水罐施工方案

1、大连港长兴岛 30 万吨级原油码头工艺设备安装工程消防水罐工程施工方案编 制：审 核：批 准：大连金帝建设工程有限公司2011 年 11 月 3 日一、编制依据 二、工程概况 三、施工方法 四、拟投入劳动力计划 五、材料、设备进场计划 六、技术保障措施 七、质量保证措施 八、安全、文明施工保障措施 九、冬雨季施工措施 十、质量通病分析及预防措施表 十一、施工组织机构 十二、计划开、竣工日期和施工进度网络表 十三、施工总平面图 十四、电焊工代号6一、编制依据1.1 国家法律中华人民共和国建筑法中华人民共和国消防法中华人民共和国劳动法1.2 国家、行业技术标准及管理规定建设工程质量管理条例 gb5

2、0319-2000建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-2001工程测量规范gb50026-931.3 安全生产规范、规程标准建筑施工工程安全技术规范(国务院)建筑工程施工现场管理规定(建设部 15 号令)建筑机械使用安全技术规范( jgb33-86)建筑安全监督管理规定 (建设部 13 号令)1.4 技术标准和规范工艺管线的安装、检验和验收应按照不低于下列标准中所规定的要求进行。石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范(sh3022-1999)石油化工设备和管道隔热技术规范(sh3010-2000)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(gb8923-1988)碳钢焊条(gb/t5117-199

3、5)立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 gb50128-2005涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级( gb8923-88)石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定( sh3043-2003)工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范( hgj229-91)气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本形式与尺寸(gb/t985-1988)钢结构工程施工质量验收规范( gb50205-2001)压力容器无损检测( jb4730-94 )二、工程概况大连港长兴岛30万吨级原油码头工艺设备安装工程位于长兴岛临港工业区北部港区 。 工程所在地位于沿海，属于海洋性气候。受区季风影响很大，大风频率较高，最大风速为35

4、.4m/s,风向nns多年平均相对湿度为67.5%,平均年降雨量578.6mm年平士气温10.0 c,施工难度较高，高空作业量大。消防水罐制安施工属于有限空间作业，且作业面比较狭小。施工主要内容包括：两台10000m消防 水罐及其附属金属结构的安装、防腐、保温。消防水罐的基本参数如下:名称规格mmmhx: mm内径m罐壁高度mm材质a节壁板1488009281780q345r第一节壁板1488005281780q345r第二节壁板1288002281780q345r第四节壁板1087996281780q345r第五节壁板1087993281780q345r第六节壁板887990281780q3

5、45r第七节壁板887987281780q345r第八节壁板887987281780q235b第九节壁板687983281780q235b第十节壁板687983281780q235b罐底边缘板12q235b罐底中幅板8q235b罐顶板6q235b包边角钢l160x16q235b抗风圈l125x80x8q235b三、施工方法(一)、水罐预制1、预制应注意事项：水罐预制在预制现场进行，主要包括罐底板、罐壁板、罐顶板、包边角钢、 梯子、平台切割、预制、成型等。(1)构件曲率半径大于12.5m,弧线样板的弦长不得小于2m(2)直线样板的长度不得小于1m测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于1m(3)

6、钢板的切割和焊缝坡口加工采用等离子切割加工，或机械加工。(4)钢板边缘和坡口加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。坡口处 得熔渣、氧化皮、硬化层用角磨机清理干净。(5)在预制和运输过程中产生的各种表面缺陷，应进行修补。深度超过0.5mm的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，不应小于钢板规定厚度扣 除负偏差值，否则应进行补焊，并打磨平滑。缺陷深度或打磨深度超过1mm寸，按焊接工艺卡施焊，与正式焊接要求相同。(6)在运输、存放、预制和安装过程中，任何材料不得用洋冲打眼，应采用油 漆做标记。(7)预制完成的构件，要按罐规格、安装先后顺序及使用部位进行编号，并做 醒目标记。所有预制构件在

7、保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变 形、损伤。2、罐底板预制2.1 罐底板预制根据底板排版图进行下料， 罐底的排版直径，按设计放大0.1% 0.15%mm2.2 中幅板的宽度不得小于1000mm长度不得小于2000mm与弓形边缘板连接 的不规则中幅板最小值直边尺寸，不应小于700mm.e1为6-7mm内侧间2.3 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 300mm.隙 e1 为 8-12mm2.4 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙2.5 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 300mm.2.6 中幅板与边缘板相搭接的各小板，按计算尺寸放大100mmf进行切割下料2.7 底

8、板下料的工序为：施工准备一材料核对一摆板一号线一切割一打磨一验收。2.8 下料后使用角向磨光机对切割边缘进行打磨处理。2.9 罐底边缘板尺寸允差应符合下表的要求:测量部位允许偏差宽度方向ac bd ef2长度方向ab cd2对角线差ad-bc3.0坡口角度2.5 2.10罐底中幅板的预制在平台上进行。边缘板用剪板机进行切割。其允许偏差 为：测量部位允许偏差宽度方向ac bd ef1.5长度方向ab cd1.5对角线差ad-bc3.0宽度方向ac、bd 1mm长度方向ab、cd 2mm坡口角度a2.5板长10m板长v 10m宽度 acbdef士 1.51.0长度abcd2.01.5对角线|ad-

9、bc|3.02.0直线度ag bd0 1.01.0长度方1可2.067163、罐壁板预制3.1 钢材切割：壁板采用半自动火焰切割加工。型材采用无齿锯和火焰切割加工。罐顶边缘板圆弧边缘采用手工火焰切割加工。采用火焰切割加工时，切割后用砂轮外整表面，并打磨光滑3.2 壁板坡口加工：采用半自动切割机切割。3.3 壁板卷制加工：壁板在卷板机上进行，见下图：引板链轮支架滚板机两侧设弧形胎架和引板辐轮支架。3.4 壁板的检查：卷制加工后，将其自然立置于平台上，用样板检查，垂直方向与直线样板的间隙不得小于1mm水平方向与弧形样板的间隙不得大于 4mm3.5 罐壁保管和运输：制作与构件弧度相符合的弧形胎架（下

10、图）或用道木垫平垫好，并限量按序分类堆放，防止变形和损伤。型板3.6 壁板组对：罐壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐层错开， 各层之间纵向焊缝的 间距宜为板长的1/3 ,且不应小于300mm3.7 底层罐壁纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300 mm3.8 罐壁厚度大于12mm接管与罐壁板焊后为进行消除应力热处理时，罐壁开 孔接管补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间距离应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mmi壁厚度不大于12mm接管与与罐壁板焊后进行消除应力热处理时， 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵焊缝之间距离不应小于150mm.与罐壁环焊缝之间距离不应小于壁板厚度的2.5倍，且

11、不应小于75mm.3.9 罐壁上连接件的电板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm与罐壁环焊缝之间白距离，不应小于75mm如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，电板 角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少 20mmt不焊。3.10 包边角钢的对接接头焊缝与顶圈罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm3.11 水罐壁板预制在切割平台上使用剪板机进行放线下料，壁板预制预留一块 调整板，这样预制有利于保证罐体整体几何尺寸，预制精度达到要求。3. 12罐壁板预制时，要考虑罐壁板立焊缝与大角焊缝的焊接收缩，保证罐的容 积及整体尺寸。3.13

12、罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，一节壁板要连续切割完，并 把个罐同一壁板分别切割、存放，因要求同一壁板累计误差等于零，切割完后要复查其几何尺寸，坡口及两侧 20mm轮打磨见金属光泽，做好明确标记，用 油漆标记好的序号和切割后的几何尺寸、材质等内容，以便组装是对号入座。3.14 壁板切割完，将坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层打磨干净。第一、第二层 罐壁的坡口表面应进行磁粉探伤检测，确认合格。3.15 壁板下料、检查合格后，用履带吊车吊到指定地点存放，存放地点距滚板机较近，存放时要按安装先后顺序，分门别类存放，板边错开150mm3.16 壁板下料、检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖袈

13、，壁板在滚板机上进行卷制时，应使辐的轴线与壁板长度相互垂直，并随时用样板检查。壁板卷制后应直立在平台上，水平方向用2m弧样检查，具间隙不应大于 4mm垂直方向用1m直线样板检查，其间隙不得大于 2mm3.17 在卷制壁板时，使用吊车、吊装机具配合，防止在卷制过程中使已卷成的 圆弧回直或变形，卷制好的壁板应用专用胎架运输、存放。4、顶板预制4.1 顶板预制前应绘制排版图，顶板任意相邻焊缝的间距，应大于 200mm单块 顶板本身的拼装采用对接。4.2 加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于 2mm每块顶板在胎 具上与加强肋拼装成型，焊接是防止变形。4.3 顶板成型后脱胎，用弧形样板检查，

14、其间隙不应大于10mm4.4 制作一个钢制弧形胎具，在胎具上放出单瓣拱顶板的大样，将整瓣拱顶板进行拼接并与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。钢板 =10/ y / / /罐顶单瓣成型胎具4.5加强肋用滚板机和锤击成型，成型后用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm4.6对焊后的焊道变形超标处进行调整，合格后在胎具上摆放整齐，防止变形口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱无毛刺、反口、缺肉等缺陷。5.2 角钢采用二根角钢并排连接在一起在滚床上滚制加工。5.3 包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%,且不应大于6mm

15、5.4 部件加工、矫正5.4.1 成型后的部件用样板校核。5.4.2 型钢用液压机校正，板材用机械校正，校正后允许偏差应符合下表规定：单位：mm项目允许偏差钢板的局部平面度t 141.0角钢肢的垂直度b/100 双肢栓接角钢铁的角度不得大于9 0（二）、水罐焊接1、焊接应注意的事项：1.1、 接材料的到货验收和管理1.1.1 供应部门负责对焊材的到货验收、保管、烘干、发放、回收进行严格管理， 并对每批焊材的质量状况、烘干人、烘干参数、领用人、领用日期等作好详细 记录，使之具有可追塑性。1.1.2 焊材应具有出厂合格证和质量检验证明书。检验项目和技术指标不全，或 11对其质量有疑问时，应按相应技

16、术标准复验，复验合格后，方可入库。1.2、 焊材的贮存与保管1.2.1 焊材必须在专用仓库中存放。焊材库内应干燥、通风良好，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持整洁。1.2.2 焊条应放置在货架上，架子底层离地面及货架与墙壁的距离均不得小于300mm货架下应放置干燥剂，严防焊条受潮。1.2.3 焊材应按种类、牌号、批次、规格及入库时间分类摆放且标识清楚。1.2.4 焊材库内应放置干湿温度计，保持库内温度在5c以上，相对湿度在60%以下，认真做好焊材库温、湿度记录。1.3、 焊条的烘干1.3.1 施工现场设专用焊条烘干室，由专人负责焊条的烘干、发放及回收。1.3.2 烘好的焊条应放在100

17、c恒温箱内，随用随取。不同牌号的焊条不得同炉 烘干。1.3.3 常用焊条的烘干要求见下表：焊条牌号焊条型号（gb烘干温度（c）恒温时间（h）待用温度（c）j422 j427e4303 e5015100-1501.51001.4、 焊条的发放与回收1.4.1 焊工凭焊接责任工程师签发的焊条领用卡和焊条保温领取焊条。发放焊条时，应对焊条规格、牌号及数量，并做好发放记录。每次领用的焊条数量不超 过 4kg。1.4.2 每次领出未用的焊条应及时退回烘干室，烘干人员要做好回收记录，并按规定作好标识重新烘干，经二次烘干仍未用完焊条不得用于正式工程。ii1.5、焊接施工程序:1.6、焊接方法选择1.6.1本

18、工程所有管道焊接均采用手工鼠弧焊焊接工艺。1.7、焊接材料选用，见下表：母材材质焊接材料备注手工电弧焊q235b q345rj422、 5071.8、 焊接环境要求1.8.1 焊接的环境温度应符合规范要求，焊接时风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。1.8.2 手工电弧焊：8m/s;1.8.3 焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于 90%焊件表面受潮或在下雨、 刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。1.9、 组对及定位焊1.9.1 壁厚相同的管道组对时，应使内壁平齐，具错边量不超过下列规定：shbc d级管道为壁厚的10% 且 1mm1.9.2 壁厚不同的管道组对时，应将厚

19、壁削薄后组对。1.9.3 管道组对可用组对卡具，卡具焊在母材上，则应满足如下规定：1.9.3.1 卡具材质应与母材成分相近。1.9.3.2 卡具的焊接工艺与正式的焊接工艺相同。1.9.3.3 卡具拆除时应用磨光机或氧一乙快火焰在管道表面23mmb切割，然后用磨光机磨掉剩余部分。焊件厚度（mm焊缝高度（mm焊缝长度（mm422.55101.9.9.4定位焊用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。其焊接工艺与正 式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布（至少 3点），并保证焊透且溶合良好，无 裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷，为保证底层焊道成型良好，减小应力集中， 定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨

20、成斜坡。定位焊缝尺寸见下表：焊件厚度（mm焊缝高度（mm焊缝长度（mm42510201.9.10消防水罐底板焊接方案1.9.10.1 罐底板的焊接：罐底板的焊接采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺 序。1）边缘板的焊接首先施焊外缘300mm分的焊接。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，完 成剩余的底板对接焊缝的焊接。2）底板内部焊缝焊接原则上应先焊短焊缝，后焊长焊缝。长焊缝底层焊道应采用分段退焊或跳 焊法。焊接应隔缝焊接，并且长缝焊接必须由中心向两边进行分段施焊。焊接 时必须将相邻的所有点焊铲掉，并在焊接的接头处加抗变形卡具。一旦发现变 形，应从拱起处最高点向两边焊接。1.9.101.2 大角缝焊接

21、待壁板立缝探伤检查合格后方能点焊大角缝，角缝焊接前应先焊接完壁板 下底板处的对接缝。焊接顺序先外侧后内侧；焊缝结构按设计图纸的要求，必 须保证焊角高度达到设计要求。1.9.101.3 底局部变形控制为防止罐底在焊接时变形，组焊时采用严格控制组对几何尺寸、合理的焊 接工序、工艺控制焊接变形外加刚性固定等综合控制的施工措施，通过多年的 施工经验验证这种方法切实可行，特别是在近几年的大、中型储罐施工中已取 得明显的效果，具体方法如下：1）严格控制焊缝坡口成型：为保证组对几何尺寸及焊缝焊接良好，吊装铺 设前，对所有铺板边缘用砂轮机修磨干净，并完全按设计要求，保证铺板的平直度。2）严格控制焊缝组对尺寸：

22、罐底板在组装时必须采取措施严格控制组对尺寸。摆放好以后，用临时固定卡具与其相邻的铺板固定，以防止组对其他底板时因碰撞而引起位置移动。3）明确底板焊接顺序：焊接顺序应按照焊接方案要求的程序进行焊接。点焊应与正式焊接要求一致，不焊的焊缝不点焊。在焊接中幅板通长缝、边缘板对接缝、龟甲缝时，应加背杠以防变形。4）合理分布焊工人数：焊接时应根据施焊人员的实际情况，合理分配人员及焊接位置，不得随意焊接。5）采取应力释放措施：在实际施工中，我们采用最有效的防变形措施，使局部受热所产生应力得到均匀释放。这样可以保证罐底成型后应力最小，可以有效地延长储罐的使用寿命。1.9.101.4 消防水罐壁板焊接方案（ 1

23、）壁板立缝的焊接组对采用门形板、契铁和加强板等进行无点焊组对，立缝可用0 3.2mm焊条控制，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清垠焊接完毕才能拆除，顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量的周长误差处理活口，组对时严格控制垂直度，利用带有加减丝的斜撑（ 75x6 角钢）进行调节找正。焊接要求：按先外后内的原则，外侧至少焊两遍，这样可以保证焊妥质量。焊完外侧如需要，则再到内侧清根施焊。焊缝的宽度、高度等按图纸要求不得超标。2）壁板环缝点焊及焊接壁板提升到位后，即进行环缝点焊，离活动口90处向两边同时打卡子，找平顺后统一点焊，活动口侧各留1.5m不焊。环缝焊接要求焊工均布，在

24、焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同一部位焊接若干层而不移位的现象。焊接方向原则上交叉进行，焊接顺序先外侧后内侧，焊内侧应先清根，焊缝表面质量按图纸要求。焊缝焊接尤其注意丁字缝的焊接，严格控制其局部变形，为保证垂直度，可在每条立缝焊接时加一副背杠，利用背杠与壁板间的间隙调节其垂直度。立缝外壁弧形加强板须在内侧立缝焊完后，才能拆除，另外还可以适当加支撑，以保证达到设计要求。（ 3）活口焊接测量本圈壁板周长，用活口控制周长不超过规范要求。活动口点焊时，考虑到焊缝收缩，要适当将板顶出。焊缝坡口形式与其他焊缝相同。活动口必须加背杠以控制变形，并外侧加弧形加强板。焊完活动口的立缝后再按要求焊接活口上端余留

25、环缝。1.9.11 焊缝返修管理1.9.11.1 表面缺陷的处理：（ 1）焊缝表面及其两侧母材上的缺陷应在焊后立即处理。（ 2）对于未焊满、咬肉的部位通过补焊使其外形符合要求。（ 3）对于气孔、夹渣、弧坑、裂纹、过深的咬肉，使用砂轮打磨清除缺陷后补焊。（4）对于经pt和mt检测出的表面缺陷，应优先采用打磨的方法清除。表面经 打磨后只要不低于母材就可不补焊，但必须平滑。并经pt或mt复检合格。（ 5）为避免应力集中，对于过高的焊缝和表面凹凸不平的焊缝应进行修磨。1.9.12 焊缝内部缺陷的处理：1.9.12.1 返修程序：编制返修工艺卡一缺陷定位一清除缺陷-pt检查-预热一 焊接-rt复查-焊接

26、热处理一硬度检测。1.9.12.2 对于焊缝的内部缺陷，利用rt检测确定方位，利用ut检测确定深度。1.9.12.3 清除缺陷一般采用砂轮打磨，缺陷较深时采用碳弧气刨。1.9.12.4 清除缺陷时，不论缺陷长短，打磨长度不应少于50mm两端成45斜坡，宽度以运条方便为原则。2、焊接质量检验：2.1. 焊接前检查2.1.1 组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡度尺寸、坡口表面进行检查，应 符合规范要求。2.1.2 组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。2.1.3 焊接前检查坡口及坡口两侧的清理质量。2.2. 焊接中间检查：2.2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对

27、发现的缺陷应去除后方可进行 焊接。2.2.2 每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现的缺陷须清除 后方可进行下一层的焊接。2.2.3 中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定 的预热温度方可施焊。2.3.焊接后检查：焊接后，对焊缝进行外观检查，质量要求见下表：项 目质 量 要 求外观成型成型良好，焊缝与母材平缓过渡表面裂纹不允许表面气孔表卸夹渣未熔合未焊透飞 溅角焊缝厚度/、足咬边咬边深度w 0.5mm,咬边连续长度w 100mm焊缝两侧咬边总长不超过焊缝全长的10%背面凹陷& 0.2+0.02 8 ,且w 2.5mm， 8 x材厚度余高01+0.2b且w

28、 0.5mm, b为焊缝宽度焊缝宽度每边盖过坡口边缘 1.52mm错边w壁厚的10%且 2mm角焊缝焊脚不对称10）53罐壁纵焊缝坡口形式（6ws15cni在内圈挡板角钢顶上放外径为罐内 径的梢钢胀圈（用弧度为 r圆弧形板预制）；梢钢胀圈每10-15m设一个抽屉式 伸缩节，采用10吨千斤顶作为胀紧动力，便于拆除和调节罐组装尺寸。1.5.6 顶圈壁板组焊：（1）组装：组装前对成型的壁板成型的尺寸进行检查，合格后进行组装，需重新 校正时，应防止出现锤痕。组装时将壁板坡口和搭接部位的泥土、铁锈、水及 油污清理干净，在胀圈安装完后，进行围板（顶层罐壁板）；用木楔子把罐壁板 楔到与内挡板紧贴，按设计找好

29、顶层壁板罐内径尺寸，最后在接口处用上下各 用1个倒链拉紧。顶层壁板（首先安装的层壁板），组对时，相邻两壁板上口水 平的允许偏差不应大于 2mm在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于 6mm壁板的垂直允许偏差不应大于 3mm组装焊接完，壁板的内表面任意点半 径的允许偏差，应符合下表规定：水罐直径d （m）半径允许偏差（mrmdc 12.5士 1345 v dk 45士 1945v dk 7625d 76其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。(2)先焊其他纵焊缝，纵缝焊接分段进行，以减少变形，最后焊接活口处纵焊缝。(3)组焊包边角钢：顶层壁板完成后，组焊包边角钢，包边角钢

30、的焊接顺序：先焊角钢对接健，再焊外侧搭接连接角焊缝，焊脚高度不大于顶板厚度的3/4 ,且不大于4mm罐顶内侧不许焊接。包边角钢使用前用弦长1.5m弧度板测量其弧度，间隙不大于2mm平整度间隙不大于3mm包边角钢焊接用八名焊工均匀分 布同向分段退焊。1.5.7 提升葫芦安装使用(1)提升葫芦安装：电动葫芦提升装置均匀分布。提升葫芦直接安放在小扒杆上， 小扒杆找垂直后，底座点焊在罐底板上，支上支撑，点焊在罐底板上，另一侧 焊死。(2)罐提升：把胀圈千斤顶顶出，使梢钢胀圈与管壁板接触紧密，启动电动葫芦， 在所有电动葫芦均吃上力后，开始提升，同时观察提升有无障碍，提升高度有 无不均匀性，当高差大于 5

31、cm后，降低提升速度，直到满足要求，使其均匀提 升。(3)提升操作要点：提升指挥须由一人担任，个提升装置应在罐内均匀分布，分布原则为提升装置提升能力为需提升的最大重量的1.5倍，要均匀受力一致，统一指挥，提升速度要一致，；每节板提升前要进行限位机构调整；各部件除注 明点焊外，其余焊道均要满焊；检查罐壁的提升高度，保证罐体的垂直；提升 过程中，在罐外用木锤震击壁板，以减小外层围板对内层壁板的摩擦阻力；提 升到位，检查罐壁垂直度、错边量等合格后，马上点焊定位；每节壁板，待环 缝焊完后，方可放下提升装置，降下胀圈；每个活口在对口环缝焊完后，最后 焊接活口处环健和立健；每节壁板组焊完后，要马上进行几何

32、尺寸检验和无损 检测，确认合格后方可围开下节壁板。3分钢丝绳提升柱均布示意图1.5.8 壁板组装(1)上层壁板总健焊接完成后，用人工配合吊车围下一层壁板，紧贴上层壁板， 外用木楔子楔紧，每围一块板，组对一块，组装前将罐板坡口的泥沙、铁锈、 水及油污清理干净；罐壁纵健组对：纵健对接错边量，板壁厚w10mm寸，不应大于1mm壁板厚 10mm寸，不应大于板厚的0.1倍，且w 1.5mm纵焊缝在组 对后点焊上，点焊长度30-50mm间距100-200mm最后一节板与第一节板连接 健处上下各用1个倒链拉紧，当上层罐壁提升到位，环健组对点焊后，才进行 该层壁板的最后一道纵健焊接；罐壁环健组对：上层板提升后

33、，在上层板下边 缘紧贴罐内侧，点焊上间距为1m的厚10mmi10cmx 10cm钢挡板，超过下缘5cm, 使上下罐壁板内侧齐平，罐内壁环健的错边量，当上层板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于 1.5mm当上层壁板厚度达到8mm寸，任何一 点的错边量均不应大于板厚的1.5倍，且不应大于2mm上下层板之间的环健组 对，壁板垂直度不大于该层壁板高度的 0.3%;罐壁板组对时，错口用木楔子调 整，对口间隙用加减丝调整。(2)当罐顶板及第一圈壁板安装焊接完毕后，拆除罐顶胎具，然后组装罐体顶升用具，即20根立柱均布在罐底，应靠近罐壁(由于立柱比第一圈壁板高，应在立柱放置地点预先在罐顶上开好

34、 600x 600mm勺洞口，20个)立柱均匀分布在罐（钢管规格底.同时组装好胀圈。并在每根立柱后面焊接加固钢管如下图所示 为 6 108*5000 20 根，6 89*3500 40 根）（3）罐内提升过程中平衡设施由钢丝绳及其配套附件组成注：l尺寸应确保手拉葫芦转动灵活；立柱根数的选择：n=1.05xq/p （n一立柱根数），q-储罐最大起重量t ,屋单个手拉葫芦起重量to1.5.9 罐壁板焊接：先进行罐壁板纵缝焊接，采用手工焊，先焊接纵健罐外侧打 底，提升后焊内侧，然后进行纵健罐外侧焊接，纵健焊接顺序为自下向上进行； 待罐上下层罐壁板纵健焊完后，再进行其间罐壁的对接环健焊接，环健内侧采

35、用8名焊工均匀分布，同向等速手工焊接，打底厚度保证大于 4mm然后外侧焊 工均匀分布，同向等速焊接：焊缝组焊完后，松开胀圈千斤顶，按下降按钮， 使胀圈和提升台板同时下降；重复上述围板（按排版要求）组对、提升、焊接、 下降胀圈等操作过程，逐层组装壁板。1.5.10 底层板施工：底层罐壁板组装：底层壁板围板完成后纵健打底焊焊接时， 留一块最短壁板只点焊，提升罐体，组对完环健后，用 16#梢钢支撑两侧，加一 段胀圈，防止变形，拆下点焊的壁板，缺口处作为罐内外运输通道，其他纵健、 环健焊完后，可拆胀圈和液压提升装置，移出液压提升装置和胀圈等，进行罐 内其他附件施工；底层壁板焊接：同其他壁板焊接；焊接最

36、后一块予留壁板， 全部采用于手工电弧焊，全部焊缝组对完后，底层焊道采用对称分段退焊；罐 内壁所有焊缝必须打磨，内侧焊缝余高w 1mm,大于1mm处要用角向磨光机打 磨平滑，达到无毛刺、焊瘤，焊缝不超过允许余高要求，罐壁上的卡具疤痕用 磨光机打平，每次提升罐前检查，合格后方可提升。1.5.11 罐底圈壁板与罐底板、底板中幅板与边缘板焊接：(1)为减少焊接变形，罐底和底围壁板的环形角焊缝焊接前要安装防变形卡具。焊缝内、外侧均采用手工焊。施焊时，焊工对称均分布同方向同时采用分段退 步法进行，其焊接顺序为内侧第一道手工焊打底一外侧第一道手工焊打底、盖 面一拆内侧固定块及方楔子一内侧手工焊盖面。(2)罐

37、底和底圈壁板的环形角焊缝焊完后，最后焊接边缘板与中幅板的搭接接 缝，焊前要将边缘板与中幅板之间的夹层松开或铲除定位焊点，焊工要沿圆周 均匀分布，打底焊分段跳焊，盖面焊连续焊接。1.5.12 壁板组装焊接质量要求(1)壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装；(2)组装过程中，几何尺寸严格按下表要求进行检查：序号项目允许偏差(mrm检查方法1相邻两壁板上口水平2水准仪测量2整个圆周上任思网点水平6水准仪测量3壁板的铅垂33吊线用尺量4纵缝错边量1焊检尺测量5环缝错边量1.5焊检尺测量6筒体内半径士 19用尺量7局部凹凸变形 13用样板测量(3)组装焊接后，纵向焊缝的角变形用1m长的弧形

38、样板检查，环焊缝用1m长的直线样板检查应符合下表规定:板厚8 (mrm角变形(mm8 w 120 1212v s 258(4)组装焊接后，壁板的局部凹凸变形应平缓，不应由突然起伏，且应符合下表 规定：板厚8 (mrm壁板的局部凹凸变形(mm8 w 12 1512v 8 w25250 101.5.13罐顶组装(1)固定顶安装前，应对包边角钢的半径偏差进行检查，其偏差应符合“壁板内 表面任意点半径的允许偏差”的规定。(2)罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的0.1%,且不应大于10 mm.顶板按划好的等分线对称组装；顶板搭接宽度允许偏差为士5mm.(3)罐顶板中心板临时焊固定在罐顶其它位置上

39、，其位置孔留做施工过程中通气用，最后安装，其他孔洞在施工过程中全打开便于施工时罐内通风。1.5.14 附件安装(1)开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm接管外伸长度的允许偏差应为士5mm开孔补强板的曲率，英语罐体曲率一致；(2)开孔接管法兰的密封面不应由焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%且不应大于3 mm 法兰的螺栓孔应跨中安装。(3)支座、补强圈和垫板等覆盖的焊缝均要打磨至与母材平，罐顶开孔注意错开 罐顶加强板。安装开孔接管，要保证和罐体轴线垂直，偏斜小于2mm所有配件及附属设备的开孔、接管、支座、垫板等要在罐总体试验前安装完毕。人孔、接管预制尺寸允差测定点（人孔）允差测定点（接管）允差人孔颈长+10mm-0接管长 5mm法兰倾斜1%且w 3mm接管法兰偏向角& 1 %且忘3mm人孔加强板尺寸长宽 5mm接管加强板尺寸b, c 5mm（4）利用电动葫芦和壁板下部的胀圈，使已装壁板随胀圈一起升到