生产现场风险和隐患辨识评估报告.

1、生产现场风险和隐患辨识评估报告对生产现场和生产过程、环境存在的风险和隐患进行辨识、评估分类，并制定相应的控制措施。在生产 过程中潜在着机械伤害、火灾、爆炸、触电、烫伤、中毒、窒息、物体打击、坍塌、车辆伤害、噪声等。对 上述主要危险、危害辨识与分析如下：1火灾、爆炸1）形成火灾的条件燃烧的形成必须同时具备三个条件（三要素）：存在可燃物、有引火源以及助燃物（一般是空气中的氧）可燃物的燃烧在无法控制的情况下，就会引发火灾事故。2）火灾的形成分析下面从火灾形成的三要素并结合项目的特点来分析项目建成投产后可能存在的火灾危险：（1）可燃物根据项目的特点，可燃物主要包括如下几个方面：a、润滑用润滑油；b、包

2、装物品等其它可燃物。（2）引火源根据项目的特点，引火源主要包括如下几个方面：a、电气线路短路等引发的火花、电气设备或电线电缆过热；b、违章使用电热或明火取暖设备、吸烟等；c、未设防雷设施、防雷设施安装不符合要求或失效，遭雷击产生火源。造成火灾蔓延的原因，主要有：a、 可燃物存放不合理一一仓库没有按照消防安全管理的要求留出“五距”（堆垛到顶、灯、墙、柱和垛 的距离），车间和仓库的通道和货位的布置不合理；b、建构筑物间的防火间距不够以及建构筑物耐火等级不够；c、 引火源控制不当一一对现场的电气线路、设备没有定期检查维护，因电气线路老化、短路等引起火灾; 没有严格执行动火审批制度和操作规程；进出内燃

3、机车辆没有安装阻火帽；违章吸烟等；d、未及时发现和扑救初起火灾；e、缺乏必要的灭火设备或灭火设备取用不方便或失效等；f、扑救的措施不得当。3）电气火灾在实际操作中，各个设备的进线电压及其变配电、整流等电器设施电压较高，必须设置完善的防触电、 漏电等安全措施，如果安全防护措施不当、电器设施发生短路等故障，容易出现触电和电气火灾等事故。发 生电气火灾的原因有：生产中用电设施发生短路、过载、接触不良、绝缘不良和有外来火源等，都易引发电气火灾。电线、电 缆的绝缘材料、填充物和覆盖层都具有可燃性，遇到高温或外界火源极容易被引燃，电缆一旦着火会很快蔓 延，波及临近的电缆和电气设备使火灾扩大，并引燃周围可燃

4、物造成二次火灾。整个厂区配电电缆火灾的主要因素有：若电缆布线靠近供热管道或暖气片等高温物体，又缺乏有效的隔热措施，使电缆长期处于高温环境，容 易产生老化，破坏电缆的绝缘，使电缆短路而导致火灾；电缆敷设不规范，布置不整齐，任意交叉，制作电缆终端头和中间接头不按规范要求，接触不良或封闭 绝缘不良，电阻增大引起发热着火，或安装时电缆的曲率半径过小，使绝缘损坏造成短路；电缆选择不当、不匹配，或质量不良，发生超负荷、发热，使绝缘老化、绝缘强度降低，引起电缆相间 或相对的击穿短路，或过电压使电缆击穿短路起火；项目当电气元件、电气线路、浸油设施发生短路、过载、接触不良、绝缘不良和有外来火源等，都易引 发电气

5、火灾。电缆的绝缘材料、填充物和覆盖层都具有可燃性，遇到高温或外界火源极容易被引燃，电缆一 旦着火会很快蔓延，波及临近的电缆和电气设备使火灾扩大，4）其它引发火灾的原因分析（1）车间内可能还存在其它易然物，如：包装材料或者其它引火源易发生火灾；（2）未按规程或设计要求设置火灾报警系统；（3）报警系统发生故障，发生火灾时不能及时、准确报警；（4）灭火器材质量差，维护保养不善，未按规定要求进行定期检验；（5）消防设施失修或消防水供水水压严重不足，且无自备水源和内部消防水泵。2、触电伤害一旦1）项目生产现场配置的电气设备、 开关箱外壳若缺少触电保护接地， 或保护接地线对地电阻超标, 出现漏电时，有使作

6、业人员发生触电的危险。管理不当、高温造成电线绝缘部分破损，在潮湿多雨的夏季易 发生触电事故。在下列情况下，都可能发生触电:（1）人体接触带电体，如裸露的导线、带电操作等;（2）人体接触发生故障（漏电）的电气设备，如绝缘破坏，接地故障等；（3）在生产过程中由于作业人员不能按照电气工作安全操作规程进行操作或缺乏安全用电常识等原因。2）项目高低压电气设备，在以下情况下，可能发生触电：（1）开关柜五防功能不全引起误操作或无防护措施造成人员误入带电间隔，发生人身触电事故。（2） 人与电气设备带电部位安全距离不足，人体过分接近高低压带电设备， 造成触电伤亡事故，必须确 保最小安全净距或采取防止直接触电的安

7、全措施，如绝缘、间距、屏护等。（3） 检修人员使用不符合的绝缘安全用具和防护用品；检修时安全技术措施不完善； 检修结束人员未撤 离，联系不周误送电；安全措施有误引起反送电，都有可能造成人员触电伤亡事故的发生。3）雷击有极大的破坏力，其破坏作用是综合的，包括电性质、热性质和机械性质的破坏。3、物体打击物体打击是指失控物体的惯性力对人身的伤害，物体打击的危险和随机性普遍性较大，在作业场所，操 作人员违规操作使物品或工具从高处坠落，打击人体造成伤亡事故的发生，在设备检修过程中，因工具、零 部件存放不当，维修现场混乱，违章蛮干，而发生工具、设备和其他物品的砸伤。1）在原料的搬运、堆放、运输过程中会出现

8、砸、打击、碰撞等物体打击伤害。2）在设备的检修过程中，使用扳手等工具操作不当、拆下的零部件放置不当，都会遭受打击伤害。3）现场生产加工过程中，如果工件、物料堆放过高或不稳，都会造成堆放的物品倒塌，砸伤现场人员。4 ）生产车间、货物装卸场地，因部件存放不当，如超重、超限、无序等，易发生碰、砸伤，在装卸过程 出现的挤伤、撞击等。5）生产过程中，如果工件固定不牢固，容易造成工件甩出，引发物体打击事故。4、高处坠落按照有关标准，凡高度在基准面 2m （含2m）以上的高处进行作业，称为高处作业。高处作业发生的坠落 伤害为高处坠落事故。1）在室内外架空管道，等设备、设施上维修或作业时，无任何防护措施，操作

9、不慎，也可能发生坠落。2）维修作业时，若在 2m以上的设备、设施和零部件上进行检修和维护保养，如果防护措施不当或没有 安全防护措施，违章蛮干，工作时就易发生坠落事故。5、其他过程防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷，个人防护用品不按要求配备和使用。生产场所照明光线不良，作业场所狭窄，作业场地杂乱，工具、制品、材料堆放不安全。没有定期对设备、设施进行维护保养和检修，使某些安全装置和保险装置失灵。设备布局不合理、照明不足或有刺眼的灯光，不利于操作者观察切削过程而产生误操作而导致伤害事故。作业场所卫生条件差，地面油污、工件和切屑堆放不当、未及时清理，不仅妨碍操作者正常操作，而且 容易使人滑倒或砸伤、割

10、伤。造成机械事故的原因主要有：（1）原因概述造成机械伤害事故的原因可归纳为人的不安全行为、设备的不安全状态和环境的不安全因素这三个方面。（2）直接原因1、机械的不安全状态a防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷无防护。无防护罩、无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，无护栏或者护栏损坏，设备电气未 接地，绝缘不良，噪声大，无限位装置等。防护不当。防护罩未在适当位置，防护装置调整不当，安全距离不够，电气装置带电部分裸露等。b 设备、设施、工具、附件有缺陷设计不当，结构不合安全要求。制动装置有缺陷，安全间距不够，工件上有锋利的毛刺，毛边，设备 上有锋利的倒棱等。轻度不够。机械强度不够，绝缘强度不够等。

11、设备带“病”运转。维修、调整不良，设备失修，保养不当，设备失灵，未加润滑油等。c个人防护用品、用具个人防护用品、用具如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官用具、安全带、安全帽、安全鞋缺少或 有缺陷。d生产场地环境不良照明光线不良。包括照度不足，作业场所烟雾烟尘弥漫、视物不清，光线过强，有眩光等。通风不良。无通风，通风系统效率低等。作业场所狭窄。作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。e操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多。f交通线路的配置不安全。g地面滑。地面有油或其他液体，有冰雪，地面有易滑物如圆柱形管子、料头、滚珠等。h储存方法不安全。物品、物件、材料等堆放过高、不稳等。2、操作者的不

12、安全行为a操作失误、忽视安全、忽视警告。包括未经许可开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号； 开关未锁紧，造成意外转动；忘记关闭设备；忽视警告标志、警告信号；操作错误（如按错按钮、阀门、扳 手、把柄的操作方向相反）；供料或送料速度过快；机械超速运转；冲压机作业时手伸进冲模；违章驾驶机动 车；工件、刀具紧固不牢；用压缩空气吹铁屑等。b造成安全装置失效。拆除了安全装置，安全装置失去作用，调整错误造成安全装置失效。c使用不安全设备。临时使用不牢固的设施如工作梯，使用无安全装置的设备，拉临时线不符合安全要 求等。d用手代替工具操作。用手代替手工工具，用手清理切屑，不用夹具固定，用手拿工件进行机

13、械加工等。e物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品）存放不当。f机械运转时加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。g攀、坐不安全位置（如平台护栏、吊车钓钩等）。h穿不安全装束。女口：旋转部件旁边作业时，穿着过于肥大、宽松的服装，在操纵有旋转部件的设备时戴手表, 穿高跟鞋、凉鞋或拖鞋进入车间等。i无意或排除故障而接近危险部位。如在无防护罩的两个相对运动的零部件之间清理卡住物时，可能造 成挤伤，夹断、切断、压碎或人的肢体被卷进等严重的伤害。除了机械结构设计不合外，也是违章作业。（3）间接原因几乎所有的事故的间接原因都与人的错误有关，尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于

14、设计人员、设备制造、安装调试、维护保养等人所犯的错误。间接原因包括：A. 技术和设计上的缺陷，工业构件、建筑物（如室内照明、通风）、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计和材料使用等方面存在问题。a设计错误；预防事故应从设计开始。大部分不安全状态是由于设计不当造成的。设计错误包括强度计 算不准，材料选用不当，设备外观不安全，结构设计不合理，操作机构不当，未设计安全装置等。另外设计 人员还应注意作业环境的设计，不适当的操作位置和劳动姿势都可能增加了操作人员的反应时间而忙中出错。b制造错误；即使设计是正确的，如果制造设备时发生错误，也会成为事故隐患。常见的制造错误有加 工方法不对

15、，加工精度不够，装配不当，错装或漏装了零件，零件固定不牢等。c安装错误；安装时旋转零件不同轴，轴与轴承、齿轮调整不好，设备安装水平度低，设备内遗留的工 具、零件、棉纱未取出等，都有可能使设备发生故障。d维修错误；没有定时对运动部件加润滑油， 在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件， 都是维修错误。安全装置是维修人员重点检查的部件，安全装置失效而未及时维修，设备超负荷运行而未制 止，设备带“病”运转，都属于维修不良。B. 教育培训不够，未经过培训上岗，操作者业务素质低，缺乏安全知识和自我保护能力，不懂得安全操 作技术，操作技能不熟练，工作时注意力不集中，对工作马虎大意，责任心不强，受

16、外界影响而情绪波动， 不遵守操作规程，都是事故的间接原因。C管理缺陷a安全管理制度不健全，不合理。b安全操作规程执行不严，有章不循。c对工作现场缺少检查或监督。d安全规程不完善。常见机械事故的原因分析（1）由旋转加工机械引起的伤害事故项目加工制造过程中使用大量的机械设备，在下列情况下都易发生机械伤害： 操作者的局部卷入或夹入设备旋转部件和运动部件而造成的伤害； 操作者与设备的刀具、夹具、设备（工件）的凸出物，设备（工件）的粗糙表面相碰撞而引发的伤害； 被飞溅的切屑烫伤； 操作人员滑倒或跌倒而造成的事故； 操作人员在高速切削时不戴防护眼镜，易被飞溅的切屑伤害眼睛； 地面存放的一些物件，配套件等，

17、由于存放不当会发生砸伤； 在装卸卡盘或工件时，若不安操作规程作业易发生挤伤、砸伤手指的事故。 在调整刀具时，如果设备无防护安全连锁装置，一但按错电源按钮，可能发生被刀台挤伤的手指的事故。（2）由液压机械引起的伤害事故在生产过程中使用液压机，大多数是手工操作，操作者在简单、频繁、及连续重复作业的时候，很容易出现放料不准，产品移位等操作失误，误将手进入“危险区”造成断指断手事故。其压力机作业出现的事故原 因主要有： 设备有缺陷和故障液压机由机械部分、电气部分组成控制系统。设备在运转中会因某一元器件失灵或有缺陷而导致控制失效，引起滑块动作失去控制，而操作人员误认为设备已有安全防护装置，以致思想麻痹，

18、将手伸入模具区操 作而发生事故。 缺乏防护装置有些压力设备没有防护装置，或设备承担的生产任务品种繁多，因品种变化多，经常需要换物件，不适宜安装固定的安全防护装置，也没有采用其它安全防护装置，以致造成事故。 违章作业从安全角度来看，压力设备速度快，惯性大，当切断电机电源，虽然有制动装置，但没等机器停稳操作人员片面追求产量贪图快速，而急于把手伸入模区装卸工件，结果因惯性，滑块移动造成事故。还有为追求 某一局部的操作便利自行拆除防护装置。 操作注意力不集中机械加工作业往往单调重复，生产量大时，工人每班的重复操作次数可高达千次以上。单调、重复的动 作容易使人的肌体造成厌烦、疲劳、注意力不集中，稍有疏忽

19、就会发生动作失误。 劳动条件不良设备运转时震动大、噪声高，影响作业环境卫生，易造成人体神经系统功能损伤，致使危险因素增加。 管理措施不力在生产中管理混乱，有章不循或无章可循。领导违章指挥，随意调动人员操作；工人违章冒险作业，擅自拆除安全防护装置；对设备缺乏有效管理，致使设备经常发生损坏等。 安全技术措施不全设备设计的效果评价缺乏全面考核指标，往往偏重对产品产量、质量的评价，以及对产品本身的寿命考核。而忽视提高产品在生产中的安全性，没有把产品设计的本质安全性作为主要考核指标。 产品安装和拆卸，由于产品的变化需要变更模具，在产品安装、调试和拆卸中，需要多人同时作业，相互间配合失误可能造成伤害。上述

20、各种原因所造成的伤害事故的比例是不同的，一般说，由于操作工人违章作业所造成的伤害事故比重较大，由设备技术状态不佳引起的伤害事故率比较少。6、车辆伤害该厂有厂内运输车辆、叉车等，用于厂内原料、成品周转，在生产过程中可能发生车辆伤害。由于车间通道和视野狭小，不可预见的因素多，厂内运输易发生撞车、翻车、撞人，以及在运输过程中会出现被物体挤伤、砸伤等伤害。事故原因主要是： 由于现场调度管理不善、无关人员在场、作业场地狭小或出现车辆故障时，易发生车辆伤害； 违反操作规程； 车辆安全规章不健全； 车辆本身有缺陷（包括灯光、喇叭、制动车辆缺陷）； 车辆的操作者身体有疾患或心理不适； 作业环境不符合安全要求，

21、如道路、标志、指示、场地、照明等。7、烫伤项目生产中使用的电焊机等设备，作业工件完成后，工件表面温度较高，如果放置位置不当或相关作业人员、巡检人员的防护用品穿戴不全，有发生烫伤的危险。8、职业危害该生产系统存在着毒物等职业危害因素，具体分析如下：1）毒物项目少量使用润滑油等。若发生泄漏、挥发，作业人员长期慢性接触可引起人员的疾病；长期低浓度接触，可造成头痛、头昏、乏力等全身症状。2）高低温高温作业分级（GB4200-97规定，在生产劳动过程中，工作地点平均 WBG（湿球黑球温度）25C的作业为高温作业。高温作业可引起人体生理功能改变，严重时引起某些疾患，如中暑等。高温作业的危害程度主要同温度和作业时间有关，其分级标准下表：接触高温 作业时间 minWBG指数2526272829303132333435363738394040414142361出出IVV9、厂区与外界的相互影响1）厂区对周边环境的影响项目由于不使用易燃易爆有毒的危险化学品，生产现场存在的可燃物也比较少，因此，项目在生产过程 中发生火灾、爆炸等事