支撑

12、部位垫片。应首选前者。3）径向部分水平方向。方法有：调整隔板或轴封底部键，调整隔板或轴封挂耳。应首选前者。4）径向部分垂直方向。方法有：调整隔板或轴封挂耳、打磨或击汽封块背弧。应首选前者。5）单缸整体轴向调整。方法有：调整减力环、调整内缸横销、调整推力瓦拐轴、调整推力瓦拉杆销等。应首选前二种，后两种会造成其他缸轴向间隙的变化。6）多缸整体轴向调整。方法有：调整减力环、调整推力瓦拐轴、调整推力瓦拉杆销。依据实际情况一种或几种结合。7）单缸部分轴向调整。方法有：调整隔板幅向键或轴封幅向键。3 汽轮机扣缸汽轮机扣缸汽轮机本体大修的标志性工序。大修扣缸应有明确的要求和步骤。如应具备的数据、扣缸前的准备

13、、扣缸工具人员的安排、扣缸的连续进行、扣缸的技术标准、扣缸的注意事项等。同时还应做到：1）扣缸前一天应列出第二天所用工具明细，从工具确保扣缸工作顺利进行。2）扣缸前最好增加一道中心校核工序，以避免扣缸后调整量大，工作难度大。3）扣缸前最好完成滑销系统检修的所有工作，因外缸横销、立销检修扣缸后比扣缸前要难做。4）扣缸前要对所测数据做到心中有数，以避免扣缸遇到不必要的麻烦而影响扣缸工作的顺利进行。5）扣缸时也需要进行必要的封堵，以确保不掉物件。4 汽轮机的负荷分配41 汽轮机的负荷分配的内容汽轮机各汽缸是易变形部件，随着支撑点上负荷分布的变化，汽缸的几何外形均有相应的变化。通过负荷分配的检查，可以

14、检查修后汽缸各支撑点上的受力分布。通过负荷分配的调整，可以保证来自汽缸及内部零件自重和连接管道外力在各支撑点上的受力均匀分布，进而保证汽缸几何外形的稳定性和内部间隙的正确性。alsthom汽轮机对负荷分配要求严格，对于高中压缸以纵向轴线对称左右偏差值控制在5%之内，对于低压缸要求四周对称偏差值控制在5%之内。大修中汽轮机的负荷分配要在连接完导汽管后进行，一般只进行一次。42 汽轮机的负荷分配的方法及注意事项汽轮机负荷分配采用液压称重法，从汽缸猫爪部位的零位开始，利用液压千斤顶以间隔0.10进行升降称重，通过汽缸猫爪的调整达到各支撑点上的受力均匀分布。在现场操作中，考虑到调整垫片的厚度，汽缸的负

15、荷分配标准控制在0.05之内。汽轮机的负荷分配需注意以下几点：1）负荷分配前应保证各滑销无卡涩，汽缸能正常升降。2）确认汽缸放升起装置拆除，汽缸及附属管道上无附加重量。检查千斤顶正常，防止升降过程中突然卸压而损坏缸内部件。3）在正式负荷分配前要预升降几次以保证负荷分配顺利进行，减小测量误差。4）在调整过程中，有可能出现效果不明显、变化幅度大的情况，可考虑适当调整相应位置的管道支吊架。5 汽轮机修后启动alsthom汽轮机大修后启动是对大修质量的全面检验。在启动中要对机组的振动、瓦温、膨胀、泄漏等进行全方位监控，以保证汽轮机的安全。重点有以下几个方面：1）在大修后的启动前要保证电动盘车连续运行2

16、4小时以上，随时检查顶轴油压、盘车电机电流是否正常。并检查相关系统如轴封供汽系统、润滑油系统、高低压旁路系统、本体疏水系统、抽汽系统、控制油系统、deh系统、低压缸喷水减温系统、真空系统等正常。2）在机组冲车及带负荷时严格按照alsthom汽轮机冷态启动曲线操作，避免升降速过快而导致不正常的膨胀、振动、轴窜等现象发生。3）为监视机组的膨胀可在高中压缸前猫爪轴向装设百分表、在dcs操作盘上记录差胀和轴向位移。当出现问题时要对滑销系统及相应测点进行检查。4）汽轮机振动要从dcs操作盘和就地同时监视，发现振动超标立即采取措施。从动静碰摩、凝汽器真空、轴瓦安装、膨胀、启动操作方式、轴系平衡等方面找出原

17、因并处理。5）轴瓦金属温度的监视包括单个测点的温度和轴瓦前后测点温差两个方面，当出现异常情况时要立即采取措施。对于轴瓦金属温度异常情况，通常出现在4、5、6轴瓦上，要从单个轴瓦的负荷、轴瓦杨度与转子扬度的匹配、润滑油压及流量等方面进行分析处理。6）在机组进汽后到额定负荷间段对汽轮机本体、轴承箱、导汽管、汽阀、油系统等设备的泄漏，对威胁机组运行和人身安全的要及时采取相应措施。6 结束语在蒙达1、2、4机组大修中，通过对以上几个重要工序的有效控制，既保证了大修整体工作的顺利进行，又促进了大修整体质量的提高，是大修施工管理宏观控制方面的重要环节和思路。汽轮机本体检修要点第八节 汽轮机本体检修要点汽轮

18、机设备随着运行时间的增长会逐渐老化。磨损,变形,锈蚀等现象逐渐严重,降低设备出力。某些设备因为设计,材质,制造安装工艺存在缺陷,或运行维护不当,老化过程会加快,在正常寿命期内发生这样那样的故障而被迫退出运行,甚至造成严重后果。因此,及时对设备进行检查修理,始终保持其良好的健康状态,是保证电厂安全经济运行的重要技术环节.正确的零部件材质和优良的检修工艺是设备检修质量的关键,而科学的检修管理则是质量,工期,低耗的保证。根据我厂检修任务外包给专业公司的管理体制,本节不涉及管理层面和检修工艺的叙述,只介绍运行人员必须了解的关于设备检修的知识,即设备常见的损坏形式,检修的方法,重要的操作,以及检修质量验

19、收标准。需要说明的是,设备检修的一般程序不外乎解体清理,检查消缺,装复调试几个步骤。根据本教材的性质和任务,编者将重点放在检修方法和质量验收标准上,对解体清理和装复等工序不作赘述.验收标准摘自火电施工质量检验及评定标准汽机篇,中华人民共和国电力工业部1998年发布实施.(下文中简称标准)一、汽缸汽缸损伤主要以结合面漏汽和裂纹两种形式出现。导致汽缸结合面漏汽的原因很多。从根本上讲源于它的变形,法兰螺栓紧力松弛或预紧力不足,结合面涂料质量不良也会导致漏汽。小的漏汽通道一旦生成,在高速汽流的冲刷下,通道面积和漏汽量将逐渐增大。涂料质量问题较易处理;加大法兰螺栓预紧力或更换螺栓则应慎重行事,经过严格的

20、论证核算和主管批准方能实施。汽缸是一个几何形状十分复杂的大型部件。铸造汽缸如高,中压缸的变形可因铸件人工时效不足,铸造应力在运行中逐渐释放而发生,也可因其支承负荷不均匀或进,抽汽管道的作用等外力因素引起。焊接汽缸如低压缸刚性较差,更容易变形,但因缸内,外压差甚小,结合面漏汽问题比较容易处理。对于低压转子的轴承座落在排汽缸上的机组,低压缸变形往往是引起轴系用振动的重要原因之一。汽缸的裂纹主要是由其自身的缺陷如微裂纹,气孔,夹渣等,或铸造,焊接应力未能完全消除,在多次低周循环热应力作用下发生的。如不及时发现处理,裂纹将随运行时间的增长而扩展,造成严重后果。1、汽缸结合面漏汽的处理(1)确定汽缸是否

21、变形及间隙的部位和大小紧三分之一法兰螺栓检查结合面的严密性。如果间隙分布较均匀,则应优先考虑螺栓紧力和涂料质量问题。如果间隙只出现在局部,则应标记间隙的部位,吊开上缸,清净结合面,用长平尺和塞尺或深度尺,在下缸结合面上特别是有标记的那一段仔细测量,以确定平尺与法兰平面之间隙的形状和大小,如图2-64所示。用长平尺和塞尺测量下缸法兰平面可能出现两种情况:一是间隙均匀且成规律性分布,如沿轴向两端小中间大(反映下缸静垂弧),则可肯定结合面间隙是由上缸的变形造成的；二是确实存在局部凸凹,此时应作好间隙的图形和尺寸记录.在前种情况下,只需处理上缸法兰平面的变形。无论一二种情况,都应将上缸翻转清净,作与下

22、缸同样的测量和记录。(2)确定法兰平面变形的处理方法对上述测量记录进行分析。对于变形大因而间隙面隙大的汽缸,应进行结合面研刮；对于局部变形或凹坑较深的法兰平面,一般采用先刷镀或喷涂,然后研刮的办法处理。(3)法兰结合面的研刮先用长平尺或大平板和刮刀对上缸法兰结合面进行研刮,直到该平面符合质量标准,再以合格的上法兰平面为基准对下缸法兰平面进行研刮。方法简介如下:在下缸法兰结合面上均匀地涂一层很薄的红丹,扣上缸并小距离来回拖动,让上下法兰面对研。吊开上缸,根据着色情况修制下法兰面上的高点。当应刮去的金属厚度0.2mm时,可先用抛光机或平面打磨机打磨,并用平尺跟踪检查间隙变化,然后用细油石将打磨过的

23、表面磨光洁,清净表面,再用上缸法兰进行着色研磨,直到凸点刮平,间隙消失。研磨质量标准:任取的1cm2平面内有12个红丹斑点且无沟痕等损伤即为合格。(4)结合面法兰刷镀刷镀也称涂镀,系应用电镀原理和电焊工艺在法兰面上涂镀一薄层金属。该法简单易行,质量可靠,适用于面积不大而凹坑较深的平面修理,镀层厚度可在0.0011.5mm范围内根据平面变形情况控制。涂镀后的结合面仍需进行研刮,以修去凸出点,故涂镀层应比原法兰平面高出0.010.02mm。后续工序及要求与(3)所述相同。刷镀已广泛用于汽缸结合面的修复,但需有专用设备并由专业人员操作才能实行。(5)结合面法兰喷涂喷涂是利用专用喷枪喷出的高温气体,将

24、置于其中的金属丝熔化并吹成雾状,喷涂于经过特殊处理的法兰面凹入部位。这种工艺的特点是汽缸受热量少,不会发生变形,涂层与法兰面结合紧密且具有一定孔隙度,利于压实密封。喷涂前,划定的法兰面应清除杂质,油污和氧化层,再进行电火花拉毛处理,将该处表面拉成粗糙的毛面,以便涂层与法兰母材金属的牢固结合。喷涂后按(3)所述方法研刮法兰结合面。由于涂层的密度为其材料本身的8595%,故喷涂面最终应高于原法兰平面0.030.05mm,以便压实后保持结合面的严密性。喷涂工作有相当的技术难度,故也应由有专门经验的人员进行.(6)加焊密封带当间隙面积不大,有较明显的汽流痕迹时,可在与漏汽流垂直的方向用电焊堆成一条或两

25、条宽约810mm的密封带,连接间隙图形的两边,修平后进行研刮。完工后扣空缸检查应无间隙。此法简单易行,但需慎重行事,以防施得操作不当产生裂纹。当汽缸材料为合金钢时更应注意采取必要的防范措施。(7)在间隙部位垫钢丝布或在涂料中加铁粉.此法仅适用于缸内外压差不大(如中,低压缸)间隙小于0.1mm,且变形面积不大的结合面漏汽处理。(8)在发电任务紧,不允许长时间停机等特殊情况下,作为应急措施,可在漏汽段的结合面上,下汽缸之间施一薄层密封焊。不得不采用此方法时,也需慎重并得到有关领导的批准。(9)汽缸结合面检修验收标准验收方法:未加结合面涂料时,按冷紧要求紧固1/3螺栓,用塞尺检查。合格标准:高压缸:

26、0.03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入。中压缸:0.05mm塞尺自内外两侧检查,一般不得塞入；个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封宽度的1/3。低压缸:0.05mm塞尺不得塞通；在法兰同一断面处,从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3。高、中压和低压内缸及其中的静叶环,持环,分流环等的中分面间隙要求可查阅标准。2、汽缸裂纹的处理汽缸裂纹多出现在下列部位:截面积突变处,如调节级汽室内外,抽汽口周围,静叶槽等；汽缸内外拐角过渡区及机器出厂前的原补焊区；汽缸的各结合面。(1)汽缸裂纹的检查和鉴定首先凭肉眼和放大镜对疑似区进行外观检查。发现裂纹后,将其周围约100毫米范围的表面打磨光洁,用探

27、伤仪器确定裂纹的边界,再用钻孔法或测深仪确定裂纹的深度。对较大或较深的裂纹及出现裂纹的原补焊区,还应进行酸浸和进一步的仪器检查,以确定裂纹有无扩展,裂纹区内有无气孔,夹渣等隐蔽缺陷。必要时还可采用金相分析,光谱分析,硬度测量等方法对裂纹及其附近区域,原补焊区,热影响区作裂纹和母材的性质鉴定。(2)确定裂纹处理方案根据检查鉴定结果,对不同的裂纹情况可采用不同的处理方案:深度小于壁厚五分之一的小裂纹,可以不补焊,但必须在裂纹两端钻比裂纹深度深35mm的止延孔,防止裂纹扩展；深度小于壁厚三分之一且经缸壁强度核算保证安全的裂纹,也可不补焊,但必须用砂轮机将裂纹全部打磨干净,并经酸浸检验或仪器探测,确认

28、其完全消除。打磨出的凹槽两端和底部必须是光洁的圆弧过渡,不留任何应力集中隐患。汽缸内加强筋和定位键的焊缝裂纹,铸造连接部的裂纹,凡深度大于5mm的,必须进行开槽补焊；深度小于5mm的可以不补焊,但必须用砂轮机打磨干净,如前文所述。(3)汽缸裂纹的补焊补焊方法有两种:热焊和冷焊.热焊需要对汽缸补焊部位进行工频感应加热,施焊,锤击,跟踪回火三道工序紧凑衔接,完成一层焊缝。冷焊则可连续施焊。热焊工作量大,技术要求高,工时也较长,但焊接质量好,易于控制,适用于裂纹较深,补焊量大的情况；冷焊可在常温下进行,工艺简单,工作量小,只要方法正确,操作得当,也可得到满意效果,适用于裂纹较小的情况。开槽打坡口不论

29、热焊冷焊,都应先在裂纹处开槽并打出坡口。先在裂纹两端沿其深度方向钻孔,然后沿裂纹在母材上加工出如图2-65所示的带坡口的槽。图2-65 供补焊的槽和坡口a-条形槽横断面;b-条形槽纵断面;c-方形槽横断面;d-原补焊区裂纹开槽长度图中 1=3=1015 230r1=r3=57mm r25mm规范的槽和坡口是保证补焊质量的重要条件,切不可轻视。热焊用工频感应加热保持焊接工作始终在300的高温下进行。施焊前,用头号火嘴中性火焰预热槽底母材,然后按连续施焊,锤击焊缝,跟踪回火三个工序不间断地进行,直至将槽道填平。焊条材质必须与母材适配,焊接电流不宜过大,每焊完一层都应仔细清理检查焊道表面。用碱性碳钢

30、焊条在槽道焊缝表面敷焊一层厚度为34mm的表面退火层,锤击焊缝周围,并对焊缝及其两侧热影响区进行跟踪回火。补焊完后,仍需在300左右对焊接区加热4个小时才能切断工频感应电源,然后在不拆除保温的情况下自然冷却。待补焊区温度降至室温时,用砂轮将退火层彻底打磨干净,然后用砂布将焊缝及其周围打磨光.冷焊用头号火嘴将槽道局部预热到150170,然后在槽底及其四周敷焊一层厚度约5mm的不会淬火的奥氏体铜合金作为过渡层,不破药皮立即保温。待其冷却至室温后,清理药皮并仔细检查,确认无裂纹后即可进行槽道补焊。以后的焊接工作都应在室温下进行,母材温度应低于70(手可耐受),如温度过高,可采用间断施焊法。焊缝只需略

31、高于缸体表面,与母材的过渡应当平滑,不能有咬边。补焊工作全部结束,清理完毕后,应对焊缝和补焊区作全面的质量检查,主要内容有:外观检查和仪器探测:不允许裂纹,气孔,夹渣,咬边,未焊透等缺陷存在。补焊区及周围金属硬度应低于hb300,其金相组织不应有马氏体和贝氏体。汽缸不应有明显的残余变形.3、汽缸水平测量和负荷分配汽缸水平测量是在空缸状态下,用合象水平仪在下缸法兰结合面的特定位置(刻有明显的仪器位置标志,每次测量时仪器都应放置在那些标志内)上,测量汽缸的纵,横向水平值,并与上次大修后同一点的记录比较,以便发现缺陷,消除陷患。汽缸负荷分配则是实测汽缸前后左右四个猫爪施加给相应猫爪横销的负荷,或汽缸

32、施加给猫爪横销/台板的负荷,并根据测量值调整猫爪工作垫块的厚度,使汽缸重量均匀地分配在它的支承上。负荷分配应按制造厂规定的方式进行,通常有测力计法,猫爪垂弧法和猫爪抬差。(后两者实质上是同一种方法)负荷测量时是空缸还是实缸由制造厂规定。负荷分配的值应符合设计要求。一般规定:采用测力计法时,汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%；采用猫爪垂弧法时,汽缸中心线两侧对称位置的垂弧值差不大于0.10mm。二、喷嘴,静叶环,静叶持环喷嘴和静叶环的常见缺陷有下列几种:汽道的积垢和高温部分的氧化；静叶损伤,如裂纹,卷边,缺口；焊缝,铸件裂纹,连接松动；静叶环结合面漏汽；静叶环变形；静叶环中

33、心变动,等等。这些缺陷,大多可通过检修消除或改善。但当汽机发生过动静磨擦,静叶环出汽边整圈磨损严重,或大部分汽叶被严重腐蚀时,就只能更换新喷嘴或静叶环了。1、静叶锈垢的清理常用的方法有三种:手工法,喷砂法,化学法。手工法:用钢丝刷,砂布,刮刀等工具去除零件表面的结垢和氧化层。此法简单易行,但工效较低,常作为其他方法的必要补充。喷砂法:用压缩空气挟带经过严格筛选的细砂喷扫有锈垢的零件表面,然后用清洁的压缩空气将残砂吹净。此法工效高,清理较彻底,但如掌握不当(风压,砂粒直径,喷枪与零件表面距离等),可能损伤静叶。它是目前广泛使用的一种方法。化学法:用热苛性钠溶液浸煮静叶环,待锈垢层软化后再用清水冲

34、净。此法适用于前述方法难以去除的二氧化硅垢和高温氧化皮,一般由专业人员实行。锈垢清理的质量标准是:零件表面锈垢完全消失,显露出金属光泽,但无损伤痕迹。2、静叶损伤的处理静叶的损伤多发生在其出汽边上。小裂纹,小缺口可用什锦锉锉成浅圆槽或修出圆角；裂纹较长时,应在裂纹端部钻出2mm左右的止延孔；对较深的裂纹和较大的缺口均应做补焊处理。小的卷边或局部变形,通常在冷态下敲击即可校正。出口卷边严重时应做热校正,方法是:按汽道形状制作一块斜垫铁,用大火嘴将卷边的静叶加热到其材料允许的高温,将垫铁敲进汽道,贴住汽叶,再用榔头校正之。不论用哪种方法,静叶损伤处理完毕后,均应用有效的探伤方法或探测仪器检查处理部

35、位,确认没有裂纹,并且变形在允许范围内,方可告竣工。3、静叶环裂纹的处理焊接静叶环的焊缝裂纹或未熔合缝多出现在其主焊缝上。发现缺陷后,先作探伤检查,确定裂缝的长度和深度,然后用砂轮机将裂缝打磨干净,测量其深度。裂缝深度小于5mm时可以不补焊；凡深度大于5mm或其长度超过圆周长度1/6的裂缝均应进行补焊。4、静叶环变形的处理静叶环变形一般发生在高温区的几个级中。从大修解体,通流部分间隙测量数据的对比分析,不难找出可能发生了变形的静叶环。对它们进行变形测量,即可确定其变形量的大小。静叶环变形总体形式是内环向出汽侧突出,主要是因其两则压差超限和材料高温蠕变造成的。当静叶环最大变形量小于0.5mm时,

36、由于300mw机组高中压前面级的轴向最小间隙的允许偏差值为1mm,故可不作处理,但必须相应调整机组启停时的胀差控制值,以免磨擦发生。当静叶环最大变形量小于2mm且变形均匀时,可用调整静叶环轴向位置的办法处理:车削静叶环轴向定位凸缘的进汽侧,车去的厚度应保证本级动静间隙符合规定值,同时在其出汽侧加两个相同厚度的半圆环垫,并铆死在上下静叶环上。半圆环垫的两面与静叶环及汽缸(或静叶持环)槽的轴向支承面均应进行研刮,以保证其汽密性。变形量过大或变形不规则的静叶环必须更换.5、静叶环水平结合面漏汽处理上下两半静叶环的结合面和静叶环合缝漏汽会降低级的热效率。在排除了静叶环变形,挂耳和结合面密封键膨胀间隙不

37、合格等原因时,应研刮结合面。要求结合面接触面积在75%以上,接触点均匀分布,每2525mm2面积上有35个接触点。合格标准是:紧螺栓用塞尺检查结合面间隙,高压缸0.03mm；低压缸2mmb=0.10.12mm d=2.02.5mm6、静叶环中心的调整静叶环位置的调整,是根据所测中心数据,并结合静叶环中分面与汽缸中分面的高低综合进行的。其目的是使静叶环的中心与转子中心在机组运行时趋于一致。检查静叶环放置的水平情况,可利用深度尺测量静叶环中分面的高度差。如图2-68所示:如果d=e,则静叶环中分面与汽缸中分面平行。对于下半在中分面处为挂耳支吊,底部为纵销定位,如图2-69所示的静叶环,调整横向位置

38、时,可修补纵销的两侧面来达到要求。纵销修补后,仍应保持原来要求的间隙值(两侧总间隙0.040.08mm)。图2-68 检查静叶环中分面和汽缸中分面平等情况 1-假轴；2-套箍；3-可调螺丝；图2-69 用改变两侧挂耳高度调整静叶环1-汽缸(或静叶持环)；2-静叶环 4-静叶环；5-汽缸(或静叶持环)静叶环高低位置的调整,可通过修补下挂耳承力面来达到。当下挂耳与承力块间有调整垫片时,则可用加减垫片厚度来加以调整。两侧挂耳高,低调整数值由下式决定:式中,c静叶环汽封洼窝底部的间隙值；a,b静叶环汽封洼窝两侧的间隙值；当静叶环左,右侧中分面与汽缸中分面的高度差分别为d,e,欲使静叶环中分面与汽缸中分

39、面平行时,两个挂耳应调整的数值。静叶环中分面高于汽缸中分面的取负值,低的取正值;f 假轴与转子静挠度差。当假轴静挠度大于转子静挠度时取正值,小于转子静挠度时取负值；a考虑下汽缸在汽轮机运行时,因上,下缸的温度差,使下汽缸向上弯曲以及转子静挠度增加的影响,一般a取0.050.10mm。调整后,下挂耳承力面的接触面积应大于50%,不合格时应修刮。三、滑销系统机组长期运行后,滑销和销槽表面可能发生部分锈蚀或积垢,高温部位的滑销表面还可能生成氧化层。这些因素使滑销间隙减小甚至消失,汽缸膨胀不畅,引发机组振动,汽体变形等不良后果。部分滑销位置隐蔽,不吊开下缸和轴承座无法检修,故常规大修只对一些外露的重要

40、滑销进行检查,清理。下列滑销必须检修:高中压外缸的猫爪横销及其联系螺栓；高中压内缸猫爪和上下导销；前中轴承箱的角销和联系螺栓。低压缸和发电机运行温度较低,其纵,横销(发电机横向定位板除外)一般不需拆卸清理,仅用塞尺测量其间隙。但其联系螺栓则需逐一清理,测量调整间隙。1、检修方法简介测量原始间隙数据并作记录；拆卸滑销,去除表面锈垢,磨痕,毛刺,打磨光洁,检查其与销槽的接触面积(大于总面积的80%)；调整配合面的间隙。间隙过小可研刮或磨削相应表面,间隙过大时必须更换；用改变垫圈厚度的办法调整联系螺栓间隙；用二硫化钼粉擦拭配合表面,直到发出乌黑亮光；装复并作记录。间隙值应符合标准,且两端同侧的间隙方

41、向一致,误差不超过0.02mm,否则应返修。2、滑销间隙规范(1)猫爪横销(参看图2-70)承力面及滑动面,在两端用塞尺检查,0.05mm塞尺不入；a=0.250.3mm；螺栓与螺孔四周间隙满足热膨胀要求,一般取b=0.80.9mm；2c=0.20.4mm。(2)高中压内缸定位键(参看图2-71)用内外径千分尺测量,横向(扁身)定位键两侧间隙2a=0.080.16mm；轴向定位键间隙b=0.150.25mm图2-70 猫爪联系螺栓间隙 图2-71 高中压内缸定位键a-横向定位键；b-轴向定位键(3)前,中轴承座滑销(参看图2-72,2-73,2-74)图2-72 前,中轴承座纵销 图2-73

42、前,中轴承座压销 图2-74 前,中承座联系螺栓纵销间隙:用塞尺及千分尺测量,2a=0.040.08mm；b=3.2mm；c过盈00.02mm。角销间隙:a=0.080.18mm；b=c=5mm。联系螺栓间隙:a=0.080.18mm；b满足热位移要求。(4)低压缸滑销(参看图2-75,2-76)图2-75 低压缸端部横向定位板 图2-76 低压缸两侧纵向定位板端部横向定位板(纵销):用塞尺及千分尺测量；2a=0.040.08mm；b符合制造厂规定;c=6.57mm。两侧纵向定位板(横销):2a=0.040.08mm；b=2428mm。定位螺栓:a=0.040.07mm.(参看图2-74)(5

43、)发电机地脚螺栓螺母垫片与机座间隙用塞尺测量:a=0.030.25mm(参看图2-74)四、轴承径向轴承承受转子的静,动载荷,确定转子的径向位置在刚性连接的轴系中则影响诸轴承的负荷分配；推力轴承承受轴系的轴向推力并确定其轴向位置,从而直接关系汽轮机动静间隙的变化。所以其安装检修要点可以概括为:定位,间隙,紧力三个方面。如果处理不当,轻则引起轴承超温,机组振动,重则导致烧瓦,磨坏轴颈,动静摩擦等严重事故。1、径向轴承本机的一,二号轴承都是四瓦块可倾瓦轴承,但其轴瓦体在轴承座内的支承结构不同；三号轴承为上半圆筒形瓦,下半二瓦块可倾瓦结构；四号轴承为标准的圆筒瓦三垫块结构。它们的检修方法大致相同,现

44、将主要程序和质量标准简述如下:测量轴承座上盖对轴瓦体的紧力并作记录；测量轴瓦下沉量和轴颈扬度并作记录；测量轴承间隙并作详细记录；检查上,下轴承体的结合面,如果有垫片,应取下并作记录,妥善保存；仔细测量轴承油挡洼窝中心并作记录,作为研刮垫块时轴承中心变化的依据。由于一,二号轴承上半的两块可倾瓦块工作时依靠球面垫块支承在轴承体上,两者间无连接件,故起吊上瓦前,需将上轴承体两个螺孔中的螺塞取出,装入并调整临时(固定)螺检,使上轴瓦与上轴承体暂时连接,一起吊装。(1)轴承的检查轴瓦乌金表面有无磨损,划痕,腐蚀,裂纹,脱胎,局部剥落等现象；轴瓦乌金表面与轴颈表面的接触情况；轴承体上下半结合面的间隙,圆筒

45、形轴瓦两端阻油边水平和垂直方向的间隙及磨损情况；球形承力面有无磨损,腐蚀,锈斑；球面调整垫块与瓦块,轴承体或球形承力面的接触情况；可倾瓦块组装后能否在四个方向轻微自由摆动,各垫块下的垫片是否完好,等等。上述检查都应有详细记录,作为消缺和装复的依据。(2)轴瓦间隙的测量与调整圆筒形轴瓦间隙的测量a、两侧间隙:转子在下瓦上就位,用塞尺分别测量下瓦两侧两端阻油边与轴颈表面的间隙,记录各测点塞尺片的厚度和塞入深度。b、顶部间隙:有两种方法可供选用,一是压铅丝法,二是千分尺法。压铅丝法:将两条长约50mm,粗约1mm的铅丝平行于转子轴线置于轴瓦两端阻油边处轴颈顶部,如图2-77所示。扣上瓦,紧结合面螺栓

46、,用0.02mm塞尺沿四周检查塞不进时,吊开上瓦,测量铅丝被压扁后的最小厚度即轴瓦该端顶部间隙。图2-77 压铅丝法测轴瓦间隙千分尺法:紧结合面螺栓,塞尺检查结合面合格后,用内,外径千分尺分别测量轴瓦两端阻油边处子午面的内径和同一位置轴颈的外径,两者之差即轴瓦该端的顶部间隙。本机三号轴承因其上半瓦为圆筒形,也可用压铅丝法测顶部间隙。可倾瓦间隙的测量这种轴承的瓦块是活络支承在轴瓦体上的,因而不能用上述方法测量轴瓦间隙。常用的测量方法有两种:一是抬轴法,二是轴瓦提升法(也称深度千分尺法)。本机组的2号瓦未设专门的轴承体测量中心孔,故可用抬轴法来测量。组装好可倾瓦轴承,在转子轴颈处和轴承体外圆上各架

47、一只百分表,然后用抬轴架将轴略微提升。同时监视两只百分表,当轴承体百分表指针开始移动时,读出轴承上的百分表读数。将读数减去原始读数,再减去轴承体上的百分表指针移动数值,其结果除以,即为轴瓦的油隙.本机组的1号瓦设有轴承体测量中心孔,故可用轴瓦提升法和抬轴法测量其间隙,下面介绍用轴瓦提升法测量油隙。将可倾瓦轴承的所有部件组装好,紧固结合面的螺栓,并完全松开轴承上部瓦块的临时固定螺栓,用铜棒轻轻地敲击轴承,使轴承上半部的两块瓦块落到轴上。用一深度千分尺从轴承45位置的轴承体上的中心孔穿入,测量轴瓦外垫片到轴承体上半部外表面的距离,记为b；均匀地拧紧瓦块的临时固定螺栓,要求每块瓦块上的两个临时固定螺

48、栓的拧紧量保持一致,直到轴瓦外垫片与轴承体的内表面完全接触为止。这时,再用深度千分尺测量轴瓦外垫片到轴承体上半部外表面的距离,记为a。两次测量的差值t=b-a,即为可倾瓦在45方向上的油隙。注意:两种测量方法的结果应基本相同,否则应查明原因或重新测量。必须指出的是:一、二号轴承上半，可倾瓦块的中心都与水平(或中垂线)成45夹角,用轴瓦提升法测间隙时,深度千分尺也与水平成45夹角,因而测得的间隙必须换算成垂直方向的值才是轴瓦的油隙.换算方法很简单:轴瓦顶部间隙c=t.轴瓦间隙的调整a、调整方法一般情况下,可倾瓦的油隙不予调整,轴瓦乌金亦不予研制。若测量结果与标准值相差过大或轴瓦位置必须变动时,可

49、在制造厂家协助下进行调整。对分式轴瓦(包括圆筒形,椭圆形瓦)间隙的调整按常规方法进行:若顶部间隙偏小,应修刮上瓦顶部乌金；若间隙过大,可适当修刮轴瓦水平结合面。瓦结合面处的侧都间隙不应超过规定值,偏小时可修刮,达大时应予更换或补焊后修刮。b、300mw汽轮机轴瓦及油档间隙验收标准参看图2-78. 一号轴承轴向间隙:调端a:16.03.0电端b:16.03.0项隙c:0.510.61瓦套过盈d:0.010.03轴承洼窝接触面:75%,且均匀轴承盖油档间隙:上部:0.840.94两侧:0.460.94下部:0.080.18 二号轴承轴向间隙:调端a:18.53.2电端b:18.53.2项隙c:0.

50、610.71其他指标与一号轴承相同 三号轴承轴向间隙:调端a:31.53电端b:20.93顶隙c:0.971.07上瓦枕与瓦套间隙d:0.200.30其他指标与一号轴承相同 四号轴承轴向间隙:调端a:33.13电端b:18.93其他指标与三号轴承相同.上述间隙,过盈值的单位均为mm。指标中瓦套过盈或上瓦枕与瓦套间隙因轴承体支承结构不同而有不同含义:对一号轴承,是指轴承体与轴承座洼窝间的过盈量(紧力)；对二,三,四号轴承而言,则是指球面垫块与轴承座球面间的过盈或间隙。另外,对于与水平/垂直方向成45角安装的可倾瓦块,其垫片调整量与轴心在水平/垂直方向的位移量之间的比值恒:1。例如,欲使轴承中心垂

51、直向上移动0.1mm,则应将下半两垫块上垫片的总厚度各增加0.1=0.07mm,同时将上半两垫块上垫片的总厚度各减少0.07mm。垫片材料应为不锈钢或磷铜片,每组垫片数不应超过三张。每片都必须完好平整,厚度0.05mm.(3)轴承紧力的测量与调整轴承紧力是工作状态下轴承座上盖对轴承体的压力。紧力过大可能导致轴承座盖,轴瓦体等另件变形或自位式轴承丧失自动调整作用；紧力过小则常是引起轴承振动的原因。同一台汽轮机上的各个轴承的紧力因其结构和负荷性质不同而不相同:本机的一,二号轴承的紧力为正值,即过盈0.010.03mm；三,四号轴承的紧力为负值,即轴承盖与调整垫块的球形接触面之间留有0.200.30

52、mm的间隙。检修完毕后必须按验收标准或制造厂规定值验收。轴承紧力的测量轴承紧力通常用压铅丝法测量,与测量轴瓦顶隙基本相同,差别在于:这里测量的是紧力,所以轴承座结合面螺栓还没紧到位,轴瓦体或调整垫块顶部与轴承盖之间的间隙已经消失。所以测量前除在轴瓦体或调整垫块顶部放置铅丝外,还应在轴承座结合面的四角靠近连接螺栓处对称地放置4张厚度和大小均相同的不锈钢或磷铜垫片。垫片厚度为顶部铅丝直径的6070%。扣上轴承盖,均匀地紧连接螺栓并及时用塞尺监视结合面间隙。吊开轴承盖,分别测量垫片厚度a和被压扁了的铅丝最小厚度b,其差值c=a-b即为紧力值。当c为负值即b大于a时,表明存在间隙.轴承紧力的调整紧力调

53、整方法因轴承结构而异:二,三,四号轴承的轴瓦体通过调整垫块支承在轴承座的球面洼窝中,可用更换或增减垫块下垫片厚度的办法调整轴承紧力。一号轴承的轴瓦体直接座落在轴承座的洼窝中,两者系圆柱面接触.当紧力过小时,可在轴瓦体顶部加不锈钢垫片或磷铜垫片；当紧力过大时,可在轴承座结合面上加垫片。调整垫片厚度,即可得到需要的紧力。调整垫块的研刮垫块外表面与轴承座洼窝内表面的接触情况关系轴承运行的可靠性,检修中必须仔细测量,不合标准时应进行着色研制。垫块研刮的质量标准:垫块与轴承座接触面积75%垫块表面积,且接触痕迹均匀分布。轴瓦体落座,不承受转子重量情况下,两侧垫块处0.03mm塞尺塞不进,底部垫块处有0.

54、050.07mm间隙；转子就位后,各垫块与轴承座接触面用0.03mm塞尺均塞不进。垫块研刮应以轴承座油挡洼窝中心为参照,并与转子对轮中心调整同时进行。因为对轮找中心时要改变垫块下垫片的厚度,因而不可避免地引起垫块与轴承座接触状况的变化和油挡洼窝中心的变动.只有三者协调进行,才能收到事半功倍之效。2、推力轴承推力轴承检修的主要内容是推力瓦块和定位环,轴承外壳承力面的检测以及推力间隙测量调整,转子轴向定位。(1)推力瓦块的检查和修理瓦块外观检查:表面光滑,无损伤,接触痕迹均匀。渗油法或着色探伤检查:乌金无脱胎,裂纹,气孔,夹渣等隐蔽损伤。局部损伤可在铲除缺陷后补焊处理。瓦块的厚度和平行度:用外径千

55、分尺测量同侧各瓦块的厚度,其差值应0.02mm。瓦块厚度差超标时,应当更换或作如下处理:以最薄的瓦块厚度为基准研刮同侧其他瓦块,使它们厚度一致；或将最薄的瓦块补焊,然后研刮到达标厚度。瓦块的平行度可通过沿其纵横轴线方向的多点厚度测量来检验。乌金表面楔形油囊的形状和深度应符合要求,否则应仔细修刮。瓦块的测温元件和导线完好,计量检验合格。(2)平衡块,定位环,轴承外壳的检修瓦块与平衡块之间局部接触的承力面应无明显的磨损和损伤,否则应联系厂家处理。平衡块的承力面应光滑,无损伤。用外径千分尺沿周长测量平衡块和定位环各点厚度,差值应0.02mm。定位环与外壳接触面积应70%(合格)或75%(优良)总面积

56、。此指标合格后,用塞尺检查水平结合面处的局部间隙应0.05mm。不合标准的承力面,接触面应进行研制。(3)推力间隙的测量与调整推力间隙的测量与调整推力轴承解体前,装复后都应测量推力间隙。方法如下:将两只百分表固定在轴承座下部,调整其测杆使转子轴线平行,一支测杆抵在推力盘工作表面或其附近与轴垂直的光滑平面上,另一支测杆抵在轴承外壳近中分面处。盘动转子,同时用千斤顶或木杠顶住对轮或叶轮,使推力盘紧靠工作瓦表面,分别记录两只百分表的读数a和c。用同样的方法使推力盘紧靠非工作瓦表面,分别记录两只百分表的读数b和d。轴承的推力间隙a=(ab)(cd)。300mw汽轮机推力间隙的标准值为0.250.50mm。如果a值不合标准,应参照解体前测得的推力间隙,结合轴系动,静间隙状况决定调整方案,通过改变前后定位环与轴承外壳间的垫片(图2-58中的零件7)厚度使a值达标。(4)转子的轴向定位本机推力轴承的两侧装有定位机构,用于确定和调整轴承外壳转子的轴向位置,保证汽轮机动,静部分之间的轴向间隙符合标准。该机构的工作原理和使用方法在第二章第六节中已作了详细介绍,这时不再复述。五、转子与静止部分的部件相比,转子的工作条件更加恶劣。在工作转速下,转子上的零件都承受巨大的离心力,并且在启,停过程中离心力是不断变化的。转子