毕业设计（论文）落料冲孔拉深复合模设计

1、前 言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（cad/cam)技术转变。模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的

2、加工方法。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的nc机床、cnc机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。正确掌

3、握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用，以提高我的模具设计与制造能力的综合应用。在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。提高模具在生产生活中的应用，并进一步提高模具设计水平。1 明确设计任务，收集相关资料冲压工艺设计应在收集调查研究并掌握有关设计设计的原始资料的基础上的基础上进行，做到有的放矢，避免盲目性。工艺设计的原始资料主要包括如下内容：1.1设计题目 筒形件落料、冲孔、拉深、复合模设计内容要求材料： 08钢厚度： t=1.5mm零件图the workpiece1.2冲压件的产品图及技术要求零件图如设计任务书中所示的零件图。技术条件应明确合理。由此可对拉深件的结构，

4、尺寸大小，精度要求以及装配关系，实用性能等有全面了解，以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。1.3生产类型生产类型是企业生产产业程度的分类，一般分为大量生产、成批生产、小批量生产。根据生产纲领和产品零件的特征或工作的每月担负的工序数查文献表1-3生产类型和生产纲领的关系，确定该零件的生产类型为大批量生产。1.4生产组织形式生产类型不相同，零件和产品的组织形式，采用的技术措施和达到的技术经济效果会不同。因为该零件是大批量生产，所以其生产类型查文献【1】表1-5的各种生产类型的工艺性，特征其生产组织形式为零件的互换性，有修配法、钳工修配、缺乏互换性、毛坯的制造方法和加工余量、手工造型或自由

5、锻造毛坯精度低，加工余量大。1.5工艺装备大批量的的采用专用夹具，标准附件，标准刀具和万能量具，靠划线和试切法达到精度要求。2 冲压工艺性分析2.1材料 08钢是优质碳素结构刚，易于拉伸成形，具有良好的冲压性能2.2工件结构 该工件为圆形带孔拉深件，拉伸高度不大，孔在底部并且不在拉深变形区2.3尺寸精度 零件图上工件高度70孔20+0.150。工件外轮廓79+0.180，属it11级。一般冲压均能满足精度要求。3 制定冲压工艺方案3.1工序性质和数量 工序性质的确定在冲压加工中，工序性质是指冲压件所需的工序种类，剪裁，落料，冲孔，切边等使材料产生分离的工序。弯曲拉深局部成形等使材料产生变形的工

6、序。冲压工序性质的确定主要取决于冲压件的形状尺寸和精度要求。同时还应考虑冲压变形规律及某些具体条件的限制。通常在确定工序性质时应当考虑以下几方面：从零件图上直观的确定工序性质，平板件冲压加工时常采用剪裁，落料，冲孔等冲裁工序。当平面度要求较高时采用较平的工序进行精压，当零件的断面质量尺寸精度要求较高时，需增加修整工序或采用精密冲裁工艺进行加工。对零件图进行计算分析，比较后确定工序性质。为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序。预冲工序工艺切口达到改善冲压变形条件，提高成型质量母的。根据零件图分析冲压加工时须用落料，冲孔，拉深，翻边等工序。 工序数量的确定确定工序数量的基本原则是：在保证工

7、件质量，生产率和经济性要求的前提下，工序数量应尽可能地减少。 该零件精度要求较高，故采用复合模。3.2 工序顺序和组合 工序顺序各工序的安排主要取决于冲压变形规律和零件质量要求。工序顺序的安排一般应注意以下几方面：所有的孔只要其形状和尺寸不受后续工续的影响，都应在平板坯料上冲出。所在位置会受到以后某工序变形的影响的孔，一般都应在有关的成型工序完成后再冲孔。孔靠近或孔边缘较小时，如果模具强度够高，最好同时冲出。否则应先冲出大孔和一般精度孔，后冲出小孔和高精度孔或者先落料再冲孔，力求把可能产生的畸变限制在最小范围内。如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域互相不发生作用，根据模具结构定位和操作的

8、过程难易程度来确定。多角弯曲件主要从材料变形核材料的运动两方面安排弯曲的顺序。一般是先弯外部角后弯内部角，弯角根据零件图先冲裁后落料，由固定挡料销定位。工序组合方式选择冲压工序的组合是指将两个或两个以上的工序分析合并在一道工序内完成。减少工序及占用的模具设备和数量，提高效率和冲压件的精度，在确定工序组合时，首先应考虑组合的必要性和可行性，然后再决定是否组合。工序组合的必要性主要取决于冲压件的生产批量。工序的组合的可行性受到多种因素的限制，应保证能冲压出形状、尺寸和精度均符合要求的图样，实现其所需动作保证有足够的强度与现有的冲压设备条件相适应。 根据零件图的要求及批量采用落料，拉深，冲孔复合模。

9、3.3 冲压工艺方案工艺方案该工件包括落料，拉深，冲孔三个基本工序，可以有以下三种工艺方案。方案一：先落料，再拉深，然后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料拉深冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：落料拉深冲孔连续冲压。采用连续模生产。 工艺方案分析方案一模具结构简单，但需三道工序，即需要落料模，拉深模，冲孔模三副模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。方安二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上

10、设置导正销导正，故其模具制造，安装较复合模复杂。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。4 确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算4.1毛坯尺寸计算该工件位无凸缘圆筒形件，根据等面积原则采用解析法求毛坯直径。如图4-1所示，将工件分为三个简单的几何体，如图三部分。按工件厚度中心层计算h=20mm,d=79mm,r=5mm。（a）（b）（c）图4-1fig 4-1 1 确定是否加修边余量由于坯料的各向异性和模具间隙不均等因素的影响，拉深后工件的边缘不整齐，甚至出现突耳，需在拉深后进行修边，所有在计算坯料直径时，要确定是否需要增加修边余量。由于其工作相对高度h/d=20/77.50.

11、260.5 查文献【1】p188 表52可知 不需加修边余量。 计算毛坯直径 毛坯直径为： = =112.3mm 故取d=112.3mm 确定是否需要压边圈根据坯料相对厚度： =1.5/112.3100=1.34式中 t坯料厚度， d毛坯直径，查文献【1】p185 表51可知不用压边圈，若怕该冲件在拉深过程中会发生起皱，保险起见，采用带弹性压边装置的模具。这里的压边圈实际上是作为定位与顶件之用。4.2 确定拉深次数由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉深件科研用一次拉深制成，而有的高度大的拉深件，则需要多次拉深才能制成。所有根据工件的相对高度（h/d）和坯料的相对厚度（t/d100）的大小

12、确定拉深次数 。查表可知，由于工件相对高度0.26远远小于一次拉深时的相对高度0.650.84，则可一次拉深成形。也可根据相对厚度查表确定出筒形件（带压边圈）极限拉深系数m=0.500.53，而工件的拉深系数为d/d=77.5/112.30.69m则可一次拉成。4.3排样及材料利用率（1）排样方法冲裁件在板料，带料或条料上的布置方法称为排样。合理的排样是将低成本和保证冲件质量及模具寿命的有效措施。应考虑以下原则： 提高材料得利用率（不影响冲件的使用性能的前提下可适当改变冲件形状）。 合理排样可使操作方便，劳动强度低。 模具结构简单寿命长。 保证冲件质量和冲件对板料纤维方向的要求。a：根据零件图

13、可选用少废料的利用率情况，排样有三种： a 有废料排样 b 少废料排样 c 无废料排样根据零件图可选用少废料排样。沿冲件部分外形切断或冲裁。只有在冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间留有搭边。这种排样利用率高，用于某些精度要求不是很高的冲裁件排样。b: 排样的形式分为直排式，斜排式，直对排，斜对排，混合排等。 根据零件的形状和排样方法确定为直排排样。如图4-2所示 图4-2搭边间隙fig 4-2 the nesting（2）搭边与料宽搭边排样中相邻两个零件之间的余量或零件与条料边缘件的余量称为搭边。其作用时补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。由排样图知搭边值a=a1=1

14、.5式中a侧面搭边值a1冲件之间的搭边值搭边值的大小与下列因素有关：a 材料的力学性能 b 材料的厚度 c 零件的外形和尺寸 d 排样方法 e 送料及挡料方式送料步距和条料宽度的确定a. 送料步距 条料在模具上每次送进的距离称为送料步距（简称步距或进距）其大小应为条料上两个对应冲裁件的对应点 之间的距离。b.条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁件零件周边有足够的搭边值。最大条料宽度要能在冲裁时顺利在导料板之间送行并与导料板之间有一定的间隙。根据零件图要求，导料板之间无测压装置。送料进距： s= =112.3+1.5mm=113.8mm条料宽度： b= =112.3+21.5mm

15、=115.3mm式中 d平行于送料方向冲裁件的宽度裁板方法板料规格选用1.5 mm800 mm3000 mm每张钢板裁板条数n1:为了操作方便，采用横裁，即 n1 =3000/115.3=26条余2.2mm每条裁板上的工件数n2 n2=(ba1)/s=(800-1.5)/113.8=7个 式中b钢板宽度（每条裁板的长度）800mm每张钢板上的工件总数： n总=n1n2=267=182个（3）材料的利用率 衡量材料的经济利用率的指标是材料的利用率 = = 76.9%5 确定冲模类型机结构形式在冲压工艺性分析后拟定冲压工艺方案时选择复合模，又因零件的几何形状简单对称，工件间无搭边值，复合模结构相对

16、简单，操作方便，又可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠、便于操作，所以模具类型为少废料复合模。5.1 计算工序压力在冲裁模设计中，冲压力是指落料力，缷料力，拉深力，压边力，冲孔力，切边力和推件力的总称。它是冲裁时选择压力机，进行模具设计校核强度和刚度的重要依据。落料力 1.33.14112.33201.5n 220147.734n220.1kn 式中材料抗剪强度 查文献【1】p63 表318可知 08钢260360mpa 取320mpa卸料力 0.06220.1kn 5.28kn 查文献【1】p60 表316可知 式中k卸0.4 拉深力 0.63.1477.52400n 116808n

17、116.8kn查文献【1】p197 表57可知式中k修正系数，k0.6 b材料强度极限，08钢b342441mpa,取b400mpa 压边力 n 9.0kn 式中rd凹模圆角半径，取rd6mm； p单位压边力，p2.5mpa。 冲孔力 n39.2kn 式中d工件孔直径，d20mm。推件力 30.0539.2n5.9kn 式中n冲孔时卡在凹模内的废料数，n3； k推推件力因素，k推0.05。 故总冲压力为： 220.1+5.29+116.8+9.0+39.2+5.9kn395.6kn5.2压力机的选择冲压设备的选择主要包括设备的类型和规格参数两个方面；冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效

18、率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。5.2.1冲压设备类型的选择根据所要完成的冲压工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型。式曲柄压力机虽然刚度差，降低了模具寿命和冲件的质量。但是它成本低，且有三个方向可以操作的优点，故广泛应用于中小型冲裁件、弯曲件或拉深件的生产中。闭式曲柄压力机刚度好、精度高，只能两个方向操作，适于大中型冲压件的生产。双动曲柄压力机有两个滑块，压边可靠易调，适用于比较复杂的大中型拉深件的生产。高速压力机或多工位自动压力机适于大批量生产。液压机没有固定的行程，不会因板材厚度超差而过载，全行程中压力恒定，但压力机的速度低、生产效率

19、低。适用于小批量，尤其是大型厚板冲压件的生产。摩擦压力机结构简单、造价低、不易发生超负荷损坏。在小批量生产中用来完成弯曲、成形等冲压工作。肘杆式精压机刚度大、滑块行程小，在行程末端停留时间长，适用于校正、校平和整形等类冲压工序。由于复合模工件需从模具中间出件，最好选用可倾式压力机。5.2.2冲压设备规格的选择在冲压设备类型选定以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、推料力等）以及模具的结构形式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。公称压力 p 公称压力是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，即压力机的曲轴旋转至离下止点前某一特定角度（称为公称压力角，约为30度）时，滑块上

20、所容许的最大工作压力。对于冲压工序，压力机的公称压力应大于或等于冲裁时总冲压力的1.3倍，即p1.3 f总；得kn滑块行程 h滑块行程是指滑块从上止点到下止点所经过的距离。压力机行程的大小应能保证毛坯或半成品的放入以及成形零件的取出。一般压力机，其行程至少应大于或者等于成品零件高度的 2.5倍以上。 h2.5h=mm 滑块行程次数滑块行程次数是指滑块每分钟从上止点到下止点，然后再回到上止点所往返的次数。闭合高度 模具的闭合高度是指上模在最低的工作位置时，下模板的底面到上模板的顶面之间的距离。压力机的闭合高度是指滑块在下止点时，滑块底平面到工作台面之间的高度。大多数压力机，其连杆长度能调节，调节

21、压力机连杆的长度就可以调整闭合高度的大小，故压力机有最大闭合高度（）和最小闭合高度（）。模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求，它们之间的关系一般为： 360-90-5h270-90+10 265mmh190mm h1为垫板厚度其它参数 压力机工作台尺寸 压力机工作台上垫板的平面尺寸应大于模具下模的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地。 压力机工作台孔尺寸 模具底部设置的漏料孔或弹顶装置尺寸必须小于压力机的工作台孔尺寸。 压力机模柄孔尺寸 模具的模柄直径必须和压力机滑块内模柄安装用孔的直径相一致，模柄的高度应小于模柄安装孔深度15mm。5.2.3冲压设备的确定由表13.94选择开式可倾

22、工作台压力机。压力机主要技术参数与规格如下：公称压力： 630 kn 滑块行程： 120 mm滑块行程次数： 70 次/min-1 最大封闭高度： 360mm封闭高度调节量： 90 mm 立柱距离： 460 mm工作台尺寸（前后左右）： 480mm710mm模柄尺寸（直径深度）： 50mm70mm工作台板厚度： 90mm床身最大倾角： 5.3计算模具压力中心模具的压力中心就是冲裁力合力的作用点。冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，从而提高模具的寿命。冲模压力中心的求法，采用求平行力系合力的作用点方法。由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓线的断面

23、厚度不变，轮廓部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力的作用点可转化为求轮廓线的中心。其压力中心就在圆心上。即x0=0，y0=0。6 模具总体的设计6.1模具结构形式的确定要正确选用模具的结构形式，必须根据冲压件的形状、尺寸、精度要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工条件等多方面的因素进行考虑。在满足冲压件质量要求的前提下，最大限度的降低冲压件的生产成本。确定模具的结构形式时，必须解决以下几个方面的问题： 模具类型的确定 简单模、级进模、复合模等。 操作方式的确定 手工操作、自动化操作、半自动化操作。 进出料方式的确定 根据原材料的形式确定进料方法、取出和整理零件的方法、原材料的定位方

24、法。 压料与卸料方式的确定 压料或不压料、弹性或刚性卸料等。 模具精度的确定 根据冲压件的精度确定合理的模具加工精度，选取合理的导向方式或模具固定方式等。表6.1 复合模与级进模性能比较tab. 6.1 the comparation of fuction between in compound die and progressive die比较项目复合模级进模冲压精度高级和中级精度（35级）中级和低级精度（58级）制件形状特点零件的几何形状与尺寸受到模具结构与强度方面的限制可以加工复杂、特殊形状的零件，如宽度很小的异性件等制件质量由于压制冲裁同时得到校平，制件平正（不弯曲）且有较好的剪切断面

25、 中、小件不平正（弯曲），高质量件需校平生产效率 制件被顶到模具工作面上，必须用手工或机械排除，生产效率稍低 工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高使用高速自动压力机 操作时出件困难，可能损坏弹簧缓冲机构，不作推荐 可在行程次数为每分钟400次或更多的高速压力机上工作工作安全性 手需伸入模具的工作区，不安全，需采用技术安全措施 手不需伸入模具工作区，比较安全多排冲压法的应用 很少采用 广泛用于尺寸较小的制件模具制造工作量和成本 冲裁复杂形状零件比级进模低 冲裁简单形状零件比复合模低本套模具采用冲孔、落料、拉深复合模。压力机一次行程中在一个工位上同时完成两个或两个以上冲压工序（冲裁、拉深、

26、弯曲等）的模具称为复合模。复合模的特点：复合模结构紧凑，一套模具能完成若干工序，大大的减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，从而提高了生产率；在复合模具中几道冲压工序是在同一工位上完成的，不用重新定位，可以避免重新定位产生的误差，从而保证了冲压件的位置精度；复合模对用料的要求没有连续模那样严格，不规则的边角材料也能使用；复合模的结构比单工序模复杂，加工难度大，对模具制造精度要求高，制造周期相对较长，因此模具的制造成本显著增加；某些带狭窄面的工件受到凸凹模强度的限制，不能用复合模加工。6.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料，条料送进时，由导料销导向，采用固定挡料销来控制

27、条料的送进步距。6.3卸料、出件方式的选择根据模具冲裁的运动特点，该模具采用弹性卸料装置和下出料的方式。6.4导向方式的选择为了提高模具的寿命和工作质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用后侧导柱导套的导向方式。6.5冲模设计中应采取的安全措施 模具设计的安全要点设计模具时应把保证人身安全的问题放在首位，它优先于对工序数量、制作费用等方面的考虑。一般应注意以下几点：尽量避免操作者的手部或身体的其他部位伸入模具的危险区。手必须进入模内操作的模具，在其结构设计时应尽量提供操作的方便；尽可能缩小模具闭合的危险区域；尽可能缩短操作者手在模内操作的时间。设计时就应明确指示该模具的危险部位，并解决好防

28、护措施。保证模具的零件及附件不因设计原因而损坏。其主要零件应有必要的强度和刚度，防止在使用时断裂和变形。防止操作者的手部伸触到模具的可动部位，以免受到夹击和弹伤。不应要求操作者做过多、过难的动作，不应要求操作者的脚步有过大的移动，以免身体失去平衡，出现失误。应尽量避免因出件、清除废料而影响送料操作。避免模具上的突出物、尖棱处伤人或妨碍操作。20kg以上的零件及模具应有起重措施，起重及运输时应注意安全。选择模具结构时的注意事项 尽量采用机械化、自动化送、出料。运动部件上可能伤人之处应设防护罩，如压料板的下部、气缸活塞、钩爪等处。在模具上送进和取出坯件的部位要制出空手槽。模具中的压料圈、卸料板等弹

29、性运动件要有终极位置限制器，防止弹出伤人。防止上模顶出板、导正销等可动件坠落。防止零件因震动而出现松动和脱落。应使操作者清晰的观察到下模的表面状况，便于送料和定料。涂漆。危险部位应采用醒目的警戒色涂漆，以便引起操作者的注意。7主要零部件的设计模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、定位零件、卸料和推件零件、导向零件以及安装与固定零件的结构形式和固定方法。在设计时，要考虑到零部件的加工工艺性和装配工艺性7.1主要零部件的设计7.1.1冲裁模刃口尺寸的计算 1 凸、凹模刃口尺寸的确定 凸、凹模刃口尺寸的确定原则考虑落料和冲孔的区别，落料件的尺寸取决于凹模。因此，落料模应先决定凹模的尺寸，用减小凸

30、模尺寸来保证合理的间隙。冲孔件的尺寸取决于凸模，因此，冲孔模应先决定凸模尺寸。用增大凹模尺寸来保证合理的间隙。考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响。刃口磨损后尺寸变大， 其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸；刃口磨损后尺寸变小，应接近或等于冲件的最大极限尺寸。考虑冲件精度与模具精度之间的关系，选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较冲件精度高23级。 凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸其公式见表：表一 凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸的计算公式工序性质冲件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料冲孔表示：dp，dd分别为落料凸，凹模刃口尺寸 dp，dd 分别为冲孔凸，

31、凹模刃口尺寸 d， d 分别为落料件外径和冲孔件的基本尺寸 p，d分别为凸凹模的制造公差，凸模按it6，凹模按it7. 制件的制造公差 zmin最小合理间隙 x磨损系数，其值在0.51之间。零件精度it10以上，x=1，工件精度it14，x=0.5。为了保证冲模的间隙小于最大合理间隙（zmax），凸模和凹模制造公差必须 p+dzmax - zmin凸、凹模配合加工时的工作部分尺寸对于冲制复杂形状冲件的模具或单件生产的模具，其凸凹模常采用配合加工的方法。凸凹模工作部分尺寸计算：其落料件按凹模磨损后尺寸增大（a类尺寸），减小（b类尺寸）和不变（c类尺寸）的规律分三种。冲件按凸模磨损后尺寸减小（b类

32、尺寸），增大（a类尺寸）和不变（c类尺寸）的规律分三种。因为工件属冲孔，根据设计要求确定凸模刃口尺寸并依次为基准配置凹模，按磨损后其尺寸变大，变小，不变。凸、凹模刃口尺寸的计算方法落料刃口尺寸计算对于落料部分按未注公差it11级计算，所以落料件尺寸为112.300.1mm，根据查表得冲裁刃口双面间隙为zmin0.08mm,zmax0.12mm. 112.300.1的制造公差查表得0.035mm，0.025mm +=0.035+0.025mm=0.06mm zmax-zmin=0.12-0.08 mm =0.04 mm由于+zmax-zmin，故采用凸模与凹模配合加工法。磨损系数为x=0.5.则

33、凹模刃口尺寸为 =(d-x）+凹0 =(112.3-0.50.18)+0.04 0 =112.2+0.035 0 凹模刃口尺寸d凹按凹模实际尺寸配制，其双面间隙为0.080.12mm为保证模具刃口有较长的使用寿命，即保证刃口磨损后还能冲出合格的制件来，制造是按最小间隙zmin=0.08mm配合间隙。冲孔刃口尺寸计算 对于30的孔尺寸为20+0.150，制造公差查表得=0.02mm =0.02mm由+=0.02+0.02mm=0.04mm即+= zmax-zmin凸故采用分开加工，则：=(d+x)0-凸=（20+0.50.15）0-0.02mm=20.1 0-0.45 mm =（d+x+zmin

34、）+凹0 =（20+0.50.15+0.08）+0.020 mm=20.1+0.0260 mm拉深刃口尺寸计算 对于拉深部分的工件高度79+0.180制造公差查表得凹=0.05mm 凸=0.03 mm拉深凸模和凹模的单边间隙查表，按z/2=（11.1）t,取z=3。则可求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸为： =（d-0.75）+凹0 =（79-0.750.18）+0.050 mm 78.87+0.050 mm落料凹模结构尺寸如下图所示图7-1落料凹模fig 7-1 the blanking die7.1.2凸模长度的计算选用台阶式凸模，凸模与固定板之间采用h7/m6配合，材料为cr12，热处理硬度5

35、862hrc。此凸模用导正销与凸模固定板连接。凸模的长度一般是根据结构上的需要确定的，其长度按下式计算： 式中： h为进入固定板的厚度，取4mm； h为弹性卸料板的厚度，取24mm； a附加长度，它包括凸模的修模量、凸模进入凹模的深度等，取18mm ； t 为工件的材料厚度，1.5mm 。 其结构尺寸如下图所示图7-2冲孔凸模fig 7-2 the punch 7.1.3凸凹模设计具有落料凸模，与拉深凹模作用的凸凹模。其结构尺寸如下图所示图7-3凸凹模fig 7-3 the punch die 具有拉深凸模，与冲孔凹模作用的凸凹模。其结构尺寸如下图所示图7-4凸凹模fig 7-4 the pu

36、nch die7.1.4.凸模与凹模的固定机械固定机械固定凸、凹模，一般是采用螺钉紧固、压入配合等方法，常用的几种如下： 凸模和凹模直接固定在模座上。 凸模（凹模）与固定板采用h7/m6配合，上面留有台阶，这种形式常用于零件形状较简单或较厚的材料的冲裁。 采用铆接固定。 冲压h7/m6配合固紧凹模，一般只在冲裁小件时用。 采用柱销和螺栓固定。 快速更换凸模（凹模）的固定形式。 物理固定 低熔点合金浇注固定法 低熔点合金浇注固定法，是利用低熔点合金冷却膨胀的原理，使凸模或凹模与固定板之间获得有一定强度的联结。低熔点合金的配方，熔化温度为150170，浇注时固定板预热至150200，抗拉强度91.

37、4mpa ,抗压强度112mpa ，冷胀率为0.002mm。 热套固定 对于硬质合金材料的圆形零件的凹模，常采用热套固定法，由于钢的线膨胀系数比硬质合金大，故装卸较方便。过盈量通常取为直径尺寸的（0.61.0）%。精确的计算可按材料力学中的“组合筒”进行。加热温度一般为500600。化学固定无机粘结剂固定法 粘结表面要求粗糙（一般可用ra值10025m），单面间隙可采用0.10.3mm,但有的厂也采用11.25mm。环氧树脂粘结剂固定法本模具中凹模采用销与螺钉紧固的方法定位和固定，凸模采用螺栓禁锢的方法固定，凸凹模采用螺钉与销固定，销钉与销孔的配合方式是h7/m6。7.2定位零件的设计定位部分

38、零件的作用是使毛坯送料时有准确的位置，保证冲出合格的制件，不致冲缺而造成浪费。用于冲模的定位零件有导料销、导料销、挡料销、定位板销、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可用调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗定位和精定位两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位基准应该一致；设计定位装置还应考虑避免坯件正、反误放置的措施。1 挡料销挡料销属于送料定距的定位零件，用于限定条料送进距离、抵住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用，在此用

39、固定挡料销。固定挡料销是在凹模的适当位置的一个突起的销钉。在复合模冲切过程中条料每次向前送进时，挡料销的突起部分将冲切废料的某一部位挡住，从而起到定距的作用。当挡料销孔离凹模刃口太近时，挡料销可移离一个进距，以免削弱凹模强度。7.3卸料、顶件零件的设计卸料装置卸料装置有刚性（即固定卸料板）和弹性两种形式。此外废料切刀也是卸料的一种形式。固定卸料板卸料力大，但无压料作用，毛坯材料厚度大于0.8mm以上时多采用。弹性卸料板卸料力小，但有压料作用，冲裁质量较好，多用于薄料。本模具中采用弹性卸料装置。其兼卸料及压料作用，冲件质量较好，平直度较高。卸料螺钉的设计为保证装配后卸料板的平行度，在同一模具中，

40、各卸料螺钉的长度及卸料螺钉孔的深度都必须分别保持完全一致。对于卸料螺钉来说，其有效长度的公差应该保持在h8的偏差范围内。因此，选取圆柱头卸料螺钉，结构尺寸为1270m10 弹簧的选用为了得到较平整的工件。此模具采用弹压式卸料结构。弹簧和橡胶是模具中广泛应用的弹性元件。主要为弹性卸料，压料及出件装置供弹压力。弹压卸料装置是由卸料板、弹性元件(弹簧或橡胶)，卸料螺钉等零件组成。 根据模具安装位置拟选4个弹簧，每个弹簧的预压力为： /n 式中：为冲裁卸料力； n为弹簧个数。 所以 n = =660n查冲压模具设计指导表8-40，初选弹簧规格为40mm 8mm95mm其余件参数是d=30，d=6mm，

41、=80mm,t=9.9mm，=28mm,f=3.79mm，=2300n，n=7.4 d弹簧中径；d材料直径；t节距； 工作极限负荷；自由高度；n有效圈数；工作极限负荷下变形量。 p预=fx/n=5280/8=660n冲裁时卸料板工作行程，一般取料厚加l mm，所以=2.5mm，修磨为凸凹模修磨量，一般取35mm，取=4mm，所以 弹簧总压缩量为 =h1+2.5+4 =h1+6.5 考虑卸载的可靠性，取弹簧在预压量为h1时就应有660n的压力。则该弹簧在在预压量为h1时，卸载力达660n，即 =660/120028 =15.4mm 故h总=15.4+6.5 =21.9hj 因此，所选弹簧合格。

42、弹簧窝座的深度h，应使冲模在闭合状态时，弹簧压缩达到最大的允许压缩量。其计算公式为 =80-28+27+1.5+1-55+4 =30.5mm式中，l弹簧自由状态的长度mmf弹簧允许的最大压缩量mmh1卸料版的厚度mmt板料厚度mmh2凸模高度mmh3刃口修模量，一般为46mm,取4mm数值1为入模量。 图7-8(h为弹簧实际总压缩量)推件装置推件装置也有刚性和弹性两种形式。刚性推件不起压料作用，但推件力大。弹性推件在冲裁时能压住制件，冲出的制件质量较高，但弹性元件的压力有限，当冲裁较厚材料时推件的力量不足或使结构庞大。有时也做成刚、弹性结合的形式，能综合两者的优点。既可在冲裁时压住制件，使冲出

43、的制件质量较高，又提供较大推件力，工作可靠。本模具中采用打料杆，顶板，顶杆卸料。7.4导向零件的设计在大批量生产中为便于装模或在精度要求较高的情况下，模具都采用导向装置，以保证精确的导向。导向装置设计的注意事项 导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合，且此时应保证导柱上端距上模座上平面留有1015mm的间隙； 导柱、导套与上、下模座装配后，应保证导柱与下模座的下平面、导套上端与上模座的上平面留有12mm的间隙； 对于形状对称的工件，为避免合模安装时引起的方向错误，两侧导柱直径或位置应有所不同； 当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套、导柱承受侧向力； 导套应开排气

44、孔以排除空气。导向装置的结构 滑动式导柱导套结构 这种结构加工装配方便，易于标准化，但承受侧压能力差。 滚动式导柱导套结构 这种结构导向精度高，寿命长、成本高，在高速冲裁和精密冲裁中用的较多。 导柱：d（mm）l（mm）=32185mm b型导套：d（mm）l（m）d（mm）=326535 b型导柱导套的配合间隙，必须小于冲裁间隙，按h7h6配合。 导柱导套的长度依据模具闭合高度确定，应符合要求；导套采用h7/r6压入上模座的安装孔，导柱采用r7/h6压入下模座的安装孔。7.5紧固零部件的设计冲模中用到的紧固件主要是螺钉和销钉，其中螺钉起联接固定作用，销钉起定位作用。螺钉主要承受拉应力，其尺寸

45、及数量一般根据经验确定，使用内六角螺钉，要按位置具体布置而定，紧固牢靠，螺钉头不外露；销钉常用圆柱销，数量一般为两个及两个以上，尽量远距离错开分布，以保证定位可靠；螺钉的旋入深度和销钉的配合深度一般为公称直径的1.52倍；销钉与销孔之间采用h7/h6或h7/m6配合，销钉与销孔之间采用h7/m6配合。7.6固定与支撑零件的设计模柄的设计模柄的作用是把上模固定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。一般情况下，模柄长度应比模柄孔深度小515mm，保证与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠。压入式模柄是最常用的模柄，它与上模座的孔采用过渡配合h7/m6，并加防转销。旋入式模柄是通过螺

46、纹与上模座连接，并加防转螺丝。当采用压入式模柄可能造成上模座或模柄强度和刚度不足时，可选用旋入式模柄。旋入式模柄用于中小型模具。凸缘模柄一般用于大型模具、中小型复合模，上模座中间需开较大推板孔时，也应采用凸缘模柄。槽形模柄一般用于单工序敞开式落料模、弯曲模及其它成形模中。浮动式模柄的主要特点是压力机的压力通过凹球面垫块和凸球面模柄传递到上模，以消除压力机导向误差对模具导向精度的影响，主要用于高精度模具中。这里采用凸缘式模柄，与上模座采用h7/m6过渡配合。凸模固定板的设计凸模固定板的作用是将凸模固定在上模座的正确位置上。这里采用圆形固定板，外形轮廓尺寸与凸凹模一致，厚度取24mm；与凸模之间用

47、导正螺栓固定，用销钉定位，螺钉紧固。7.7模架的设计冲模模架标准是1991年5月1日由国家技术监督局批准频布实施的，该标准是在冷冲模国家标准的基础上修订的新标准，其中模架产品标准：（gb/t2851.1, gb/t2851.37, gb/t2852.14）共10个。模架的选择一般根据凹模定位和卸料装置的平面而定，选择模座的形状和尺寸，模座外形，尺寸比凹模相应尺寸大4070mm。模座厚度一般取凹模厚度的11.5倍。下模座外形尺寸至少超过压力机约50mm，同时选择的模架与闭合后的模具设计的高度相适应。通常所说的模架由上模座，下模座，导柱，导套四部分组成，一般标准模架不包括模柄。模架是整副模具的骨架

48、，它是连接冲模主要零件的载体，模具的全部零件都固定在它上面，并承受冲压过程的全部载荷。模具的上模座盒下模座分别与冲压设备的滑块和工作台固定。上下模间的精确位置由导柱导套来实现。采用非标准模架，模架的型式和规格决定了上、下模座的型式和规格；所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应；模座的上、下表面的平行度公差一般为4级；上、下模座的导套、导柱安装孔中心距精度在0.02mm以下；安装滑动式导柱和导套时，其轴线与模座的上、下平面垂直度公差为4级；模座的上、下表面粗糙度为ra3.20.8m。模架的选择应从三方面入手：依据产品零件精度，模具工作零件配合精度、高低确定模架精度；根据

49、产品零件精度要求，形状，板料送料方向选项二模架类型；根据凹模周界尺寸确定模架的大小规格。本套模具采用由上模座、下模座、导柱、导套组成的后侧导柱式模架。凹模厚度根据冲裁力的大小进行估算=45mmh凹模厚度mmp冲裁力(n)冲裁轮廓长度修正系数，查表得取1.25凹模材料修正系数，查表得取1.3凹模壁厚c是指凹模刃口与外缘的距离根据 h取30mmh凹模厚度mm h凹模壁厚mm因此，取壁厚为30mm。刃壁高度h，冲件壁厚t=0.55时，h取5-10mm，则取h=6mm。 凹模周界：lb=（115.3+30+30）（115.3+30+30）=175.3mm175.3mm 由以上数据选的模架为： 规格 2

50、00200（170-210） 上模座 20020045 下模座 20020050 导柱 32185 b型 导套 326535 b型8模具装配8.1模具装配的内容和目的模具装配就是将模具零件组合在一起，形成模具的过程。模具装配是模具制造过程的最后阶段，装配质量直接影响模具的精度和寿命及使用性能，也影响到模具生产的制造周期和生产成本。 模具装配的内容包括：选择装配基准；组件的装配、调整；零部件的修配、调整；检验和试模等。通过上述内容使装配后的模具以较短的周期和较低的成本达到模具设计的技术要求，并试冲出合格的产品。8.2模具装配的精度要求模具装配精度包括如下方面：相关零件的位置精度,如定位销孔的位置

51、精度,上、下模之间的位置精度等。相关零件的运动精度,如导套和导柱的配合状态,送料装置的送料精度等。相关零件的配合精度，如间隙配合，过渡配合的实际状态等。相关零件的接触精度，如弯曲模和拉伸模上、下成形表面的一致性等。冲压模的装配精度主要有：凸、凹模的间隙，上、下模底面的平行度，导柱、导套的配合精度，凸模中心线对上、下模座基准面的垂直度等。8.3冷冲模装配的技术要求装配好的冲模，其闭合高度应符合设计要求。模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差在全长范围内不大于0.05mm。凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓应均与一致。定位装置要保证定位准确、可靠。卸料及推件装置活定灵活、正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。模具应在生产的条件下进行试模，冲出的制件应符合设计要求。冷冲模的装配过程大致可分为两个阶段：组件的装配和总装配。8.4模架的装配模架有很多种类，各种模架装配的基本方法近似，其中应用最多的是滑动配合的压入式模架，其导柱、导套与上、下模座均采用过盈配合。压入式模架装配方法按照导柱和导套的装配顺序可分为两种：先压入导柱的装配方法和先压入导套的装配方法。先压入导柱的装配方法的装配过程如下：选