二公司宁波铁路枢纽北环线第三项目部-甬江左线特大桥主桥混凝土主梁专项施工方案[优秀工程方案]-正文

1、 中铁四局宁波铁路枢纽新建北环线项目经理部 主桥混凝土主梁专项施工方案目录1编制范围、编制依据及原则11.1 编制范围11.2 编制依据11.3 编制原则12工程概况22.1 线路概况22.2 主要技术标准22.3设计概况32.3.1 孔跨布置32.3.2梁体混凝土及梁段划分32.3.3混凝土箱梁结构32.3.4混凝土箱梁预应力筋52.3.5混凝土箱梁普通钢筋72.4 主要工程数量72.5 自然特征82.5.1 地形地貌82.5.2 气象水文82.5.3 工程地质92.6 施工环境92.6.1 交通运输92.6.2 工程用水用电93总体施工组织及计划103.1 施工组织103.1.1施工组织机

2、构103.1.2施工组织人员职责113.2施工计划123.2.1总体施工工期123.2.2主要阶段工期124混凝土主梁施工方案134.1施工方案概述134.2混凝土箱梁施工流程134.2.1梁部施工流程概述134.2.2梁部施工流程图154.3混凝土箱梁支架施工194.3.1支架设计概况194.3.2中支墩施工204.3.3墩身牛腿施工274.4支座安装324.4.1支座类型324.4.2支座安装334.4.3支座纵向偏移344.4.4临时固结354.5模板施工354.5.1底模设置354.5.2顶模设置354.5.3直腹板模板设置364.5.4斜腹板底模设置364.5.5风嘴侧板设置374.

3、6钢筋及预应力管道施工374.6.1钢筋绑扎及预应力管道安装顺序374.6.2底板钢筋及预应力管道(筋)安装384.6.3腹板钢筋、预应力管道(筋)安装384.6.4顶板钢筋、纵向横向预应力管道(筋)安装384.6.5人行道竖墙钢筋安装394.7混凝土施工404.7.1混凝土浇筑方案概述404.7.2 施工工艺及方法404.8预应力施工474.8.1进场要求474.8.2波纹管的施工工艺494.8.3钢绞线的下料、编束和穿束504.8.4预应力束张拉514.9孔道压浆及封端544.9.1孔道压浆544.9.2封锚575.高性能混凝土575.1主桥上部结构混凝土设计要求575.2原材料的控制58

4、5.3高性能混凝土的搅拌595.4高性能混凝土的运输605.5高性能混凝土的泵送615.6高性能混凝土的养护616.附属工程施工626.1桥面防水、排水626.1.1桥面防水626.1.2桥面排水636.2挡咋墙、人行道边墙及人行道板636.3桥面人行道栏杆及声屏障646.4接触网立柱布置、综合接地656.5接主桥照明656.5.1主梁箱内照明656.5.2主桥梁面照明656.6梁底检查小车656.6.1检查小车主要构造656.6.2检查车的制造和要求707资源配置737.1机械资源配置737.2人力资源配置748. 冬季、雨季及台风期的施工安排及项目安全保证体系748.1冬季施工安排及质量保

5、证措施748.1.1冬季施工安排748.1.2冬季施工质量保证措施748.2雨季施工安排及质量保证措施758.2.1雨季施工安排758.2.2雨季施工质量保证措施768.3夏季施工安排及质量保证措施778.3.1夏季施工安排778.3.2夏季施工质量保证措施778.4台风期施工安排及防台风措施788.5.安全保证体系788.5.1 安全目标788.5.2 安全保证体系788.5.3 主要项目的施工安全技术措施849.可能出现的应急事故及其处理措施959.1 施工风险分析959.1.1气象情况及风险分析959.1.2施工意外及风险分析959.2主要对策959.2.1 组织机构的反应程序969.2

6、.2 设置通讯及救助网络系统969.2.3 施工突发事故预警应急预案969.2.4 工期紧张的风险防范措施及对策979.2.5 机械设备的风险防范措施及对策979.2.6 大临设施的风险防范措施及对策979.2.7 材料、预制构件供应紧张或出现质量问题的风险防范措施及对策989.2.8 夜间、冬季、雨季的风险防范措施及对策989.2.9 电力供应风险对策989.2.10 测量、监控、检测方面的风险评估对策999.2.11 高空、水上作业的风险防范措施999.2.12 自然灾害的风险防范措施999.3 施工预案1009.3.1 防台风、季风预案1009.3.2 防潮(汛)预案1089.3.3 防

7、暴雨预案1099.3.4 防雷暴预案1099.3.5 防冰雹预案1109.3.6 防飑线预案1109.3.7 防龙卷风预案1119.3.8 防雾预案1119.3.9 防火灾预案1119.3.10 高空作业安全预案1129.3.11 吊装施工防坠落预案113附件1:甬江特大桥现浇箱梁钢管贝雷梁-落地支架水预压方案附件2:甬江特大桥现浇箱梁支架方案设计计算书附件3:甬江特大桥主桥现浇梁模板支架计算书附件4:附图114甬江左线特大桥主桥混凝土主梁专项施工方案1编制范围、编制依据及原则1.1 编制范围甬江左线特大桥主桥(53+50+50+66+468+66+50+50+53)m钢箱混合梁斜拉桥的混凝土

8、主梁施工。1.2 编制依据(1) 新建宁波铁路枢纽北环线工程施工招标文件、参考资料及补遗书；(2) 新建宁波铁路枢纽北环线工程施工投标文件；(3) 新建宁波铁路枢纽北环线工程施工合同；(4) 宁波铁路枢纽北环线甬江斜拉桥第五册第二分册混凝土主梁施工图、第三分册钢箱主梁施工图、第五分册附属工程施工图。(5) 国家的政策法规、行业标准、技术规程；(6) 施工技术调查资料；(7) 类似工程的施工经验；(8) 一体化管理体系文件要求。1.3 编制原则(1) 施工方案力求采用先进的、可靠的工艺、材料、设备,达到技术先进,力求工艺成熟,具有较强的可操作性。(2) 根据甬江左线特大桥的设计成果、施工方案,结

9、合桥址的地质、水文、气象条件以及工程规模、技术特点、工期要求、工程造价等多方面比选的基础上确定。(3) 在保证工程质量的前提下,确保计划工期。2工程概况2.1 线路概况宁波铁路枢纽新建北环线位于XX省XX市,线路在既有萧甬线洪塘乡站接轨沿既有镇海支线至沈家,跨甬江后线路折向西南与既有北仑线并行,继续往南至云龙站与甬台温铁路接轨,线路全长39.9km。其中新建双线22.9km,并修建北环线至既有北仑支线方向的联络线长1.2km,桥梁占线路总长的81%。甬江特大桥是宁波铁路枢纽北环线上规模最大的桥梁工程,位于宁波绕城高速公路桥位上游64.8m处跨越甬江。大桥设计桥型钢箱梁混合梁斜拉桥,全长909.

10、1m。设计结构新颖,建设规模宏大。2.2 主要技术标准(1)线路标准 铁路等级:I级 正线数目:双线 设计行车速度:货车最高运行速度12021/h 线间距:4.0m (2)设计荷载 双线,中活载。 (3)建筑限界 满足开行双层集装箱列车运输要求。 (4)线路平纵断面 主桥位于1纵坡上,关于主跨中心对称,平面位于直线上。 (5)通航标准 通航净高不小于30.86m,净宽不小于2021,设计最高通航水位3.241m。2.3设计概况2.3.1 孔跨布置根据河道水文、防洪通航、工程地质、线路纵坡、规划道路、工期、美观等因素设计采用与下游公路桥对孔布置的钢箱混合梁斜拉桥,主跨以468m钢-混结合梁跨越甬

11、江,边跨采用预应力混凝土箱梁作为锚固跨,孔跨布置为(53+50+50+66+468+66+50+50+53)m,主桥平面位于直线,立面位于1纵坡上,变坡点位于主桥中心,里程DK18+354.33。2.3.2梁体混凝土及梁段划分混凝土箱梁采用C60高性能混凝土,钢-砼结合段采用C60补偿收缩混凝土。主跨两侧混凝土箱梁长度均为244.4m,每侧共分为5个节段,长度分别为:71m(第一混凝土浇筑段)、49.5m(第二混凝土浇筑段A)、45.5m(第二混凝土浇筑段B)、43.9m(第三混凝土浇筑段A)、34.5m(第三混凝土浇筑段B)。梁段划分见图2.3-1。2.3.3混凝土箱梁结构混凝土箱梁采用单箱

12、三室等高截面,截面全宽21m,中心处梁高5.0m。分标准横截面和加厚横截面两种截面,紧临索塔边跨侧第一对索与中跨侧第二对索之间为加厚截面区域,其它为标准截面区域。标准横截面中室梁顶、底板厚度均为40cm,边室顶、底板厚32cm,直腹板厚45cm；加厚横截面中室梁顶、底板厚度均为50cm,边室顶、底板厚40cm,直腹板厚60cm。图2.3-1 混凝土箱梁梁段划分图图2.3-2 混凝土箱梁现浇标准断面图图2.3-3 混凝土箱梁现浇加厚断面图混凝土箱梁每8m9m布置一道厚35cm斜拉索横梁,与斜拉索位置对应设置。全桥共计46道斜拉索横梁。索塔、连接墩顶、辅助墩顶及结合块箱梁各设置一道横隔梁,其中P2

13、P4号墩顶 、P7P9号墩顶、结合块横隔梁厚2.0m,其他墩(塔)顶横隔梁厚2.5m,全桥共计12道墩(塔)顶横隔梁。各斜拉索横梁墩(塔)顶横隔梁均设置过人孔,其中中室过人孔尺寸宽高=1.21.8m,顶部倒角；边室过人孔尺寸1.2m。除结合段位置有所调整外,其他边室人孔距结构中心线水平距离5.6m,高度与横隔板倒角相切。为降低箱梁内外温差,混凝土梁段设置通风孔,具体设置方案:下斜底板设置15cm通风孔,要求每室每两道斜拉索横梁间设置不少于4个,中腹板与此对应布置。设置时需避开锯齿块及纵、横、竖向预应力筋；S3S4、 S9S10斜拉索梁段见,顶板左右两侧均设置80cm通风检查孔,上设支柱及活动盖

14、板,有利于通风及检修；P1P2(P10P9)、P2P3(P9P8)、P3P4(P8P7)、P4P5(P7P6)墩之间,中腹板分别设置80cm通风过人孔,交错布置。梁端两个节间及顶板设置通风孔的梁段,要求底板设置10cm泄水孔。2.3.4混凝土箱梁预应力筋混凝土箱梁采用三向预应力体系,纵向预应力索规格为17-s15.2mm、15-s15.2mm、12-s15.2mm 、7-s15.2mm。横向预应力索规格为5-s15.2mm,竖向预应力筋采用32高强精轧螺纹钢筋。图2.3-4 混凝土梁标准截面构造图图2.3-5 混凝土梁纵向预应力筋布置示意图1、纵向预应力索纵向预应力索均采用符合GB 5224-

15、2021规定、公称直径s15.2mm、抗拉强度标准值fpk=1860MPa的低松弛钢绞线。顶底板贯通索ZT、ZB、腹板索F和BF系列、底板索B系列、顶板阶段索T13T24系列规格为17-s15.2mm,波纹管内径90mm、外径103mm；顶板节段索T1T12系列采用规格15-s15.2mm,波纹管内径90mm、外径103mm；下斜板索SB1SB12系列、结合段索JH1规格为7-s15.2mm,波纹管内径70mm、外径83mm；下斜板索SB13SB16系列、结合段索JH1规格为12-s15.2mm,波纹管内径90mm、外径103mm；纵向预应力索均为伸长量及张拉力双控。腹板索(BF1-1、BF1

16、-3、BF2-1、BF2-3、F1-1F5-1、F1-3F5-3)一端采用连接器接长、另一端张拉；结合段索JH1采用一端张拉；其他个纵向预应力索均为两端张拉。部分纵向预应力弯索根据布置要求,采用平弯+竖弯结合的方式。全桥纵向预应力索除SB13SB16钢箱梁短弯曲半径采用8m外,其他各索弯曲半径均采用12m。2、横向预应力索采用规格5-s15.2mm、17-s15.2mm低松弛预应力钢绞线,两端张拉,顺桥向间距0.60.8m。3、竖向预应力筋采用32高强精轧螺纹钢筋,顺桥向间距约0.6m。采用内径为45mm铁皮套管成孔。2.3.5混凝土箱梁普通钢筋主梁纵向按预应力混凝土构件设计,顶板、腹板、底板

17、纵向均布置直径16mm、间距15cm的HRB335级钢筋。顶、底板横向均布置2根一束14mm、间距15mm的HRB335级钢筋。腹板箍筋按受力计算要求布置14mm的HRB335级钢筋,每腹板布置四肢箍筋。顶板上下层钢筋网、腹板两侧钢筋网、底板上下层钢筋网之间均用12mmHPB235级联系筋绑扎。2.4 主要工程数量甬江左线特大桥主桥混凝土箱梁主要工程数量见表2.4-1。表2.4-1 主要工程数量表工程项目 梁段编号第一混凝土现浇段第二混凝土现浇段A第二混凝土现浇段B第三混凝土现浇段A第三混凝土现浇段B合计现浇混凝土(m3)C60高性能砼4527.253056.452581.952773.622

18、284.2515223.51C60补偿收缩砼0.00 0.00 0.00 0.00 893.46893.46纵向预应力钢绞线制安及张拉(t)17-s15.244.57791.034331.602467.21315-s15.22.79827.50724.61654.92112-s15.20.000 0.000 19.12719.1277-s15.22.11711.3594.99918.475锚 具(套)OVM.M15-1780144344568OVM.L15-173224056OVM.VM.M15-12005656OVM.M15-73210448184波纹管(m)

19、内径902499.86446.820211.929428.5内径70261.81442.3629.52333.6普通钢筋(t)HPB23531.0122.80220214316.60411.491102.149HRB335793.593540.262455.567472.997350.2412619.6592.5 自然特征2.5.1 地形地貌桥址段属于滨海平原,地形平坦开阔,多辟为农田、村舍、厂房,交通便利。主桥跨越甬江河段位于河道顺直处,主河槽位于线路大里程侧,主河槽宽约180m,水深8.0m以上,河道与线路夹角83,规划为级通航标准。镇海侧岸边滩涂宽约180m,受潮位影响不能通航。2.5.

20、2 气象水文宁波濒海,属北亚热带湿润季风气候,南部具向中亚热带过渡的特征。冬季受西风带冷空气控制,夏季受副热带高压、台风和西南气流影响,多异常天气。多年平均气温16.3,年均降水量1700mm以上,年平均风速5.6m/s,属台风次重要影响区,年均1.8次,影响期511月,其中89月为集中影响期。甬江属不正规半日潮型,一天两个高潮和低潮,其相邻的高潮和低潮均不相等,大潮期各观测点实测最高潮位1.77m,最低潮位1.06m,小潮潮期各潮位观测点实测最高潮位1.43m,最低潮位0.63m。沿线地表系发育,水网发达,沟渠、河流纵横交错。地下水类型为第四系孔隙水,地下水水位一般埋深2.02.5m,根据氯

21、离子含量判定水样氯盐环境作用等级为L2。2.5.3 工程地质桥址表层为第四系杂填土(Q4m1)、第四系全新统海积(Q4m)黏性土和淤泥质黏性土,其下为第四系更新统冲海积(Q3a1+m1)黏性土及冲洪积(Q3a1+p1)砂类土,下伏基岩为白垩系下统馆头组K1g泥质粉砂岩、燕山晚期火山岩()玄武玢岩及燕山晚期潜火山岩(y4)流纹斑岩。2.6 施工环境2.6.1 交通运输靠近甬江,线路方向穿过江南公路,与经七路平行,交通网络发达。2.6.2 工程用水用电在混凝土搅拌站各安装一台400kVA的变压器,主桥墩附近各安装3台400kVA变压器,然后用支线接出引至施工现场。主桥沿线河流密布,经过水质化验,甬

22、江支流水质满足设计及规范要求,施工用水可就近取用。3总体施工组织及计划3.1 施工组织3.1.1施工组织机构为了加强建设项目管理、确保工程建设工期、质量、安全、保护生态环境,全面实现建设目标,针对本工程特点,按照项目法施工组建项目经理部,经理部设项目经理、副经理,总工程师,经理部下设“五部二室”,现场设置两个分部进行施工,全面保证工程项目优质高效建成。详见图3.1-1施工组织机构框图。副经理项目经理工程部总工程师安质部物资机械部综合办公室财务部工经部第二分部第三分部中心试验室图3.1-1 施工组织机构框图3.1.2施工组织人员职责经理全面负责本现浇梁工程施工质量、安全、工期等工作,负责从本连续

23、梁施工准备、工程施工直至竣工交付的的全过程管理、协调和控制。各职能部门各司其职,积极做好职责范围内的工作。现浇梁施工组织机构人员职责见表3.1-1。表3.1-1 人员职责分工表序号姓名职务主要职责1李鹏程项目经理施工总负责2黄爱民项目副经理施工生产总负责3胡明权总工程师技术总负责4高 恒工程部长参与总体施工方案的制定5丁 年安质部长总体日常安全质量管理6袁 伟物机部长确保现场物质供应7刘为洋办公室主任提供后勤保障8张广辉试验室主任提供各种实验数据9李峰总 会提供资金保障10胡玉刚总 经对方案经济性进行优化11闫明赛二分部经理甬江北岸施工负责12陈 平三分部经理甬江南岸施工负责13乔 伟徐成军分

24、部副经理现场施工负责14胡晓东孙小猛分部技术负责人各种方案的制定15任世鹏狄 鹏分部工程部长分部日常技术管理16轩纪昌张 闯分部安质部长分部日常安全质量管理17李世铭周 祺周 波徐登云姜范金赵 伟分部技术员现场技术工作3.2施工计划3.2.1总体施工工期主桥是本项目的控制工期工程,也是XX市重点工程、形象工程。因此,经理部的目标是尽一切努力确保主桥工期,争取尽快排除一切干扰,尽快完成全桥建设。在施工过程中,虽然两岸主桥各自设独立的作业队伍,但尽量安排两岸各工序同步施工。混凝土箱梁工期目标:计划2021年10月开始施工,2021年9月完工,共11个月。3.2.2主要阶段工期甬江左线特主桥混凝土箱

25、梁进度计划安排情况见表3.2-1。表3.2-1 主要阶段工期表工程项目开始时间结束时间施工工天南岸现浇梁第一浇筑段2021年10月10日 2021年2月3日 120 第二浇筑段A2021年12月5日 2021年5月1日 110 第二浇筑段B2021年2月15日 2021年5月1日 90 第三浇筑段A2021年5月2日 2021年7月16日 80 第三浇筑段B2021年4月1日 2021年7月16日 110 北岸现浇梁第一浇筑段2021年12月1日2021年3月31日120 第二浇筑段A2021年3月21日2021年6月19日90 第二浇筑段B2021年3月21日2021年6月19日90 第三浇

26、筑段A2021年7月1日2021年9月27日90第三浇筑段B2021年6月9日2021年9月27日110 4混凝土主梁施工方案4.1施工方案概述边跨及其伸入中跨24.5m范围钢筋混凝土箱型,设计为等截面单箱三室混凝土箱梁,两边腹板为斜腹板。现浇梁设3个辅助墩与1个连接墩和索塔形成5跨连续梁,第三混凝土浇筑段B伸入中跨24.5m,与钢箱梁固结成一体。现浇混凝土箱梁支架采用53010钢管桩柱+贝雷梁落地式支架,钢管与贝雷梁支架设置砂箱,便于支架拆除,钢管底部设置砼承台,采用40cm壁厚为65mm的预应力管桩做为支架的支撑体系；箱梁模板采用木模系统,内外模均采用厚度15mm竹胶板,方木作为背带,内模

27、采用钢管支架支撑系统,斜腹板采用槽钢加工成桁架作为支撑系统,桁架直接放置在贝雷梁上。第一砼浇筑段普通钢筋、横向及竖向预应力在主桥场地内加工,塔式履带吊吊至作业面现场绑扎成型。纵向钢绞线下料后通过牵引头整体穿束,通长束于连接墩处进行整体牵引穿束。 所有混凝土在拌合站集中拌合,混凝土运输车运输,混凝土输送泵入模。4.2混凝土箱梁施工流程4.2.1梁部施工流程概述混凝土箱梁逐孔浇筑顺序为第一混凝土浇筑段第二混凝土浇筑段A(B)第三混凝土浇筑段A(B)。具体施工步骤如下:1、施工步骤一: (1)完成下部结构施工,插打第一混凝土现浇段主梁预应力管桩基础,搭设现浇支架,并按1.2倍箱梁自重预压,卸载后调整

28、支架顶面标高。(2)布置第一混凝土现浇段预应力钢筋,绑扎普通钢筋,浇筑混凝土。P4、P7号墩梁临时固结。待混凝土不低于90设计强度,且龄期不小于7天,张拉本段预应力筋(腹板索F1-2、F3-2、F5-2、BF1-2,SB8、SB11、SB12,顶板索T7、T14、T13及底板束B18B13)。2、施工步骤二: (1)插打和架设第二混凝土现浇段A、B主梁预应力管桩基础、支架,并按要求预压,拆除第一混凝土现浇段主梁临时支墩及支架。 (2)绑扎第二混凝现浇段A、B主梁预应力钢筋及普通钢筋。(3)采用逐孔现浇的施工方法浇筑第二混凝土浇筑段A、B主梁。待混凝土不低于90设计强度,张拉本段预应力筋(腹板索

29、BF2-2、F2-2、F4-2,顶板索T12T8、T18T15、T1及底板索B12B7、B22B19,SB3SB4、SB5SB7、SB9SB10)。3、施工步骤三: (1)插打和架设第三混凝土现浇段A、B主梁预应力管桩基础、支架,并按要求预压,拆除第二混凝土现浇段主梁临时支墩及支架。 (2)吊装钢混结合段及0号节段(刚度过渡段)钢结构,布置第三混凝土现浇段A、B梁预应力索,绑扎普通钢筋,预埋P5、P6号塔梁临时固结预埋件。(3)采用逐孔现浇的施工方法浇筑第三混凝土浇筑段A、B主梁。P5、P6号塔梁临时固结,解除P4、P7号墩梁临时固结。待混凝土不低于90设计强度,张拉本段预应力筋(腹板索BF1

30、-1、BF2-1、BF1-3、BF2-3、F1-1F5-1、BF1-3BF5-3,顶板索ZT1ZT5,T24T19、T6T2及底板索B6B1、B30B25、ZB1ZB2、SB1SB2、SB13SB16)。(4)后续工序施工4.2.2梁部施工流程图1、整体施工流程图步骤一 步骤二步骤三图4.2-1 梁部整体施工流程图2、单节段施工流程图图4.2-2 单节段梁部施工流程图混凝土主梁施工注意事项:(1)施工误差控制。梁段长:10mm；梁高、梁宽、顶板厚、腹板厚、腹板间距:+10mm,0mm；小里程方向混凝土主梁与大里程方向混凝土主梁的对称点高程差:2021；斜拉索锚固点高程偏差不大于10mm,斜拉索

31、锚具轴线偏差不大于5mm。(2)灌注梁段混凝土时应水平分层,当混凝土自流高度大于2m时,必须用溜槽或导管输送,以保证混凝土质量。(3)每一个梁段前端点两侧布置固定可靠的标高测量点,各施工阶段,测量各两段标高,形成完整记录,并根据纪录结果分析线形变化,确保主梁线形与设计线形吻合。(4)使主梁施工达到高质量、高精度和高安全度,除要求混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%且龄期不小于7d后方可施加预应力外,对已浇筑的梁段,要求通过以下三个方面的检查校和后,方可进行下一梁段的施工；箱梁截面各部尺寸以及中线误差必须满足施工规范要求；混凝土强度必须达到或超过设计等级；预应力的锚下控制应

32、力和钢绞线的伸长量是否达到设计值。(5)本桥混凝土主梁通长纵向预应力筋。采用真空辅助压浆,为确保压浆质量,需要选取有代表性的孔道实施工艺试验,确定真空度、水泥浆体等具体量化指标,验证压浆效果,制定压浆施工工艺。(6)由于混凝土箱梁是在支架上浇筑的,随着斜拉索的逐段张拉,梁内的轴向力增加,使梁的长度受到压缩,因此在浇筑混凝土时应设预偏值。(7)主梁施工过程中,根据设计要求,需进行多次体系转换,混凝土梁墩(塔)需有序固结,施工过程中应严格按此执行。施工单位可根据现场实际情况,在保证安全的前提下,采取合理的梁墩(塔)固结方式。P5号、P6号梁塔固结区域要求位于索塔横梁的腹板范围之内。(8)支座安装前

33、应注意将支座的相对滑移面和其他部分用丙酮或酒精擦拭干净。安装支座标高应符合设计要求,其四角应保证水平,梁体支座垫板应水平埋设,确保受力均匀。支座及阻尼器的施工应严格按照产品说明书或有关要求进行,并要求产品生产厂家派人协助安装。(9)混凝土主梁采用C60高性能混凝土,应及早进行材料配合比试验,确定混凝土基本参数,包括不同龄期的混凝土收缩和徐变系数、强度、容重及弹性模量等,以供施工控制参考。混凝土的原材料、配合比、耐久性指标要求和耐久性构造措施应严格执行铁路混凝土结构耐久性设计规范(TB 10005-2021)相关规定。(10)施工过程中,应加强对混凝土主梁预埋件斜拉索导管的防护,防止腐蚀及积水。

34、(11)混凝土主梁逐段支架现浇过程中,已浇筑梁体上下不得随意堆放与施加荷载,施加的荷载大小和位置应报设计检算、批准并对称施加。为确保主梁线形,在钢箱梁节段开始吊装前及吊装过程中,要求清除混凝土及钢箱主梁桥面范围内的所有临时荷载。(12)混凝土箱梁是施工支架系统应有足够的强度、刚度、稳定性和准确的尺寸。模板的尺寸容许误差应满足线形的高速铁路桥涵工程施工技术指南的要求,以确保主梁现浇后的线形满足规范要求。(13)钢-砼结合段大体积补偿收缩混凝土施工应严格按照铁路工程施工技术指南第8.6节有关规定实施,结合段混凝土的浇筑应选择在环境气温介于10-2021非温度变化剧烈的时间段进行,应避免混凝土冬季施

35、工和夏热期施工。(14)钢-砼结合段内混凝土浇筑质量关系到钢-砼结合段工作性能,为减少混凝土与顶板之间的气泡,保证良好连接,应结合现场实际情况,进行三个钢格室与钢箱过渡段衔接的4.05m范围内的钢格室,混凝土浇筑后需逐一进行超声波检测其密实度。如果有因收缩产生的混凝土表面与顶板内侧部密贴的现象,应二次注浆甚至多次注浆,并检查注浆效果。(15)钢-砼结合段属于大体积混凝土,为防止在养护过程中应温度变化二产生裂缝,应结合实际施工环境,对温度效应进行分析,提出合理的温度控制值,避免结合段混凝土在未完全达到设计强度时出现裂缝。施工过程中加强对结合段混凝土箱梁和钢箱梁温度控制,以及混凝土应变监测,提前做

36、好各种防护措施,尤其对梁体温度-应力变化规律的观测和预判,防止应力快接近临界值时才实施温控措施。4.3混凝土箱梁支架施工4.3.1支架设计概况支架采用桩柱梁式支架,支架体系由中支墩、牛腿和贝雷梁等组成。中支墩基础采用400mm壁厚为65mm预应力钢管桩,梅花形布置；桩顶设置混凝土小承台,承台尺寸为21.8m5m1m；立柱采用53010mm钢管柱,每10m设置一道P219mm6mm钢管横向连接,共设置2层,柱顶设置砂箱,砂箱顶部设置1根HW400400型钢连接作分配梁；墩身处采用牛腿支架,侧面采用53010mm钢管立于承台砼面顶部设置牛腿,正面采用型钢焊接成牛腿固定于墩身正面。纵梁设置贝雷梁,共

37、由34片贝雷梁组成,贝雷梁顶部设置方木150mm150mm；箱梁底板部分直接铺设竹胶板、方木,侧翼部分架设三角桁架。现浇支架系统见图4.3-1、4.3-2: 图4.3-1 现浇支架钢管支墩处正面图 图4.3-2 现浇支架墩身牛腿处正面图图4.3-3 混凝土箱梁现浇支架布置图4.3.2中支墩施工根据混凝土箱梁的分段及受力情况,P1(P10)P2(P9)、P2(P9)P3(P8)、P3(P8)P4(P7)之间各设置2个中支墩,P4(P7)P5(P6)之间设置3个中支墩,P5P6之间设置4个中支墩。1、中支墩基础施工中支墩桩基采用预应力管桩,管桩上部设置承台的形式做为中支墩基础。预应力管桩直径400

38、mm,壁厚65mm,每个承台下设2021共布置三排,中间一排长度为24m,其余两排长度为48m,成梅花形布置。具体布置形式见图4.3-4。图4.3-4 预应力管桩布置图预应力管桩上部设置承台,承台尺寸为(21.85.01.0)m,混凝土等级为C30。承台布置二层钢筋网片,底层采用202110cm钢筋,上层采用16mm15cm钢筋。图4.3-5 承台钢筋布置图承台上预埋钢板,钢板下部焊接锚固筋,作为钢管立柱的锚固结构。钢板尺寸为(90090015)mm,每个承台预埋14块锚固钢板,位置与钢管立柱位置对应。在预埋锚固钢板时,钢板要在同一水平面上,便于钢管立柱的安装和垂直度的保证。锚固钢板预埋见图4

39、.3-6。图4.3-6 锚固钢板预埋图预应力管桩施工步骤:(1)定位放样。沉桩前先放出定位轴线和控制点,控制点尽量设置在远离沉桩区域不受干扰的地方,并加以固定保护。在沉桩过程中,要经常对控制点进行复核,根据控制点测放出桩的中心点,在桩位中心点插入钢筋,对放出的轴线和桩位,作好定位记录和技术复核记录,并经监理工程师验收桩位合格签证后,桩机方可就位。压桩机就位后应对准桩位,启动平台支腿油缸,校正平台处于水平状态。(2)探桩。管桩入土前,应先清理桩位处工作垫层中的石块,防止桩入土时偏位。桩位放样后,先人工进行探桩,在桩位处用钢管探测地下有无障碍物。发现地下障碍物及时排除,以防因其造成桩偏位,管塞及桩

40、压不下去等施工质量事故。(3)吊装。先将管桩从堆放点用吊车,水平吊运到桩架附近,再利用桩机上专门设置的起桩重钩及卷扬机吊桩就位。启动门架支撑油缸,使门架作微倾150,以便吊插预制桩。起吊预制桩时先栓好吊装用的钢丝绳及索具,然后应用索具捆绑桩上部约50cm处,起吊预制桩至桩机夹具,启动油缸,使夹具抱紧桩身,然后调整桩基位置,使桩尖垂直对准桩位中心,缓缓插入土中。管桩吊起时要控制其速度,严禁快速吊起使管桩与桩机碰撞,损坏管桩。吊车平吊运移管桩采用两头勾头法或2点邦扎法。(4)插桩。桩起吊提升到垂直状态后,将桩上头套入锤头下部固有送桩器,然后将桩尖准确的放在桩位上,缓缓施工将桩插入土中0.5m左右位

41、置,停止施压。在机架前通视安全处(一般距桩机不小于15m),侧呈90的两个方向,距机架25m左右处,架设两台经纬仪和一台水准仪,测量桩的垂直度和平台的水平度,再次校正桩的垂直度和平台的水平度,使桩的纵横双向垂直偏差不超过0.5%。(5)压桩。压桩前应通过定位装置重新调整管桩的垂直度,然后启动压桩油缸,将管桩慢慢压入土中。压桩油缸行程走满,夹持油缸伸程,然后压桩油缸做回程动作,上述运动往复交替,即可实现桩机的压桩工作。压桩时控制好施压速度不超过2m/min。压桩时,继续用两台经纬仪交叉检查桩身垂直度,边校正桩身垂直度边往下压桩,避免由于桩身倾斜产生管桩损坏。不得采用顶拉桩头、桩身等强行纠偏方法。

42、桩身倾斜率超过0.8%时,应找出原因并进行纠正。甚至拔出管桩重新进行压桩。压桩应连续施压,中断时间过长土体将恢复固结,使压入阻力明显增大,增加了压桩的困难,应做好记录,特别对压桩读数应记录准确。压桩应连续进行,当压桩力已达到两倍设计荷载或桩端已达到持力层时应随即进行稳压。当桩长于15m或粘性土为持力层时,宜取略大于2倍设计荷载作为最后稳压力,并稳压不少于5次,每次1min,当桩长大于15m或密实砂土为持力层时,宜取2倍设计荷载作为最后稳压力,并稳压不少于3次,每次1min,测定其最后各次稳压时的贯入度。压桩施工时,应由专人或开启自动记录设备做好施工记录,开始压桩时应记录桩每沉下1m油压表压力值

43、,当下沉至设计标高或两倍呈设计荷载时,应记录最后三次稳压贯入度。压桩过程中,遇到下列情况应该停止打桩,经分析研究并采取措施后,方可以继续施工:贯入度发生急剧变化；桩身突然倾斜移位:桩头破碎或桩身开裂；附近地面有严重隆起现象；桩架发生倾斜或晃动。(6)接桩。当下节桩压到露出地表0.8米左右时,应接上节桩,上、下节桩应在同一中心线上,焊接桩前应将端板坡口上的浮锈及污物清除干净,露出金属光泽。清洁钢套周边表面,上下节桩接合面之间的间隙不得大于2mm,如果桩节间隙过大用铁片填实焊牢,焊条采用E43型,焊缝必须焊透、饱满,符合设计及规范验收要求,并请监理工程师验收合格后方可继续下压。接桩采用2台电焊机同

44、时对角对称焊接,减少焊接变形。手工焊接时第一层必须用3.2电焊条打底,以保证根部焊透,第二层方可用粗焊条(4或5)施焊,电焊厚度宜高出坡口1mm,焊缝高度偏差不得大于1 mm。焊缝必须每层检查,保证焊缝密实无沙眼、夹渣、气孔等缺陷。时间控制在40分钟以内,以免桩周土固化,给续压带来困难。对接头钢箍焊缝和外露金属部分应刷两边防锈涂料。接桩后焊缝降温8min后再施压,严禁用水冷却或焊好后即压。并按设计和有关规范做好探伤工作和隐蔽验收。(7)送桩。压桩采用桩长和贯入度双控制, 以设计桩长为主,贯入度为辅。最后贯入度的数值需根据试验桩的结果报告确定。当管桩(顶节桩)压到接近自然地面时,用专用送桩器将桩

45、压送到设计标高,送桩器断面应平整,器身垂直,最后用水准仪测量桩顶标高。其施工流程图见图4.3-7。图4.3-7 预应力管桩施工流程图2、中支墩钢管立柱安装中支墩立柱采用53010mm钢管柱,每个支墩设置2排,每排7根,共14根,钢管横桥向间距3.3m,顺向间距3m,与预应力管桩对应布置；钢管每节长度为12m,上部设置调整节,钢管之间采用法兰连接,每10m设置一道P219mm6mm钢管横向连接。钢管立柱安装前,为便于立柱钢管垂直度控制和安装、拆除的快捷,先用P219mm6mm横向钢管将四根立柱钢管拼装成整体,然后整体安装。钢管立柱立面图见4.3-8,钢管立柱平面图见4.3-9。图4.3-8 钢管

46、立柱立面图图4.3-9 钢管立柱平面图3、砂筒安装为便于卸落支架,在每根钢管顶部设置砂筒,砂筒砂箱采用53010mm钢管加工而成,砂筒高度35cm。砂箱顶心采用4268mm的无缝钢管,顶心焊接钢板,作限位作用。砂筒安装前根据设计的安装高度及砂筒筒体高度,计算出砂筒筒体内装砂高度,使砂筒安装完毕与设计顶部标高一致。砂筒结构图见4.3-10。图4.3-10 砂箱结构图4、横向分配梁安装在砂箱顶部设置1根HW400400型钢作为横向分配梁,分配梁长度为24m,分配梁与砂筒之间采用满焊连接。为便于纵向贝雷片的精确定位,在横向分配梁上用油漆标出贝雷桁架纵梁位置,分配梁与钢管交接位置设加劲板,提高其抗剪性

47、能。5、贝雷桁架纵梁安装贝雷片纵梁横截面共设置34片,贝雷片上下部设置加强弦杆,支座处竖杆及相邻竖杆设为加强竖杆,贝雷片两排之间采用45cm、90cm标准连接片相连。贝雷桁架在地面上按单层二排、三排进行拼装成型,分段整体吊装就位,贝雷片吊装就位后,应及时安装贝雷桁架横向连接片,其形式以贝雷片间距而定,以保证贝雷桁架的横向稳定性。贝雷桁架与其下的1根HW400400型钢分配梁之间采用特制的U形钢筋连接,U 形钢筋卡出下层贝雷桁架下弦杆,并将U 形钢筋与型钢焊接。贝雷片间距图见4.3-11。图4.3-11 贝雷片间距图4.3.3墩身牛腿施工在墩身侧面及正面安装牛腿托架,利用墩身牛腿作为临时支墩。1

48、、P2P4(P7P9)号墩牛腿托架P2P4(P7P9)号墩牛腿托架共布置2种形式,分别编号为2#、3#,具体布置形式见图4.3-12、4.3-13。 图4.3-12 连接墩牛腿布置正面图 图4.3-13 连接墩牛腿布置侧面图2#为顺桥向牛腿托架,安装于墩身的正面,每侧布置4个,每个墩身共8个。牛腿托架采用HW250250型钢作为水平拉杆,HW250250型钢作为斜撑,HW400400为横向分配梁。墩身设钢盒,大小里程侧牛腿托架通过HW250250穿过墩身连接成整体,大小里程墩身侧钢盒端口下部设2cm厚钢板,塞紧水平杆,使水平杆紧贴钢盒,避免发生竖向位移。由于该浇筑段为71m,2#牛腿大小里程侧

49、受力不均,水平杆件会产生拉力,在水平位置会发生位移,水平杆在钢盒端口位置的大小里程侧紧贴墩身设加劲板,限制其发生水平位移。2#牛腿结构图见4.3-14。图4.3-14 2#牛腿结构图为便于2#牛腿安装,水平拉杆与斜撑采用焊接和栓接相结合的方式,即一端采用焊接,一端采用栓接,栓接采用M2021度螺栓,每个牛腿栓接处布置14个螺栓。钢板焊接部位设加劲板,增加焊缝的抗剪强度,螺栓布置图见4.3-15。图4.3-15 2#牛腿栓接布置图牛腿斜撑底部采用在墩身预埋凹槽,斜撑直接支撑于预埋件上,与预埋件出处的钢板焊接。3#牛腿为横桥向牛腿托架,安装于墩身的侧面,每侧布置2个,每个墩身共4个。横桥向牛腿托架

50、采用53010mm钢管作为立柱,柱底部直接作用在承台上,HW400400型钢作为水平杆,HW400400型钢作为斜撑,HW400400型钢作为上连接杆, P2196作为中、下连接件, P63010为落地斜撑,连接件与墩身预埋件连接。墩身两侧牛腿托架通过7根32精轧螺纹钢固定到墩身中间凹槽处,凹槽处预埋钢板。水平杆在钢盒里底端设置厚2cm钢板,顶紧水平杆与混凝土。3#牛腿结构图见4.3-16。图4.3-16 3#牛腿结构图为便于3#牛腿安装,斜撑采用焊接和栓接相结合的方式,即一端采用焊接,一端采用栓接,栓接采用M2021度螺栓,每个牛腿栓接处布置24个螺栓。钢板焊接部位设加劲板,增加焊缝的抗剪强

51、度。螺栓布置图见4.3-17。图4.3-17 3#牛腿栓接布置图2、P1(P10)号墩牛腿托架P1(P10)号墩牛腿托架共布置2种形式,分别编号为1#、3#,具体布置形式见图4.3-18、4.3-19。 图4.3-18 辅助墩牛腿布置正面图 图4.3-19 辅助墩牛腿布置侧面图1#为顺桥向牛腿托架,安装于墩身的正面,每个墩身现浇两侧布置2个。牛腿托架采用HW250250型钢作为水平拉杆,HW250250型钢作为斜撑,HW400400为横向分配梁。牛腿托架通过2根32精轧螺纹钢根穿过墩身拉到墩身对面。1#牛腿结构图见4.3-2021图4.3-20211#牛腿结构图1#牛腿水平拉杆与斜撑采用焊接方

52、式连接。牛腿斜撑底部采用在墩身预埋凹槽,斜撑直接支撑于预埋件上。3#牛腿与P2P4(P7P9)号墩牛腿布置形式一样。3、牛腿托架安装步骤 在墩身混凝土浇筑时,提前在墩身上预埋钢板,在承台上钢管预埋件；安装32精轧螺纹钢；安装牛腿托架,精轧螺纹钢张拉；1#、2#牛腿托架上设置砂箱,砂箱上部安装横向分配梁；3#牛腿托架上直接安装贝雷片桁架；砂筒、横向分配梁及贝雷梁安装情况如中支墩,这里不再累述。4.4支座安装4.4.1支座类型支座采用半漂浮体系,即主梁在塔、墩上设置单向滑动的大位移量CKPZ-Q球型抗震支座(纵向位移量+300+400),要求在海洋大汽腐蚀环境下使用寿命达到100年,便于更换,具有

53、密封防尘装置。现浇梁CKPZ-Q球型抗震支座分别为纵向(ZX)和多向(DX)支座,每个支点处设2个支座,纵向支座设于线路大里程方向左侧,多向支座设于线路大里程方向右侧。支座布置示意图见4.5-1。 图4.4-1 支座布置示意图支座与梁体及墩台采用锚栓+底柱的方式连接锚固。墩身施工时,在墩顶锚栓位置预留锚栓孔,深度为锚栓长度加50-0+2021。预留锚栓孔中心及四角对角线位置偏差不得超过10mm。梁体预埋底柱预埋时,保证各底柱中心距与支座安装要求尺寸的偏差在1mm 内,垫石顶面四角高差不得大于2mm。4.4.2支座安装现浇梁CKPZ-Q球型抗震支座安装工艺要求:支座安装前测量桥墩中心的距离,复测支承垫石标高,检查锚栓孔位置及深度要符合要求。凿毛支座位置的支承垫石表面,清除预留锚栓孔中的杂物。支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单。施工前,首先对支座进行全面检查,检查支座连接状况是否正常,并不得任意松动上、下座板连接螺栓,将支座的相对滑移面和其他部分用丙酮或酒精擦拭干净。用吊车吊装支座组件并就位,用混凝土楔块楔入支座四角(4台千斤顶辅助),其四角应保证水平,梁体支座垫板应水平埋设,保证受力均匀,并将支座顶面调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间预留约20210mm空