质量管理奖惩制度

1、质量管理奖惩制度质量管理制度-质量奖惩细则RC/ZP01A/1为贯彻公司以质量保证促生产效率的中心思想，号召各部门、车间重视产品质量，提高各岗位员工质量意识， 完善公司质量管理制度，明确各部门责任， 特规定此制度。制度以增强大家工作责任心，提高大家工作积极性为前题；责 任明确，奖惩分明的为主题，希望各部门、车间共同遵守。一、定义：1.产品问题等级：在加工和检验过程中因错检、漏检、误判等原因造成不合格品出厂或 转序，根据该产品缺陷可探测度大小及可预见性多少分为三个等级。A类：很容易被发现（较低级、明显）而又属于重要尺寸或关键项目的、 或者以前有类似问题发生而又已经被告知需加以特别注意的问题又重复

2、 出现的，因漏检、错检发生的不合格。B类：以前没有类似问题发生且该问题不易被发现，但现有检测手段、检验设备 可检测出来而因误检、误判造成不合格的。C类：现有的检验手段、检验设备不能检验出来的问题或不可预见的问题及因设 计等原因造成的不合格、责任追究1.批量事故不合格品超出班产量50% （暂定）为批量事故1.1在冲压、旋压、机加、数控、焊接加工过程中发现的零件批不合格序事故发 生因素类别责任划分-1 /|t补充规定车间 主任操作 工检验 员1事生霜1未经检验 员首件确 认，而产 生批不合 格A类-30元-30 兀/1 .检验人员视批量大 小定，如超出2小时加 工量，追究检验员巡检 责任20元/次

3、；2 .如产品造成报废的， 按废品率规定进行赔 偿，员工赔偿80%, 车间主任赔偿20%B类j-20兀-20 兀/C类/2经检验人 员首件确 认，而产 生批不合 格A类j-20兀二10兀二30兀/雕和题B类/二-20兀-50兀兀C类/事故发 生因素责任划分序类别车间 主任操作 工7佥验 员f品目补充规定3加工过程 中质量部 检验员已 发现产品 不合格， 告之操作 者和车间 主管，而车 间仍继续 生产，造成 的不合格不计是谁不停 机，追究三 事者100兀/ 次，不管后 来是否让步 放行/如产品造成报废 的，按废品率规定 进行赔偿，当事者 赔偿150%损失1.2在仓库或转序到下道车间、包配车间发现

4、零件批不合格（含外协件）序菖故发生因素类别责任划分一备注车间 主任操作 工检验 口 贝品m目1经质量部检验人员检 验合格入库的A类-20元-20元-30元/B类/-20元-30元-30元C类/2未经检验人员检验确 认的/未经检验（未有检验员签字的合格单）的产品转 序或入库，出现问题不予追究品质部门责任，对 产品私自放行的相关责任人员处罚 50元/次， 如造成公司损失，由私自放行人员承担70%,其 直接领导承担30%,1.3装配过程中发现因员工装配导致不合格（不合格占比A 5%时追究责任）序事故发生因素类别责任划分i-r /r-r备注车间 主任操作 工检验 口 贝生副口房 3 乍41因装配员工作

5、业不 认真,导致产品错、A-30元-30元-30元/如产品造成报 废的，按废品漏、反装率规定进行赔 偿，员工赔偿 60% ,车间主 任赔偿20%, 检验员赔偿20% ,2因前道全检的产品 不合格，导致后道 产品不合格A/-30元/如产品报废或 返修，蛊按各人 20%赔偿B/-20元/-20元C2.零星质量事故 （5%）1.1 在装配车间或后序工序，发现前序加工产品有低级质量问题（漏加工）,给予前序加工 者1元/只处罚；1.2 零件加工车间发现产品报废的，按各工序废品率规定 进行追究；1.3 在完工检时发现装配低级质量问题（漏、错、反装零部件），处以装配者1元/只 处罚；3 .成品入库、客户投诉

6、与退货序事故发生因素1发现完工检验员所检验的产品不合格主机厂发现零公里2产品不合格在成品入库抽查时,责任划分n类别1S操作 工检验 口 贝、生、一土富1 目A/30元/ 口 /、/B/10元/ 口 /、/备注发现一只必 须全部重 检，如造成 包装带损 失，由其赔 偿事故发生因素主机厂发现零公里 产品不合格主机厂退回三包件10元/口/、责任划分王富50100元/% /、暂不追究305 0元50 100 兀50 100 兀当此批 r品不 良白 0寸跳/50100兀5% 时追究4 .附加项4.1 为加强各工序自、互检，减少不必要的损失，如零部件本身有低级缺陷，车间半成品 加工或总装人员未予发现剔除，

7、 而继续加工或装配，经查实有5%以上的不合格件，将予 追究车间前几道工序作业者责任，处以10元/次，如造成有关零部件报废，按废品率规定 进行追究；4.2 在完工检和后面车间剔除的废次品纳入前序车间报废率中核对、赔偿；4.3 零部件加工，半成品加工或总装加工员工未及时将本工序产生的零星低级不合格品剔 除，而流入后工序，而由后序工序员工，在自、互检发现的零星低级不合格零部件，经查 实，给予1元/只的处罚；4.4 废次品不得私自处理或隐藏不报，如有违者一次罚款50元；4.5 焊接车间是特殊工序，按< 焊接件质量控制暂行规定 > 进行，当全检时发现此批产品有 A5%以上不良,处罚焊接员工1

8、0元/次，出现低级问题焊工30元/只；4.6 为防止经检验合格产品与返修产品混淆，私自将未经检验的产品（或返修品）调换合 格品，发现一次处罚100元；4.7 一批产品生产完毕，应在7天内（含7天）清理车间返工/返修品，未按时处理返修品， 将予车间负责人20元/次处罚；4.8 产品因放置或运输和防护不当造成产品不合格，经查实是批量事故的（5%以上），予以直接责任人30元/次处罚，车间负责人50元/次处罚，如造成报废按各工序废品率 规定进行处置。三、奖励1 .为加强各工序自、互检，减少不必要的损失，在加工过程中或装配时发现前道工序完工的零部件有批量问题 （5%以上），及时停止作业且隔离存放，及 时向车间负责人或品质部门反馈，经查实具问题缺陷等级，给予发现者20100元奖励；2 .装配车间员工或后序员工，在自、互检发现的零星低级不合格零部件，剔除放置，交予品质部门统计，经查实，给予2元/只的奖励；3 .对保证产品质量或提高生产效率有合理化的建议，经公司有关部门评审，一经采纳实施，给予建议人 50元/次奖励；4 .为保证产品质量或提高生产效率，对现有的加工工艺和工装夹检具有具体整改措施的，经公司评定，已采纳使用，具实际可用价值，给予建议人501000 元奖励；5 .经一个月统计，车间总累计平均废品率低于千分之一的，给予车间主任100200元奖励；6 . 一个月未有主机厂外部投诉（指量产产