塑胶注塑工艺

1、塑胶注塑工艺l注射速度的程序控制注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为34个阶段，在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样 的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向，低速的不开裂）。在较为缓慢的充模条件 下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件 出现分层和结合不良的

2、熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度下降得也少， 可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层 现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变 焦，或造成脱模困难，或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用低压慢速不能完全充满型腔各个角落的； （2）壁厚太薄的制件，熔料到达薄壁处易冷

3、凝而滞留，必须采用一次高速注射，使熔料能 量大量消耗以前立即进入型腔的； （3）用玻璃纤维增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得 到表面光滑而均匀的制件，必须采用高速高压注射的。对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注射，如二级、三级、 四级甚至五级。2.注射压力的程序控制通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等 都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品冷却阶段的压力和温度一致

4、，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。保压压力及速度通常是塑料充填卞k腔时最高压力及速度的50%65%即保压压力比注射压力大约低0.60.8mpa o由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时 油泵电机的耗电量也降低了。成型不良现象分析及对策主要针对目前成型品产生不良有原因加以分析判断，在成型机，模具及原料方面提供参考因素从

5、而有效的控制不良的 产生，降低生产成本。内容：1起疮：（银色条纹）成品表面，以cate为中心，有很多银白色的条痕，基本上是顺着原料的流动方向产生。这种现象是许多不良条件累积后发生的，有时要抓住真正的原因很困难。1 . 1原料中如果有水分或其他挥发成分，未充分烘干，则表面上就会产生很多银条。1 . 2原料中偶然混入其它原料时，也会形成起疮，其形状呈云母状或针点状，容易与其它原因造成的起疮分别。1 . 3原料或料管不清洁时，也容易发生这种情况。1 . 4射出时间长，初期射入到模穴内的原料温度低，固化的结果，使挥发成分不会排除，尤其对温度敏感的原料，发 常会出现这种状况。1 . 5如果模温低，则原料

6、固化快也容易发生（1。4）之状况，使挥发成分不会排出除。1 . 6模具排气不良时，原料进入时气体不易排除，会产生起疮，像这种状况，成品顶部往往会烧黑。2 . 7模具上如果附着水分，则充填原料带来的热将其蒸发，与熔融的原料融合，形成起疮，呈蛋白色雾状。3 . 8胶道冷料窝有冷料或者小，射出时，冷却的原料带入模穴内，一部分会迅速固化形成薄层，刚开始注塑成型概述何谓注塑成型所谓注塑成型（injection molding ）是指，将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形 品的方法。适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。4 .射出成形工程是以下列六大顺序执行：合模射出保压冷却开

7、模取出产品重复执行这种作业流程，就可连续生产制品。5 .注塑成型机注塑成型机可区分为合模装置与注射装置。合模装置是开闭模具以执行脱模（eject ）作业，而且也有如图所示的肘杆方式，以及利用油压缸直接开闭模具的直压方式。注射装置是将树脂予以加热融化后再射入模具内。此时，要旋转螺杆，并如图所示让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端（称之为计量），经过相当于所需树脂量的行程储藏后再进行射出。当树脂在模具内流动时，则控制螺杆的移动速度（射出速度），并在填充树脂后用压力（保压力）进行控制。当达 到一定的螺杆位置或一定射出压力时，则从速度控制切换成压力控制。6 .模具所谓模具（mold）是指，为了将材料树脂做

8、成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。虽然没有图示记 载，但实际上有几个空孔，并用温水、油、加热器等进行温度管理。已溶解的材料是从浇口进入模具内，再经由流道与流道口填充到模槽内。接下来则经由冷却工程与开模成型机脱模 杆上的模具脱模板，推顶出成形品。7 .成形品成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。由于一次的成形作业只能作出一个产品，因 此效率不高。若能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大部分的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成相同长度。8 .使用回料成形品中的浇口与流道并不属于

9、产品回料不能单独作为成形专用材使用,因此该部分往往被废弃，甚至粉碎后再度用作成形专用材料，这就称为回料。通常都是配合造粒才能予以使用。由于会经过成形工程，因此可让树脂做出各种特性的变化。回料之配方比例的上限为30%左右，若配方比例过高就有可能会损害到树脂的原有性质。使用回料时，请参阅树脂数据库的再生特性。9 .成形条件所谓成形条件是指，为了获得所需的成形品，而利用成型机的成型温度、射出速度、模具温度等组合成无数个设定 条件。由于可获得的成形品外观、尺寸、机械物性会因成形条件而异，因此要找出最佳的成形条件，就必须仰赖熟练 的技术与经验。影响精密注塑的主要因素判定精密注塑的依据是注塑制品的精度，即

10、制品的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相 关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定 工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开 裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的精度、注塑收缩，以及制品的环境温度和湿度变化幅度等方在精密注塑中，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求。但

11、即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性（各向异性）、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成 型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这

12、些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与 模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材 料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件 如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。由于注塑过程是把塑料从固态（粉料或粒料）向液态（熔体）又向固态（制品）转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料（热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、 增强型或非增强型等）具有不同的聚合物结构形态

13、和流变性能。凡是影响到上述场的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的 成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：采用适 当的模具尺寸公差；防止产生成型收缩率误差；防止发生注塑变形；防止发生脱模变形；使模具制造误差降

14、 至最小；防止模具精度的误差；保持模具精度。聚酯（pet）生产技术的发展聚酯（pet）既可由对苯二甲酸二甲酯 （dmt）与乙二醇（eg）反应制得，也可由对苯二甲酸（pta）与乙二醇反应制得。目前，世界各国pet生产采用的技术路线主要就是这两种，称为dmt法（也称酯交换法）和pta法（直接酯化法）。dmt法是采用对苯二甲酸二甲酯 （dmt）与乙二醇（eg）进行酯交换反应，然后缩聚成为pet。pta法采用高纯度的对苯二甲酸（pta）或中纯度对苯二甲酸（mta）与乙二醇（eg）直接酯化，缩聚成聚酯。这种直接酯化法是自1965年阿莫科公司对粗对苯二甲酸精制获得成功后发展起来，此后发展迅速，pet生产也

15、随之得到了很快的发展。由于pta法较dmt法优点更多（原料消耗低，eg回收系统较小，不副产甲醇，生产较安全，流程短，工程投资低，公用工程消耗及生产成本较低，反应速度平缓，生产控制比较稳定）等，目前世界pet总生产能力中大多采用pta法。20 世纪60年代初，pet的生产以间歇法为主。60年代后，西欧各国、日本继美国之后，也成功地开发出了连续化生产技术，由于连续化工艺较间歇法工艺优越，产量大、质量好、可直接纺丝、产品成本低，所以得到迅速发展。目前已成为pet生产的主流。70年代以后建的pet装置，规模大的都采用连续化工艺。进入80年代以后，新建的pet装置即以pta法的连续化为主。另外，随着 p

16、et工业用丝及瓶用的发展，又出现了pet固相缩聚增粘技术、而且其工艺也有间歇和连续法之分。pet树脂有很多专利生产技术，无论是酯化和缩聚过程（熔融相）还是生产较高粘度瓶用树脂的固相聚都有很多不同的工艺。其中熔融聚合方法的主要技术持有公司有吉玛公司、帝人公司、kanebo公司、ems-inventa 公司、john browndeutsche公司、杜邦公司以及 sunkyong公司等；固相缩聚方法的主要技术持有公司有吉玛公司、bepex公司、hosokawa公司、卡尔菲休公司、sinco 公司、buehler公司以及 sunkyong公司等。(l ) pta直接酯化工艺。如果采用 pta为原料，

17、pet聚酯聚合物的生产主要有以下两步反应：第一步是pta与eg进行酯化反应，生成对苯二甲酸乙二酯(bhet);第二步是bhet在催化剂作用下发生缩聚反应生成pet。酯化反应阶段，为了缩短反应时间，酯化反应的反应压力要高于大气压力，反应温度要高于醇的沸点。具体反应中所用的醇与tpa的摩尔比为1.1 : 1-2: 1,反应采用的温度为 258-263 c。缩聚反应的反应温度须高于聚合物的熔化温度(260-265 c),低于300 c (当温度达到这个值时，聚合物开始出现降解)，因此缩聚反应最合适的温度范围是275-290 c。缩聚反应的反应时间至少为2个小时，具体视反应器不同而有所不同。这个反应的

18、反应常数较小，因此在反应过程中还须尽快地除 去反应所生成的乙二醇，打破反应平衡，促使反应继续向右进行，否则不但会影响反应速度，而且聚合度也提不高。 因此缩聚要求在真空下进行，特别是缩聚后期要求在高真空度下进行，同时应尽量增加蒸发表面。一些用于酯化反应或酯交换反应的催化剂也可用于缩聚反应。在众多的催化剂中， 三氧化睇和乙酸睇是最常用的种类，它们在缩聚反应的高温下有效 (275-290 c),并不受亚磷酸类稳定剂的影响。 这些催化剂可同酯化反应催化剂一 起在反应初始时加入，也可在酯化反应后加入反应器中。(2)伊文达-费休聚酯反应器技嵌件成型工艺嵌件成型指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，

19、熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型法。基体上注塑成型指在金属板面的局部上注塑成型件嵌入的工法。其特点如下1 .树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、弓金度及耐热性的相互组合补充可结实地制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。2 .特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电气产品的基本机能。3 .多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。4 .嵌件品不尽限于金属，也有布、纸、电线、塑料、玻璃、木材、线圈类、电气零件等多种。5 .对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封 圈的复杂作业，使得后工序的

20、自动化组合更容易。6 .因为是熔融的材料与金属嵌件的接合，与压入成型法相比较，金属嵌件间隙可以设计得更狭窄，复合产品成型的 可靠性更高。7 .选择适当的树脂和成型条件，即是对于易变形破损的产品(如玻璃、线圈类、电气零件等)，通过树脂也可密封 固定。8 .选择适当的模具构造，嵌件品也可完全封入树脂内。9 .立式注塑机与机械手、嵌件品整列装置等的组合，嵌件成型工程大都可实现自动化生产。10 .嵌件成型后，经过去芯孔处理，也可制成带有中空凹槽的产品。自动嵌件成型系统设计选择注意事项1 .金属嵌件成型容易产生成型收缩率不均一，事先应做重要部位的形状、尺寸精度的极限试验。2 .注射过程中金属嵌件容易变形

21、和移位，应充分考虑模具构成和容易保持金属嵌件的模具形状的设计。对于嵌件形 状不能改变的产品，事先试验是不可缺少的。3 .金属嵌件的排列分离而使用输送器的场合下，金属嵌件之间和嵌件与振动球的接触，会使嵌件表面产生细微的损伤，而影响产品质量。应事先确认其品质容许极限范围。4 .应事先测定金属嵌件因为冲压加工而引起的锯齿状、翘曲量、材料厚度差、直径差、敷金加工引起的厚度差等。在此基础上进行自动化装置的配套选择设计及模具构造的设计。5 .模具浇口位置方式、成型周期等制约模具构造的可预测事项，尽可能事先解决或有相应的改善对策。6 .应确认金属嵌件是否需要预热或干燥处理。目的在于保证产品质量和成型的稳定性

22、。7 .模具内设置的各种检测器件，是为了在模具受热、力、振动等环境条件影响下，保证成型动作安定而采用的，应 确认是否使用。8 .为了避免金属嵌件、成型品的细微片堆积在模腔内，要必要的话可组装气吹装置。9 .由于系统设备投资价格高，采用前要充分考虑能否确保设备运行后的生产量。采用专用机的场合时，有必要确保 产品在数年间无形式更新可连续生产的前提。1 0 .采用通用机的场合时，需确认多品种少批量嵌件有多少种组合生产。若是整体上无法保证大批量生产时，每个 产品的固定资产的回收是困难的。这种情况时，需更换一部分装置后可在一定范围内适应于品种更新如何减少塑料加工中的收缩收缩是塑料加工商们面临的大敌，特别

23、是对于表面质量要求较高的大型塑料制品，收缩更是一个顽疾。因此人 了各种技术，以最大限度地减少收缩，提高产品质量。在注塑塑料部件较厚位置，如筋肋或突起处形成的收缩要比邻近位置更严重，这是由于较厚区域的冷却速度要比 周围区域慢得多。冷却速度不同导致连接面处形成凹陷，即为人们所熟悉的收缩痕。这种缺陷严重限制了塑料产品的 设计和成型，尤其是大型厚壁制品如电视机的斜面机壳和显示器外壳等。事实上，对于日用电器这一类要求严格的产 品上必须消除收缩痕，而对于玩具等一些表面质量要求不高的产品允许有收缩痕的存在。形成收缩痕的原因可能有一个或多个，包括加工方法、部件几何形状、材料的选择以及模具设计等。其中几何形 状

24、和材料选择通常由原材料供应商决定，且不太容易改变。但是模具制造商方面还有很多关于模具设计的因素可能影 响到收缩。冷却流道设计、浇口类型、浇口尺寸可能产生多种效果。例如，小浇口如管式浇口比锥形的浇口冷却得快 得多。浇口处过早冷却会减少型腔内的填充时间，从而增加收缩痕产生的几率。对于成型工人，调整加工条件是解决 收缩问题的一种方法。填充压力和时间显著影响收缩。部件填充后，多余的材料继续填充到型腔中补偿材料的收缩。 填充阶段太短将会导致收缩加剧，最终会产生较多或较大的收缩痕。这种方法本身也许并不能将收缩痕减少到满意的 水平，但是成型工人可以调整填充条件改善收缩痕。还有一种方法是修改模具，有一种简单的

25、解决方法就是修改常规的型芯孔，但是并不能指望这一方法适用于所有 的树脂。另外，气体辅助方法同样值得一试。柱、气体和泡沫ge聚合物加工研究中心（ppdc）进行了一项12个月的研究，来评估 8种不同的旨在减少收缩痕的方法。这些技术 代表了减少收缩痕的一些最新思路。这些方法可以分为两类：一类可以称为取代材料法，另一类为去除热量法。取代 材料法是通过增加或减少可能收缩区域的材料用量来减少收缩痕。去除热量法旨在快速地将可能产生收缩的区域的热 量去除，从而减少较薄区域和较厚区域产生的冷却不均的可能性。在本次研究中，共评估了5种取代材料法：伸出式凸柱、圆头凸柱、带弹簧凸柱、气体辅助成型和化学发泡。三种去除热

26、量法：皱-铜凸柱、皱-铜嵌件以及特殊设计的热活动凸柱。评估的对象是待试部件中产生的收缩痕的数量， 待试部件为带有三角形凸起的制品。所有方法比较的标准为标准工具一一不锈钢凸柱。该测试工具能产生壁厚为 2.5mm的圆盘，凸柱高为 22.25mm,直彳型为4.5mm,壁厚为1.9mm,在底盘上有 2mm勺三角铁。该研究所用的成型设备为 350t 的水平触动液压机，材料为日用电子产品中常用的材料，也是收缩问题严重的材料，即ge的pc/abs cycoloy cu6800和ppe/ps noryl px5622。这两种材料的加工范围均在产品技术参数建议范围的中间点。如果收缩痕处于最小状态，可以下调填充量

27、来引发更多收缩痕，以方便度量并与经验方法进行比较。尽管收缩痕通常都是通过肉眼来观察的，但是这些试验采用了一种机器对收缩痕的深度进行了定量测量。试验内容试验的标准技术之一是伸出式凸柱，即标准凸柱伸出进入凸柱底部的壁里，从而减小壁厚并补偿凸柱中多余材料造成的效果。 试验中采用了两种伸出深度， 分别为壁厚的25%和 50%。 另外一个试验采用了一种圆头而不是尖头的凸柱。这个方法不是去除凸柱区域的材料，而是使得各区域的过渡更加连贯。还有一种方法在顶出板和凸柱之间使用弹解决注塑件侧壁凹痕的方法“凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个

28、老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的， 它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。 还有注塑件的尺寸和形状， 以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续冷却后

29、，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。模塑件上的尖角冷却最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心处的厚的部分离型腔冷却面最远，成为模塑件上最后释放热量的部分，边角处的材料固化后，随着接近制件中心处的熔体冷却，模塑件仍会继续收缩，尖角之间的平面只能得到单侧冷却，其强度没有尖角处材料的强度高。制件中心处塑料材料的冷却收缩，将部分冷却的与冷却程度较大的尖角间相对较弱的表面向内拉。这样，在注塑件表面上产生了凹痕。凹痕的存在说明此处的模塑收缩率高于其周边部位的收缩。如果模塑件在一处的收缩高于另一处，那么模塑件产生翘曲的原因。 模内残余应力会降低模塑件的冲击强度和耐温性能。 有些情况下， 调整

30、工艺条件可以避免凹痕的产生。例如，在模塑件的保压过程中，向模腔额外注入塑料材料，以补偿模塑收缩。大多数情况下，浇口比制件其它部分薄得多，在模塑件仍然很热而且持续收缩时，小的浇口已经固化，固化后，保压对型腔内的模塑件就不起作用。半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低，会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。塑料成型中缺陷的现象及解决方法1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。（）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，

31、即充填过剩、 脱模推出和金属镶嵌件造成的。 作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（ 1 ）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。（ 2 ）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。（ 3 ）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。（ 4 ）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行th 次保压切换效果较好。（5）非结晶性树脂，如 as树脂、a

32、bs树脂、pmma对脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7 ”与嵌入金属他的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨

33、胀系数较小，比较适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2 2可知，可取r/7”一 0.50 7。（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：i. 树脂容量不足。ii. 型腔内加压不足。iii. 树脂流动性不足。iv. 排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1 ）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2 ）提高注射速度。

34、3 ）提高模具温度。4）提高树脂温度。5 ）提高注射压力。6 ）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制模具润滑耐磨处理技术随着工业的发展，模具的需求量越来越大，模具寿命也愈来愈引起人们的重视。在生产中，很多模具存在易损伤，需频繁刃磨、修理等现象，严重地影响生产进度和产品质量。823 模具专用抗磨剂是北京邮电大学化学防护研究所彭道儒教授发明的 djb 823 固体薄膜保护剂（国家军用标准gjb 1300 91）系列产品之一。该产品抗腐蚀，具有良好的润滑性能和耐磨性能，可使模具寿命提高 310 倍，而且成本低、操作简单、周期短、见效快。一、产品特点1. 有机合成物 : 823 抗磨剂是两种具有特殊结

35、构的物质以润滑剂与金属缓蚀剂相结合的一种人工有机合成物。该合成物是具有永久偶极矩的强极性分子，能通过分子端基所具有的静电场力和配位场力与金属原子的空轨道形成化学键结合，其结合力为 30150 千卡 /mol ，比分子间结合力大11300 倍。2. 极性分子： 极性分子由头和尾组成， 极性分子头内有密集的电子云团， 其中能量较大的电子进入金属表面原子的空轨道与金属原子形成化学键结合（共价键和配位键），具有很强的极性。整个分子长度约 3537? ，尾部有很强的自润滑特性，起着润滑耐磨作用。3. 作用机理 :a. 防腐性 : 涂敷 823 抗磨剂的金属表面，可以形成一层完整的保护膜。这层膜由无数个极

36、性分子定行排列而成， 构成了一层固体薄膜，隔绝了空气和水分等介质对金属表面的接触，显示出优良的防腐蚀性能。b. 润滑性： 涂敷 823 抗磨剂的两个金属的相互运动实际上是铆在金属表面上的 823 抗磨剂极性分子尾与尾之间的摩擦，形成非金属与金属之间的摩擦。c. 耐磨性： 涂敷 823 抗磨剂的金属表面可以形成多分子结构， 一般有 34 层（ 图四 ）, 厚度约 200?（20nm） 。 如超过 4 层，823 抗磨剂分子不能定向排列，形成物理吸附层。多分子结构的 823 抗磨剂涂层，形成摩擦为薄膜与薄膜之间的摩擦，涂与不涂提高耐磨性 11.09 倍。d. 使用方便： 823 抗磨剂工艺简单，将

37、工件处理后放进 823 溶液中浸泡13 分钟取出烘干即可形成一层致密的干性保护膜，厚约 12 微米。该膜层不影响工件的尺寸精度与固有的物理特性。e. 成本低廉： 500ml 溶液可涂敷 57 平方米的表面积，涂敷成本每平方分米约 0.20.5 元。f. 应用广泛： 823 抗磨剂的工艺适用于各种金属材料，不仅能在钢铁制品表面而且在粉末冶金和铸铁件表面形成厚度均匀、组织致密的保护层。广泛用于钢铁、铸铁、钢管、钢板以及金、银、铜等有色金属和非金属材料的表面处理。g. 结合强度高： 823 抗磨剂与金属基件结合强度高，不起皮、不脱落、不生锈；既保持了金属基件原机械性能，而且增加了耐磨性与耐腐蚀性。h

38、. 涂层均匀： 823 抗磨剂涂层均匀致密。不论是浅孔、深孔、管道内壁、制品拐角等形状复杂的表面，都能进涂层均匀行表面处理，无麻点、无气孔。823 抗磨剂可以同时满足润滑、耐磨、导电、绝缘、防潮湿、防霉菌、防盐雾、防手汗、耐冲击、防工业大气、耐高低温等十六个性能指标。其综合性能指标达到或超过了通过国家专利局和国家科委情报中心检索的、世界专利收集到的文献资料上的技术性能指标，居国际先进水平。二 . 提高模具的耐磨性冲裁、拉伸等模具在生产中处于反复縻擦状态，必须提高它们的耐磨性来延长使用寿命。如采用新材料、表面处理新工艺等方法，存在成本高、工艺复杂、生产周期长等缺点。注塑中造成变色的原因一、设备方

39、面（ 1 ）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。（ 2 ）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。（ 3 ）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。二、模具方面（ 1 ）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。（ 2 ）模具浇口太小。（ 3 ）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。（ 4 ）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。三、工艺方面（ 1 ）螺杆转速太高、预塑背压太大。(2)机筒、喷嘴温度太高。(3)注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。四、

40、原料方面(1)物料被污染。(2)水分及挥发物含量高。(3)着色剂、添加剂分解。1.6.8黑斑或黑液造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：一、设备方面(1)机筒中有焦黑的材料。(2)机筒有裂痕。(3)螺杆或柱塞磨损。(4)料斗附近不清洁。二、模具方面(1)型腔内有油。(2)从顶出装置中渗入油。三、原料方面：(1)原料不清洁。(2)润滑剂不足。1.6.9 烧焦暗纹一、设备方面：注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。二、模具方面：(1)排气不良。(2)浇口小或浇口位置不当。(3)型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。三、工艺方面：(1)机筒、喷嘴温度太高。(

41、2)注射压力或预塑背压太高。(3)注射速度太快或注射周期太长。四、原料方面：(1)颗粒不均，且含有粉末。(2)原料中挥发物含量高。(3)润滑剂、脱模剂用量过多浅析气体辅助注塑技术气体辅助注塑成型是欧美近期发展出来的一种先进的注塑工艺，它的工作流程是首先向模腔内进行树脂的欠料注射,然后利用精确的自动化控制系统，把经过高压压缩的氮气导入熔融物料当中，使塑件内部膨胀而造成中空，气体沿着 阻力最小方向流向制品的低压和高温区域。当气体在制品中流动时，它通过置换熔融物料而掏空厚壁截面，这些置换 出来的物料充填制品的其余部分。当填充过程完成以后，由气体继续提供保压压力，解决物料冷却过程中体积收缩的问题。气体

42、辅助注塑成型优点为什么人们对于气体辅助注射成型的兴趣如此之大呢？其主要的原因在于这种方法出现时所许诺的种种优点。成型者希望以低制造成本生产高质量的产品。在不降低质量的前提下用现代注塑机和成型 技术可以缩短生产周期。通过使用气体辅助注射成型的方法，制品质量得到提高，而且降低了模具的成本。使用气体 辅助注射成型技术时，它的优点和费用的节约是非常显着的。1、减少产品变形：低的注射压力使内应力降低，使翘曲变形降到最低；2、减少锁模压力：低的注射压力使合模力降低，可以使用小吨位机台；3、提高产品精度：低的残余应力同样提高了尺寸公差和产品的稳定性；4、减少塑胶原料：成品的肉厚部分是中空的，减少塑料最多可达

43、40%;5、缩短成型周期：与实心制品相比成型周期缩短，不到发泡成型一半；6、提高设计自由：气体辅助注射成型使结构完整性和设计自由度提高；7、厚薄一次成型：对一些壁厚差异大的制品通过气辅技术可一次成型；8、提高模具寿命：降低模腔内压力，使模具损耗减少，提高工作寿命；9、降低模具成本：减少射入点，气道取代热流道从而使模具成本降低；10、消除凹陷缩水：沿筋板和根部气道增加了刚度，不必考虑缩痕问题。第一阶段：按照一般的注塑成型工艺把一定量的熔融塑胶注射入模穴；第二阶段：在熔融塑胶尚未充满模腔之前，将高压氮气射入模穴的中央；第三阶段：高压气体推动制品中央尚未冷却的熔融塑胶，一直到模穴末端，最后填满模腔；

44、第四阶段：塑胶件的中空部分继续保持高压，压力迫使塑料向外紧贴模具，直到冷却下来；第五阶段：塑料制品冷却定型后，排除制品内部的高压气体，然后开模取出制品。气体辅助注塑成型系统由四个部分组成a.氮气来源部分b.氮气增压部分c.氮气控制部分d.氮气注入部分氮气产生机气驱式增压机简易式控制台&怎样调较注塑工艺参数温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的 温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开 闭控制，因为它不是开就是关。温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进

45、行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确

46、保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如pa及pom时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到

47、的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸 2吨,或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。背压这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%o注塑速度这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等

48、缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。射嘴压力射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增 高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十 左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。注塑生产力求精密化电子电器产品的日益小型化和多样化使得注塑生产商需要常常面对复杂、精密、薄壁塑料制品的加工难题，这就对注塑技术提出了挑战。作为全球注塑加工领域中的技术先驱，netstal公司为薄壁制件的生产提供了完美的解决方案。近年来，电子电器

49、产品的使用功能日益趋同化，于是，制造商们开始将注意力转向产品的外观设计，希望利用各种造型各异的产品来满足消费者的个性化需求，扩大自身产品的市场份额。此外，对于像手机这类便携式通讯设 备而言，为了使消费者在使用中更加便利，其外型结构被设计得更加小巧。同时，为了保证电池所占用的内部空间， 就必须在设计上减少这类产品的外壳壁厚。于是，薄壁、精密注塑制件在电子电器行业中得到了大量应用。这些造型各异的薄壁、精密注塑制件的壁厚常常小于1 mm,例如各种接插件、it制件、pmma?dvd液晶板、pc手机按键等。这类制件外形结构复杂、对表面精度要求很高，因此对注塑技术提出了非常高的要求。注塑件缺陷的成因以及解决办法填充不满1 .注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。2 .可能出现问题的原因(1)