球罐施工组织设计

1、1编制说明编制说明 兰州石化公司 302 厂 671 氨库是 45 万吨/年乙烯装置的规划用地，该氨 库装置必须实施搬迁，还建位置在兰州石化公司化肥厂新浓硝装置西侧。 新建的氨库液氨储存能力为 3000m3，20%25%的氨水生产能力为 8 吨/天， 氨水储存能力为 16 吨。 主要编制依据文件：中国石油兰州石化公司化肥厂氨库搬迁工程初 步设计 ，施工图纸以及现行的施工规范标准。 2工程概况工程概况 本装置有罐区、火车装车区、汽车装车区、灌装区、控制室和配电室 组成，罐区由两台 1500m3氨球罐、一台 20m3液氨集液罐、两台 80 m3氨水 产品罐、氨吸收塔及配套的液氨输送泵组成；火车装车

2、区、汽车装车区有 3 套装车鹤管组成；灌装区由两个灌装接口及地秤组成。本氨库建成后，液 氨库容由原来的 1460m3提高至 3000m3，液氨储存天数为 3.28 天。 2.1 自然条件 温度: 最热月平均最高温度 26 最冷月平均最低温度 13.1 极端最高：39.1 极端最低：-21.7 湿度： 年平均相对湿度：60% 最热月平均相对温度：61% 最冷月平均相对湿度：58% 大气压： 年平均：84.73kpa 夏季平均：84.31kpa 冬季平均：85.14kpa 降雨量： 年平均降雨量：331.5mm 日最大降雨量：50mm 积雪： 历年最大积雪深度：100mm 雪载荷：0.15kn/m

3、2 风： 夏季平均风速：1.3m/s 冬季平均风速：0.5m/s 最大风速：24.1m/s 冰冻： 最大冻土深度：1030mm 2.2 工程特点 本氨库装置是兰州石化公司为达乙烯用地而实施的一次搬迁还建工程， 该工程具备以下特点： a、装置的核心设备两台 1500m3球罐，球罐材质采用高强度、韧性好、 耐应力腐蚀强的 15mnnbr 钢板，球罐焊接质量要求高。 b、装置结构紧凑，场地较为狭窄。 c、施工专业全面，交叉作业多。 d、同其他装置碰头多，安全要求高。 2.3 主要工程实物量 a、土建工程 序号序号名称名称单位单位数量数量备注备注 1砼m3429 2钢筋吨21.2 3型钢吨46.5 4

4、砖m3102 5木材m31.1 b、设备安装 序号序号名称名称 规格型号规格型号 单位单位数量数量备注备注 1 球罐 1500 m3 台 2 2 卧式容器 2200 x4600 2600 x14000 台 3 3 塔 600/300 x12000 台 1 4 泵 屏蔽泵 台 8 利旧 3 台 5 换热器台 1 6 机械设备套 3 全部利旧 c、工艺管道 序号序号名称名称 规格型号规格型号 单位单位数量数量备注备注 1 无缝钢管 各种规格 m2000 2 阀门 各种型号 台 218 安全阀 5 个 3 管件 各种规格 个 1008 d、电气工程 序号序号名称名称 规格型号规格型号 单位单位数量数

5、量备注备注 1 低压配电柜 mns 台 3 2 防爆操作柱 bzc 台 8 3 防爆平台灯 bad 套 8 4 防爆马路灯 bam 套 6 5 照明配电箱 xmr 台 1 6 电缆桥架 xqj 节 41 7 电力电缆 zr-yje m980 8 控制电缆 zr-kvv m890 9 导线 m1930 10 集中控制柜台 1 11 镀锌扁钢 -40 x4 m1800 12 套管 m1750 e、仪表工程 序号序号名称名称规格型号规格型号单位单位数量数量备注备注 1 可燃气体报警器 4802c 台 1 2 压力变送器 eja430a 台 3 3 气动球阀 vr6600 台 4 4 双金属温度计 w

6、ss-481 支 9 5 雷达液位计 emp40 台 2 6 数字显示仪 ppc 台 8 7 漩涡流量计 yf110 台 3 8 质量流量计 80f08 台 5 9 柜式仪表盘 2100*900*800 台 1 10 控制电缆 kvvp2*1.5(4*1.5)m2000 11 电缆桥架 200*100 节 75 12 防爆挠性管 3/4 个 54 f、给排水及消防工程 序号序号名称名称规格型号规格型号单位单位数量数量备注备注 1 消防水炮 psd40 套 4 2 地上式消火栓 ss100/65-1.6 套 5 3 法兰片 22 4 阀门台 11 5 阀门井座 1 6 水封井 1000 座 1

7、7 排水检查井 1000 座 3 8 焊接钢管米 550 9 铸铁管米 46 11 镀锌管 dn50 米 80 3施工部署施工部署 为了确保本工程按照合同规定的工期高速优质顺利地完成，必须严密 组织施工，严格施工程序，严肃施工计划，以施工计划为龙头，生产调度 为核心，强化生产指挥系统。 本氨库工程共分五个阶段组织施工。 3.1 第一阶段第一阶段施工准备施工准备 施工准备是氨库按时开工的必要条件。计划工期为 2004 年 3 月 15 日 3 月 31 日。该阶段的主要形象是： a、技术准备 各职能部门、管理人员要认真熟悉施工图纸。 编制施工组织设计、技术措施、绘制平面布置图等。 建立健全项目人

8、员岗位责任制。 b、材料计划 完成已到图纸的材料计划。 c、协助甲方拆除现场的各项建筑，施工现场达到三通一平的条件。 施工区达到施工用电条件。 水通 由供水管网引进施工现场一根 dg50 管子，作为施工生产临时用水。 一平 施工现场应平整，以利施工生产正常进行。 d、按照平面布置图建好供应库及其它临时设施（现场办公室、工具房 等） 。开工所需器材、机具、手段用料运至现场。 3.2 第二阶段第二阶段土建基础施工土建基础施工、房建施工、球罐半成品验收、房建施工、球罐半成品验收 本阶段是保证现场安装工作开始的必要条件，所以一定严格空制，本 阶段计划工期为 2004 年 4 月 1 日2004 年 6

9、 月 5 日。该阶段的主要形象 是： 1、球罐板制造完毕，球罐半成品拉运至现场。 2、球罐半成品联合检查验收完。 3、现场所有设备基础施工完，联合检查验收完。 4、压力容器现场组焊申报监察完，球罐柱腿组焊完，球罐达到组装条 件。 3.3 第三阶段第三阶段球罐组装、焊接，工艺管道、电气、仪表施工球罐组装、焊接，工艺管道、电气、仪表施工 本阶段完成两台球罐的组装、焊接工作，工艺管道，电气仪表安装完 成 85%。本阶段计划工期为 2004 年 6 月 6 日2004 年 6 月 29 日。该阶 段的主要形象是： 1、两台球罐组装焊接完，达到无损检测条件。 2、所有工艺设备安装完。 3、房建、地下管道

10、施工完。 4、工艺管道、电气、仪表施工完成 85%。 3.4 第四阶段第四阶段球罐无损检测球罐无损检测、热处理、热处理 这一阶段是球罐施工重要阶段，是重中之重。主要完成球罐 rt、ut、pt 及 mt 工作，整体热处理工作。计划工期为 2004 年 6 月 30 日2004 年 7 月 20 日。该阶段的主要形象为： (1)两台球罐无损检测工作结束。 (2)两台球罐整体热处理工作结束。 (3)工艺管道试压吹扫完成 95%。 (4)罐区围堰、地坪、竖向基本施工完。 3.5 第五阶段压力试验，工程收尾，峻工验收 该阶段是氨库施工工程的最后一个阶段。球罐压力试验完，封孔，装 置联合调试完，峻工验收完

11、，达到交工条件。计划工期为：2004 年 7 月 21 日2004 年 8 月 10 日。 整个工程的部署安排详见施工计划横道图 。 4施工总进度控制计划施工总进度控制计划 4.1 施工进度控制方法 a、计划管理采用国际上先进的项目管理 p3 软件，以总体网络计划为 纲，实行周计划，日监控，并定期编制“ s ”曲线，及时输出计划任务与 实际任务差异表，科学地动态管理。 b、设备、材料、劳动力、管段图绘制及技术资料管理等计算机管理系 统有效支持计划管理 p3 软件系统，修订完善并优化网络计划更符合实际。 c、计划制定阶段，建立科学完备的计划管理系统，即建立以工时加权 值为设核依据的进度控制系统。

12、首先对工程进度进行定量、精确的预测和 评价，制定出目标计划，进行平衡和分解，然后通过施工中的各种统计结 果与预先制定的各种目标计划的对比，从中发现目标偏差，分析原因，提 出实施对策，对计划进行调整，从而达到对目标计划控制的目的，保证工 程工期的顺利实现。这一进度管理的控制模式为：计量评价平衡下 达分解执行监控调整。 d、计划实施阶段，实施动态化现场管理，日监控实施主动型的过程控 制管理。 4.2 施工进度控制程序图 4.3 按期到达控制点的措施 公司历来重合同、守信誉。项目经理部将把工期目标作为该项目进度 控制的总目标进行控制，具体措施如下： a、施工准备阶段 a 充分做好现场的各项准备工作，

13、利用我公司兰州项目的基地，将施 工机具、设备等运抵现场，保证状况良好。 招标文件 关键里程碑 p3 软件进度管理， 材料及劳动力管理 备案施工总体控制计划 设备、材料及劳动力状态报表 审批 月计划报表 旬计划报表 每周详细计划报表 业主、监 理 我公司 n y 计划实施 日计划及日统计报表 退场计划 中交 工程竣工 备案 备案 备案 b 协同甲方，做好现场的“三通一平”。 c 做好技术准备工作，编制审批各专业施工方案。 b、组织措施 a 实行项目经理负责制。项目经理为国家一级项目经理，高级工程师， 具有丰富的化工装置施工经验，坚决果断的分析问题、处理问题能力和较 强的组织协调能力。项目经理代表

14、公司行使公司职能，负责整个项目的施 工组织、管理、控制、协调和服务。 b 组建强有力的项目经理部。项目经理部分为管理层和执行层。管理 层由项目主管经理领导下的六大职能部门组成，配备公司优秀管理人才； 执行层由各专业工程队组成，配备能吃苦、善打硬仗、技术过硬的施工人 员。 c 关键人员及早进驻现场，做好现场准备和技术准备，使施工方案切 实可行，网络计划符合建设总工期要求。 d 项目部本着“一切为业主”的宗旨，恪守工期承诺，及早实现业主 的投资目标。 c、信息管理措施 a 计划管理采用 p3 软件系统，周计划，日监控，实行现场动态管理， 有效地控制施工进度按期完成。 b 应用计算机进行材料及劳动力

15、管理，对设备、材料到货、使用及储 存，劳动力动态平衡等实行动态控制，有效地支持 p3 计划软件，做到合理 安排施工计划，加快施工进度。 c 建立项目计算机管理网络，应用于计划、统计成本控制、物资供应、 机具、技术资料及劳动力控制管理，资源共享，实现项目管理现代化，提 高办公效率。 d、协调措施 a 配合好业主和监理公司，以分阶段目标的实现，促进整体投资目标 的实现。 b 每日召开施工计划现场协调会，每周召开施工计划进度会，每月召 开施工进度总结会，根据实际情况及时对施工计划进行调整。 e、现场措施 a 合理安排施工程序，加强工序管理，严格过程控制，减少返工现象。 b 管道预制工厂化，加大预制深

16、度。管道采用“五号”标注，实施流 水作业法，有利于高质量、高效率完成管道安装工作。 c 提高钢结构及平台梯子预制精度和深度，减少高处作业工作量，提 高安装质量。 f、技术措施 发挥公司技术优势，在施工中推广新技术、新工艺，改善作业条件。 g、经济措施 加强劳动定额管理，按施工作业区和专业进行经济责任承包，量化考 核。以分项控制点确保整体工期的实现。 h、其它措施 a 项目按照统筹网络计划对劳动力实施动态控制和优化配置，根据工 种需要及时调整，确保各施工阶段技术工种按比例充裕配置，这是保证工 程进度的基础。 b 加大各专业预制深度和交叉作业深度，保持作业均衡性、连续性、 合理性，这是保证工程进度

17、的关键。 c 和业主及监理公司密切配合，相互协作，及时解决问题，保证设计 资料、设备材料按计划到位，这是保证工程进度的物资基础。 5主要施工技术方法主要施工技术方法 5.1 土建施工方案 5.1.1 设备基础 a、施工顺序 定位放线地基处理基槽开挖基槽清理c10 砼垫层环梁钢筋 环梁支模环梁砼浇筑支敦混凝土浇注砼养护基础验收 b、施工方法 a 施工测量 复核业主提供的坐标网，并建立区域坐标网，复检合格后用 15 混凝 土加钢筋笼保护，根据区域坐标网测量单体工程，复检合格后交下道工序。 通过已接收的坐标网，依据建、构筑物的平面位置确定基础控制桩，该控 制桩要妥善进行保护，谨防移位。 b 土方开挖

18、 土方采用一台 wy-100 型反铲挖掘机开挖，如遇较大石块，采用机械 破除的方法清除。余土用自卸车倒运至指定地点，人工清槽和修坡。 c 井点降水 根据招标技术资料，本工程降水采用轻型井点降水，井点管采用 45mm 的钢管，长度为 6m，管下端有滤管和管尖；总管采用 100mm 的 钢管分节连接，每隔 1.5m 设连接井点管的接头；抽水设备：潜水泵 4 台， 真空泵一台，离心泵、水气分离器数量根据现场实际情况定。 井点布置根据基坑平面的大小，土质和地下水的流向，降低水位的深 度要求而定。当基坑宽度小于 6m，采用单排线状井点；当基坑为大开挖时， 采用环形井点降水。 井点管距离基坑不宜小于 1m

19、，以防局部发生漏气；在排水总管边，挖 土范围的四周，必须按规范要求进行回填土，方可拆去井点排水设备，拔 出井点管留的孔及时用粗砂填实。 井点管的埋设可直接利用井点管水冲下沉，埋设井点管的孔径为 300mm，冲孔深度应比滤管深 0.5m 左右，并须保持垂直。埋管时，井点管 与孔壁间及时用粗砂灌实，勿使细砂闭塞滤管洞眼，灌砂时如管内水面同 时上升则认为合格。距地面 0.5m 的深度内，应用粘土填塞严密，防止漏气。 井点管埋设后，即可接通总管和抽水系统进行试抽水，检查有无漏水、 漏气现象，出水是否正常，井点管有无淤塞，发现有异，进行检修后方可 继续使用。 如基础埋深较浅，采用开挖后挖集水井集水，然后

20、把集水井中的水用 潜水泵抽出降水，以保证基础工程的施工。 c、三七灰土垫层 使用的灰土必须过筛，其粒径不大于 5mm，熟石灰中不得夹有未熟化 的石灰块，要拌合均匀，分层虚铺厚度 250mm，夯实后灰土的压实系数和 最小干容重满足设计要求。 d、钢筋工程 钢筋采用集中预制，现场绑扎；钢筋的调直、切短、弯曲等均采用机 械加工；钢筋连接采用单面搭接焊，焊缝长度 10d；焊接位置根据设计及规 范要求统一计划排定。钢筋保护层用砂浆垫块控制，上下层网片筋间距用 钢筋铁马凳控制；内外层池壁钢筋采用钢筋挂勾拉接控制。 e、素土垫层 回填土料要求干净，不得夹有杂质，回填土含水量控制在 15%（重量比） 左右，分

21、层回填，每层虚铺厚度不超过 250mm，夯实后压实系数和最小干 容重满足设计要求。 f、质量要求 a 基础中心线标高允许偏差为20mm； b 基础表面高差每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm，整个环 梁圆周长度内任意两点高差不得大于 12mm。 5.1.2 设备基础施工措施 a、土方开挖 根据设备基础的大小确定开挖机械,大基础采用机械开挖，人工清底的 方法施工,小型基础采用人工开挖的方法施工。挖出的土方运到甲方指定的 地点临时堆放，待回填时再运回。 基坑开挖根据土质情况放坡，施工作业面为 300mm 宽。开挖至设计标高， 进行修坡清底，不得扰动基底土层。若基坑无法放坡，又无法确保基

22、坑壁 稳定，要加设坑壁支撑，以确保施工人员安全。 b、钢筋工程 钢筋必须有产品质量证明书，并经试验合格后方可使用；弯曲钢筋 应成型在一个平面内，角度正确；制作好的钢筋按使用部位分类挂牌堆放； 料牌上注明使用部位、规格等。 钢筋验收，钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前或支模前（钢筋易被 模板覆盖的部位）进行验收，并做好记录。 c、模板工程 模板采用组合式钢模为主，不足模数或不规则部分以木模加工拼装， 支撑采用 48 钢管脚手杆。 模板的支设安装，要遵守以下规定： 配件必须固定牢固。支柱立杆和斜撑下的支撑面应平整垫实，加设垫木。 d、螺栓固定技术措施 为保证设备吊装的顺利进行，预埋螺栓的位置及标

23、高是设备基础施工 的一项重要环节。对于环行布置的地脚螺栓，采用宽度在 100mm200mm、厚度在 10mm 的环行钢板固定圈，按图纸给定的几何尺 寸钻孔，上下加帽，角钢支撑固定，以保证地脚螺栓的位置。 5.2 球罐安装方案 5.2.1 球罐组装 球罐组装采用单片散装工艺。在地面胎具上将赤道板的上支柱与下支 柱组焊。 a、赤道带组装 带支柱的赤道板安装顺序为：安装第一块带支柱的赤道板，用拖拉绳 固定牢靠，然后安装相邻的一块带支柱的赤道板，并用拖拉绳使之牢靠。 以上两块赤道板安装后，安装中间一块赤道板，用斜拉杆固定。以上三块 赤道板安装找正后，依此方法安装其余相邻带支柱的赤道板及其中间的夹 板，

24、安装时必须用拖拉绳固定，找正垂直度。 赤道带是单片散装组焊的基准，必须严格控制赤道带的组对参数，特 别是上下口的椭圆度，赤道线的水平度和立柱的垂直度，组对赤道时应考 虑焊缝收缩对支柱径向垂直度影响。 b、极带组装 先组装下极带侧板、边板、中板，再组装上极带侧板、边板、中板， 利用吊车吊装就位，用卡具调整进行组装。 c、组装检查 组装完毕，对错口、角变形、间隙、椭圆度、立柱垂直度、人孔位置 等检查和调整。 5.2.2 球罐焊接 球罐焊接严格执行钢制压力容器焊接规程及相关的规范标准。球 罐的焊接控制依照公司 q/ygs g 326.121996焊接施工管理标准进行， 施焊前应根据钢制压力容器焊接工

25、艺评定和有关规范核定焊接工艺评 定报告，编制焊接工艺卡指导施工。焊条的保管、烘干、发放和使用遵照 公司压力容器现场组焊质量保证手册q/ygs g322.05-1994 中的有关规 定执行。 （1）焊工管理 施焊的焊工必须有高度的责任心及较好的身体素质，必须持有有效期 内的相应位置的锅炉压力容器焊工合格证； （2）焊接工艺管理 焊接方法：全位置手工电弧焊； 产品试板：球罐焊接前焊接横焊、立焊、平加仰焊三块试板； 焊接顺序：先焊纵缝后焊环缝；先焊赤道带，后焊极带；先焊大坡 口一侧，后焊小坡口一侧；对纵、环缝的焊接要求焊工均匀分布，并向同 一方向进行施焊，尽可能保持相同的电流、电压、焊接速度； 球壳

26、板的正常焊接程序 ： 赤道带外口上、下极带侧板间纵缝外口 下大环外口上大环外口上、下极带中边板间纵缝外口上小环外口 下小环外口赤道带内口上、下极带侧板间纵缝内口下大环内口 上大环内口上、下极带中边板间纵缝内口上小环内口下小环内口 附件 球罐焊接前预热，焊后后热，预后热温度按裂纹试验和焊接工艺评 定确定，焊接过程中要控制层间温度，焊接层间温度不低于焊前预热温度， 且不大于 200； （3）焊接设备：球罐焊接采用 zx7400 型焊机，碳弧气刨采用 zx7630 型焊机； （4）焊条使用与管理： 球壳板之间的焊接，以及内外部构件、定位块、予焊件等与球壳板的 焊接均采用 j507rh 焊条。 焊条必

27、须具有质量证明书，各项指标应符合设计要求。j507rh 焊条 使用前必须按牌号、批号进行扩散氢复验。 （扩散氢h的测定按 gb/t3965 中的甘油置换法进行） 。 低氢焊条使用前必须在 400烘干 12 小时，然后置于 100150的 恒温箱内，随用随取。 （5）焊件清理：施焊前应将坡口表面和两侧至少 20mm 范围内的油物、 水份及其它有害杂质清理干净。 （6）焊接环境管理：焊接环境设专人管理，对每天的气温、湿度、风 速进行监测记录，在球罐表面 0.51m 处测量。当相对湿度90%、下雨、 风速8m/s 或环境温度低于-5时，如不采取措施不得施焊。 （7）焊缝返修：焊缝返修应制订返修工艺，

28、选派优秀焊工，适当提高 预后热温度，要求定位准确，缺陷清除彻底。 （8）焊接质量保证： 球罐焊接 15mnnbr 低合金高强度钢，我单位已具备了该钢种施工 的成熟经验，在 2000 年 4 月8 月银川天然气公司建造的 1 台 2000m3球罐 施工中焊接一次合格率达 98%，针对此钢种，焊工已掌握了焊接工艺的各 项参数。但在焊接过程中还应注意以下问题： 参加该工程施焊的焊工，正式施焊前进行短期现场模拟练习。 焊工必须使用焊条保温筒，每次取用 1 根，保温筒内的焊条必须在 4 小时内用完。否则应重新烘干，烘干次数不超过 2 次。 严格控制预热、后热及层间温度。预热和后热温度应均匀，每条焊 缝预

29、热区和后热区宽度应大于 150mm，定位焊和工卡具的焊接预热，应在 以焊缝中心 150mm 范围内进行预热。焊后或焊接过程中因故停焊立即进行 后热处理，后热温度 180230，后热时间 1 小时。预后热温度采用点温计 测量。 严格控制焊接线能量。一般情况下应控制在 50kj/cm 以下，平焊时 应控制在 1225 kj/cm；立焊时应控制在 1235kj/cm；横焊时应控制在 1225 kj/cm；仰焊时应控制在 1230kj/cm。采用多层多道焊，施焊过程 中，设专人用专用工具随时测量焊接电流、电弧电压、焊接速度，发现有 超出范围的立即调整，做好焊接工艺记录。 焊接过程中，不允许在母材上引弧

30、、打焊工钢印，而应在焊缝排版 图上标注。 搭设防风防雨棚，保证焊接环境。 焊接表面质量要求：焊缝余高严格控制在 02.5mm，如有超标，必 须修磨。 施焊过程中，派一名焊接技师或工程师跟班指导。 成立球罐焊接 qc 小组，经常开展 qc 活动，随时发现质量问题， 及时解决。 5.2.3 无损检测 检测流程：原材料测厚原材料 ut 检测原材料坡口检测 pt 检测 焊缝内部清根 pt 检测焊缝内部质量 rt焊缝内部质量 ut 复验焊缝 返修后 rt 检测焊缝返修后 ut 复验工卡具修补打磨后 pt 或 mt 检测 水压试验后 mt 检测原始资料整理签发报告。 检测依据为 jb473094压力容器无

31、损检测及本单位无损检测管 理标准 。无损检测项目应在球罐焊接结束 36 小时后，且焊接接头的形状 尺寸及外观检查合格后进行。详细要求见下表： 序号序号项项 目目检验方法检验方法检检 验验 比比 例例 1 球壳板到货复检 （周边 100mm 范围内） ut 不少于球壳板总数的 20%，且每带 不少于 4 块，上下极带不少于 2 块 2 焊缝清根后 pt 所有对接焊缝背面清根打磨后 3 各种缺陷清除和焊接修补后 pt 4 焊接修补深度超过 3mm 时 rt 5 内部焊缝缺陷修补后rt 或 ut与发现缺陷的方法相同 6 对接焊缝焊接后 源全景曝光 100% 7 100% rt 检测的焊缝复检 ut2

32、0% 8 球罐整体热处理前mt 或 pt 球壳板对接焊缝内外表面、与球 壳板焊接形成的角焊缝、定位块 清除后的焊迹部位及缺陷修补打 磨后的表面 9 水压试验后mt 或 pt 对接焊缝的 20%，包括全部 t 型和 y 型接头 500mm 内的焊缝表面 10 焊接试板rt 或 ut 100% 焊缝的无损检测要建立严格的管理制度，无损检测责任工程师对无损 检测部位、比例、执行标准及无损检测全过程的管理工作负责。 人员要求 从事球罐无损检测的人员应具有劳动人事部门颁发的锅炉压力容器无 损检测人员技术等级鉴定证书，评片人应有二级以上资格证。 焊缝的无损检测要建立严格的管理制度，无损检测责任工程师对无损

33、 检测部位、比例、执行标准及无损检测全过程的管理工作负责。 5.2.4 球罐整体热处理 为消除残余应力，改善机械性能，降低峰值硬度，缓解氢脆和延迟裂 纹， 提高球罐安全性，按设计规定，本球罐焊后进行整体热处理。 球罐的热处理极其重要，具有不可逆性，技术含量高，必须在组对焊 接、无损检测完毕，相应质量记录齐全并经甲方、劳动部门联合验收合格 后方可热处理。热处理完毕不得在球罐上动火、施焊。热处理方法选用以 轻柴油为燃料的内部燃烧法。 a、申报和联合检查 热处理前，填写中间验收申报表，报请公司一级质保工程师、建设单 位、监理方、劳动监检部门对球罐进行联合检查中间验收，经确认组装、 焊接、无损检测施工

34、质量及相应记录、报告合格后方可进行。 b、热处理方案（技术措施）经有关部门批准，才能依据有效版技术措 施进行热处理。 c、热处理工艺条件 方法的选择 选择轻柴油为燃料，内部燃烧外部保温的方式进行整体热处理。 热处理温度、时间 56020 ， 恒温时间 100 分钟。 升降温速度 升温：5080/小时 降温：3050/小时 300以下可不控制。 d、工艺流程 e、工装设备的选择 燃烧系统 燃烧器系统包括燃烧器（gd5.69 霍克型喷嘴） 、点燃器（高压引射 式燃烧器） 、空气预热器（扩散式燃烧器）和供风、油路组成。 供油系统 回流管 柴油罐 油 泵 稳压罐 空气压缩机 液化气储罐 储风罐 分配罐

35、 调压阀 分配罐 燃烧器点燃器预热器 由储油罐、油泵、调节计量装置和油路组成。 供风系统 由空气压缩机组、空气缓冲罐、分气罐及调节计量装置和管路组成。 供燃气系统 液化气储罐、分气罐、阻火器、调压器及计量装置和相应管路组成。 测温系统 选用 wxc 中长图自动平衡记录仪，柔性铠装热电偶（k） ，铜康铜 双芯补偿导线，选 0.5 千瓦单相自偶调压变压器，为仪表供电。 保温结构 选无碱超细玻璃纤维隔热保温材料 f、处理步骤 绝热均温阶段 试点火、预热、升温、绝热均温。 升温阶段操作 调温阶段操作 保温阶段操作 降温阶段操作 g、质量验收 热处理曲线 产品试板机械性能试验结果（试板同球罐一起热处理）

36、 上述各项达到规定指标，可评判热处理效果良好，确认合格。 h、记录内容： 温度记录仪自动打点热处理曲线图。 热处理温度，保温时间。 升、降温速率及温差记录 保温结构表面温度，烟气温度记录。 测温系统计量仪表的型号、规格、名称、检定证书和有效期。 设备系统检修试验记录。 燃料油、风、燃气的压力、流量记录。 环境温度、湿度。 5.2.5 压力试验 a、强度试验选择以清洁水为介质进行耐压试验。 a 试压条件： 球罐热处理结束，技术资料齐全，经工艺责任工程师与质检责任工 程师确认合格； 试压方案经有关部门批准（建设单位代表或监理代表） ； 试压用压力表校验合格，安全阀试压合格，试压设施完善，有必要 的

37、安全措施； 试验时水温不得低于 5。 b 水压试验工艺 设备选用：sy350 电动试压泵； 试验介质：清洁水； 试验压力：1.68mpa； 升压方式：用临时管线将试压泵和球罐相连，按试压步骤升压； 试压步骤：升压到 50试验压力，保持 15 分钟确认无渗漏后再继 续升压到 90试验压力，保持 15 分钟再检查无渗漏后，继续升压到试验压 力，保持至少 30 分钟，无异常现象后将压力降至设计压力，检查无渗漏为 合格。 b、气密性试验 选择空气为介质进行试验。 a 试验条件 耐压试验合格，经质检工程师认可，并经甲方、监理、劳动监检部门 认可： 耐压实验后 mt 合格； 试压方案经有关部门批准（建设单

38、位代表或监理代表） ； 试压用压力表检验合格，安全阀试压合格，试压设施完善，有必要 的安全措施； 试验时气体温度不得低于 15。 b 气密性试验 设备选用：空气压缩机； 试验介质：空气； 试验压力：1.60mpa； 升压方式：用临时管线将压缩机和球罐相连，按试验步骤试压； 试验步骤：升压到 50%试验压力，保持 10 分钟确认无渗漏后再继 续升压到试验压力，保持 10 分钟再检查无渗漏，无异常现象为合格。 5.3 静设备安装方案 5.3.1 主要施工程序 设备基础复测验收设备检查验收设备压力试验设备安装找正 与找平二次灌浆设备内件安装设备的清洗与封闭 5.3.2 主要施工方法和技术措施 a、设

39、备的安装 1)安装前的准备工作 对设备基础进行复制验收，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋 等缺陷。 设备基础各部位尺寸及位置的偏差应符合 hgj209-83 表 212 的规定。 对设备附件及地脚螺栓等进行检查，不得有损坏及锈蚀。 对有内件装配要求的设备，安装前要检查设备内壁的基准圆周线，应 与设备轴线相垂直，以保证内件安装的准确性。 按施工图纸以及 hgj209-83 的要求，对设备进行压力试验（设备压力 试验） 。 2)设备的找正与找平 设备就位后，要对设备进行找正与找平。 设备有底面标高以基础上的标高基准线为基准；中心线位置以基础上 的中心划线为基准；立式设备方位应以基础上距离设备最

40、近的中心划线为 基准；立式设备的铅垂度应以设备两端部的的测点为基准；卧式设备的水 平度一般应以设备中心划线为基准。 直立设备找正的补充测点，宜在下列部位选择： 主法兰口；直立设备铅垂的轮廓面； 在绝热直立设备的筒体上同一水平面互成 90 度的两个方位上，引出上、 中、下三个测点件，各测点件必须通过直立设备中心轴线，且有测量标记。 找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。 设备找平时，应根据图纸要求用垫铁（或其它专用调整件）调整精度， 不应拧紧或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。 设备安装允许偏差如下：单位：mm 检查项目检查项目立立 式式卧卧 式式 中心线位置d2000

41、，5 5 d2000，10 标高 55 水平度 轴向，l/1000 径向，2d/1000 铅垂度h/1000，但不超过 30 方位沿底座环圆周测量 d2000，10 d2000，15 注：d设备外径 l卧式设备两支座间距离 h立式设备 两端部测点距离。 3）地螺栓与垫铁 设备的地脚螺栓与垫铁如图纸，无特殊要求时，应严格按照 hgj209-83 的规定执行。 安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁与金属结构尚应焊牢，但用 带孔垫铁可不焊。 4)二次灌浆 设备经初步找正与找平后，方可进行螺栓予留孔的灌浆工作，予留孔 灌浆后，混凝土强度达到设计强度的 75%以上时，方能进行设备的最终找正、 找平及坚固

42、地脚螺栓的工作。 设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行 二次灌浆层的灌浆工作。 灌浆时要捣固密实，厚度为 3060mm。 b、设备安装记录 设备安装调整完毕后，应立即作好设备安装记录 ，并经检查监督单 位验收签证。 c、设备填料的安装 设备填料的安装应在设备压力试验并吹干净后进行，填料支撑的安装 应平整，牢固，填料应干净，不带泥沙及污物。 d、设备的清洗与封闭 1)设备安装完毕后，均匀进行清扫，清除内部的铁锈、泥沙、灰尘、 木块、边角料等杂物。 2)设备吹洗合格后必须及时进行封闭，保证在以后的工序施工中不再 被污染。 3)设备在吹洗后应由各方检查人员共同检查，确认无问题

43、后，方可封 闭，并填写“设备清理、检查、封闭记录” 。 5.3.3 设备的压力试验 a、压力试验前的检查与准备 1)资料审查 设备出厂合格证明书； 设备附件及内件合格证明书； 设计变更单、现场修补记录； 对现场改动的设备还应审查材质合格证、设备组装记录、焊接工艺记 录、热处理记录、无损检测报告。 2)外观质量检查 试验前应进外部检查，要检查几何形状、焊缝、连接件及衬衫垫等是 否符合要求，管件及附属装置是否齐备，操作是否灵活、正确，螺栓等坚 固是否已坚固完毕，还应进行内部是否清洁，有无异物，图样上注明未耐 试验压力的部件，试验前应拆除或用肓板隔离。 3）试验前应对安全防护措施，试验准备工作进行全

44、面检查。 b、设备试压方法及技术措施 1)进行压力试验时，各部位的坚固螺栓必须装配齐全。 2)试验时装设两块压力表，压力表应装设在设备的最高处与最低处，且 避免装在加压装置进口管路附近。 3)试验压力以装在设备最高处的压力表读数为准。 4)压力表须经校验合格，并应符合计量管理的有关规定，对低压设备 其精度应不低于 2.5 级；对中压力设备应不低于 1.5 级；量程为最大被测 压力的 1.52 倍。 5)设备充分放空，充满水，待设备壁温与试验水温大致相同后，缓慢 升压到规定试验压力，稳压 30 分钟，然后将压力降至设计压力至少保持 30 分钟。 6)对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形

45、，无渗漏、不 降压为合格。 7)试验压力应符合施工图纸要求及 hgj209-83 的规定。 8)水压试验后，应及时将水排净，排水时不得将水排至基础附近，排 水后可用压缩空气将设备内表面吹干。 9)压力试验完成后，应及时填写“设备压力试验记录” 。 5.4 泵安装方案 5.4.1 设备安装 a、施工程序 现场准备 开箱验收 基础验收 基础清理 划线铲垫 铁窝 泵身就位初步找平找正地脚螺栓灌浆 联轴器找平 零部件复位调 整各部间隙 拆卸检查、清修 （研）磨 拧紧地脚螺栓精确 找平找正 工艺配管、 仪表 试车准备：接临时管； 加过滤网：油循环 驱动机试 车 泵单体试 车 交工验收 b、主要工序质量要

46、求 1)检查泵基础的尺寸、位置和标高是否符合要求；应有基础验收记录。 2)开箱检查应符合下列要求： 3)清点零部件，应无缺件、损件和锈蚀等。 4)核对泵的主要安装尺寸。 5)核对输送特殊介质的主要零件、密封件及垫片的品种和规格。 6)与泵连接的的管道应有各自的支架，不得由泵承受管道的重量。不 得有关因强行组对产生的应力，并通过检查管道连接后联轴节对中数据的 变化来验证。 7)管道与泵连接后，不应在管道上进行焊接和气割，以防止焊渣进入 泵内。 8)泵必须在有介质的情况下进行运转，不得空转。 9)整体安装的泵横向水平偏差不应大于 0.20/1000，纵向偏差不应大于 0.10/1000；解体安装的

47、泵纵、横向偏差均不应大于 0.05/1000，泵水平度 的测量应在水平中分面，轴的外露部分，底座的水平加工面上进行。 10)联轴节对中 两半联轴器的径向位移、轴线倾斜、端面间隙均应符合设备技术议价 折规定。 转子及其部件与壳体之间的间隙，平衡盘、推力盘、轴向总间隙，应 符合图样（或文件）的规定。 11)密封间隙 根据密封形式，注明密封各部间隙和接触要求。 密封件组装后，转子应能转动灵活，轴向转动应符合要求。 应以表格形式给出每台设备密封间隙数值。 5.4.2 质量控制点 质量控制点见下表： 序号序号工序名称工序名称控制点等级控制点等级备备注注 1 基础验收 ar 2 开箱检验 ar 3 设备安

48、装（找平找正） cr 4 隐蔽工程 ar 5 机器拆除检组装 cr 6 联轴节对中 br 7 单体试车 ar 说明：a 级为建设单位、工程监理单位、施工单位三方共检项目 b 级为工程监理单位、施工单位双方共检项目 c 级为施工单位自检项目 r 为检查项目有记录 5.4.3 质量保证措施 1）采用现代管理手段，成立 tqc 小组，坚持“三检一评” ，严格工艺 纪律，加强监督管理检查，新工艺、新技术的应用。 2）开工前通过技术交底来贯彻与细化施工方案。 3）各工序的施工过程中通过现场技术交底和下达附有施工指导图的质 检卡来实现全过程的质量管理。 4）坚持施工人员相对稳定，分工明确，负责到底，并实行

49、每位作业人 员要对其作业项目质量负责制，充分调动每位作业人员的主动性和积极性， 以期实现全员质量管理。 5.5 工艺管道安装方案 5.4.1 施工程序 工艺管道施工程序图工艺管道施工程序图 施工准备 技术措施、质量计划编制 图纸会审 焊工培训、考试 焊接工艺评定压力管道安装报审 管段图绘制、确认 技 术 交 底 管子、管件预制、组 对 管 道 焊 接 焊缝检验、焊后热处 理 预制件检查、验收 预制件安装、就位 固 定 口 焊 接 管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号、热处理号标识 相关作业工序交接支吊架预制 焊缝检验、焊后热处 理 质量检查确认 压 力 试 验 管线号、焊缝号标识 焊工号标识

50、 底片号、热处理号标 识 系统吹扫、清洗 气 密 试 验 防腐、保温 竣工验收、资料整理 原材料领出、运 输、复验、标识 不合格返工 不合格返工 5.4.2 施工方案 a、 管材、管件的检验和管理 a 检验程序 检查产品质量证明书检查出厂标志外观检查核对规格、材质 材质复检无损检验及试验标识入库保管 b 检验要求 (1) 所有材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量要求不得低于国家 现行标准的规定。 (2) 钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。 (3) 钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷； (4) 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

51、 (5) 除非极个别情况，禁止利用旧管道和管件，否则应必须按有关标准 的规定进行全面检验合格后并经设计院许可。 (6) 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛 刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 (7) 带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽 的深度。 (8) 法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法 兰连接时端面受力均匀。 (9) 螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配 合良好，无松动或卡涩现象。 (10) 金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈 蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径

52、向划痕、松散等缺陷。 c 阀门检验 为保证管道的严密性所有工程用阀门逐个进行壳体压力试验和密封试 验，并按规定抽样解体检查。 (1) 组建阀门试压站； 阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试 验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。 阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不 合格区。 (2) 检试验程序如下图： 检试验场地设置 强度试验 严密性试验 检试验标识 成品交付 检试验人员资质取证 合格证及质量证件 阀门试压站资格认证 外观检查解体或光谱分析 d 材料现场管理 不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料 牌或书写方式作堆放分类

53、标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、 材质及检验和试验状态。料签、料牌的颜色作如下规定： (1) 合格品用白色； (2) 待检或待处理品用黄色； (3) 报废品用红色。 为实施可追溯性，管材、管件经检验合格后在材料上涂颜色标记。 b、管段图施工 管道施工按管段图施工，施工前将管段图分别分发给：施工队技术员、 统计计划员、物资供应部门、无损检测部门、施工班组、质量检查人员。 (1) 施工时，技术人员和施工班组长每天把当天所施焊的焊工的代号及 时、准确的移植到管段图上，做到管线号、焊缝编号、焊工号、底片号、 热处理号五号统一。 (2) 统计计划员每天用红、蓝色笔在管段图上分别标识施工的进度计

54、划 和完成情况。 (3) 物资供应部门利用管段图上的材料表，实行限额领料，有利于材料 管理和节约。 (4) 无损检测人员根据管段图上的焊口编号、检测比例，检测方法，可 按图找到要检测的焊口位置，及时进行跟踪检查，避免漏探和少探。 (5) 管段图立体感强、直观、走向清楚，用料明确，便于施工班组的施 工人员识图。 (6) 质量检查人员可随时利用管段图对照实物进行检查，发现问题立即 在管段图上进行标识并责成有关责任人员进行整改。 (7) 在管道吹扫、试压前，技术员按流程图和压力等级把管段图分别汇 编成网络图，在图上标出盲板、压力表、放水位置等，直观、清楚、方便 避免错误。 c、管道预制 a 管子切割

55、、开坡口和螺纹加工 (1) 管子切割、坡口加工 管子预制时采用机械方法切割， dn80 以下宜用无齿据切割；dn100 切管机切割。 切口表面平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等， 切口端面倾斜偏差不大于管子外径的 1%，且不得超过 2mm； 坡口斜面及钝边端面不平度不大于 0.5mm，坡口尺寸和角度的形式尺 寸见焊接方案。 b 管道预制 (1) 管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔 在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按管段图所标焊缝编 号进行组对。因现场需要而发生焊缝增加时，在管段图上相应位置标注焊 缝编号，焊缝编号为前一个焊缝号加上“1”

56、、 “2”等。 (2) 组对的管道必须将管内的焊渣、沙土、铁屑及其它杂物清除干净， 并用管帽包封管端。 (3) 安装前核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔位置是否正确，对 于最后封闭的管段，留有充足的调整余量。 (4) 加工的每道工序均认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及 其它标识的移植工作。管道预制加工合格后，做好检验印记。 (5) 合理选定自由管段和封闭管段，自由管段和封闭管段的加工尺寸符 合允许偏差。 d、管道焊接 a 焊接方法选择 外径 57mm或壁厚 3.5mm的焊口采用钨极氩弧焊打底、盖面。 外径 57mm或壁厚 3.5mm的焊口采用钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。 b 焊材

57、选择 根据有关标准及相关焊接工艺评定，本装置选用如下焊材： 碳素钢之间、碳素钢与碳锰钢之间用 j427 焊条，碳锰钢之间用 j507 焊 条。 c 焊接工艺评定 对本装置所用的焊材，根据业主、监理要求，在现场焊接施工前，由 焊接责任工程师组织工艺评定试验，经批准后才可进行施焊。 d 焊接工艺要求 (1) 焊接坡口准备 本工程所有对接坡口，当厚度小于 3mm 时，采用 i 型坡口；当厚 度3mm 时，采用 v 型坡口。 坡口加工采用机械方法，对现场安装的固定口的坡口加工，在采用 热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣，并将凹凸不 平处打磨干净。 定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊

58、缝在正式焊接过程中不致 开裂。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。 焊件厚度（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm）间距（mm） 4 4550100 517 0.7 且6 10100300 在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时处理后方 可施焊。 (3) 一般焊接要求 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡 具时不损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。 多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺 陷消除后方可进行下一层的焊接。 每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，

59、应根据工艺要求采 取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前须检查焊层表面， 确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。 封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发 现缺陷及时处理。 焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行 焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、 咬边等缺陷。 管道焊缝位置应符合下列要求： 直管段上两环焊缝间距应 100mm，且大于管外径。 焊缝距离弯管起弯点不得100mm，且不得小于管外径， 环焊距支、吊架净距不应50mm；需要热处理的焊缝距支吊架不应小 于焊缝宽度的 5 倍，且100mm。 e 焊接管理 (1

60、) 焊工管理 焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期 内的锅炉压力容器焊工合格证，严禁超项目施焊。 施焊前对符合条件的焊工进行实作考核，对考核不合格的焊工，不允 许承担其持证项目的工程焊接。 (2) 焊材管理 焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。 焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条 焊接工艺性能试验，合格后方可使用。 设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计、保证空气相 对湿度在 60以下。 焊材存放在架子上，架子离地面高度不小于 300mm，离墙壁距离 不小于 300mm。 焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做 好