如何推行QCC活动剖析

1、如何推行QCC活动 Page1 Page2 QCC：Quality Control Circle 什么是QCC？ 同一工作现场或工作性质相类似的人员，自动自发的进行品 质管理活动所组成的小组。 这些小组作为全面品质管理活动的一环，在自我启发、相互 启发的原则下，利用各种正式和非正式的场合，通过集体交 流沟通 、计划、实施和总结的过程，持续的改进工作质量， 发掘工作现场所发生的问题，或用各种统计手法，以全员参 与的方式，不断的进行维护及改善自己工作现场的活动。 Page3 QCC背景 背景 石川馨 ( Kaoru Ishikawa ) 1960年，日本科学技术联盟，为能提高企业效率，突 破经营困

2、境，就以现场基层人员为对象，发行一本适合 现场基层人员阅读的品质管理书刊，称为“现场与QC” 。 当时为了能使现场班组长及作业人员能自动自发且有兴 趣的去阅读，因此就以现场班组长为中心，联合属下 36名作业人员，组成很多小组，轮流阅读，相互讨论， 更将所学应用在现场问题的发掘及解决上，结果产生了 很大的效果，后取名为“品管圈活动”，并开始有组织 的展开推动。当时为首的石川馨博士在“现场与QC” 创 刊号上大力提倡全国各企业组成品管圈去学习、活动， 获得很大的肯定与回响 ！ Page4 为什么要推行QCC？ QCC精神 精神 QCC要领 工作现场 QCC的目标 尊重人性和民主； 培育快乐工作的环

3、境； 开发无限的脑力资源； 提升企业活力； 改善企业体制，促进持续改善； 自动自发； 自我启发； 相互启发； 全员参与； 有 利 品 质 文 化 建 立 提 高 品 质 水 准 提 高 现 场 士 气 加 强 品 质 意 识 加 强 改 善 意 识 提 高 员 工 发 现 问 题 解 决 问 题 的 意 识 提 高 节 约 和 减 低 成 本 的 意 识 增 强 员 工 自 我 提 升 的 意 识 Page5 QCC推行步骤 推行步骤 Step(1): 教育训练； QCC Training Page6 QCC推行步骤 推行步骤 Step(2): 成立QCC推行委员会； 推委会主席 总干事 推行

4、委员1 推行委员2 推行委员3 推行委员4 辅导员1 辅导员2 辅导员3 Page7 QCC推行步骤 推行步骤 Step(3): 建立QCC推行体系； QCC System QCC活动推行办法 QCC活动评比办法 纳入品质管理体系 ISO9001：2000 Page8 QCC推行步骤 推行步骤 Step(4): 创造氛围； 组圈原则： 同一工作现场或工作相关联的人员组成一个圈； 人数：410人； (人数太少，方案对策不全面/人数太多，意见难统一) Page9 QCC推行步骤 推行步骤 Step(5):品管圈成立及登记； 圈长 辅导员 组员2 组员3 组员4 组员1 组员5 Page10 QCC

5、推行步骤 推行步骤 Step(6):各圈制订活动计划； 一 二 三 四 五 一 二 三 四 五 一 二 三 四 五 一 二 三 四 五 1. 发掘问题 2. 选定题目 3. 追查原因 4. 分析要因 5. 提出办法 6. 选择对策 7. 草拟行动 8. 成果比较 9. 标准化 10.活动评价与检讨 月份 活动步骤 活动周期：24个月 Page11 发掘问题 选定题目 追查原因 分析资料 提出办法 选择对策 草拟行动 成果比较 标准化 评选 发表 QCC推行步骤 推行步骤 Step(7):依活动计划完成九大步骤； Page12 如何开好圈会？ 会前 会中 会后 制作好会议议程； 准备好相关资料；

6、 会议通知要到位； 会议时间、地点要确定好； 会议所使用的设备要准备好； 会议时长：1小时 不偏主题； 控制时间； 要有决议； 要做总结； 要总结、分发会议记录； 要对会议决议进行追踪； Page13 1.发掘问题 发掘问题 目标：掌握现状 (质量、交期、效率、成本、安全)； 工具:脑力激荡(又称头脑风暴法 )； 脑力激荡四原则： a.不要打断或批评别人的话, 如想发言, 等别人说完再说; b.欢迎自由奔放的意见; c.意见越多越好; d.从他人的意见中找寻灵感. Page14 2.选定题目 选定题目 目标：应用意见汇总、最终表决的方式来选 出本次活动的主题； 工具:通过设定评分标准，集体评估

7、选题； 问题 内容 评估项目 合 计 名 次 可行性 成本 时间 人力 物力 1 2 3 4 5 Page15 针对选定的改善主题要设定具体的目标； 2.选定题目 选定题目 目标设定的注意事项： a.目标设定前要对现状进行仔细的调查； b.目标要量化; c.目标要符合实际自身的能力; Page16 3.追查原因 追查原因 目的：确定出问题的主要原因； 工具:应用特性要因图、柏拉图等 Page17 4.分析要因 分析要因 目的：对收集的数据进行分析， 选择主要原因； a.正确性：收集数据有代表性，能正确反映事实真相； b.及时性：尽量收集最近时间段内的数据，以掌握问题 的最新状况； c.完整性：

8、针对活动主题尽可能收集所有与问题有关的现状资料， 并应为详细之资料； d.针对性：收集数据要在分析问题的基本条件不变之情况下进行； 注意事项： Page18 4.分析要因 分析要因 工具: 特性要因图； 散布图； 直方图； 层别法； 柏拉图； 查检表； 管制图 ； Page19 5.提出办法 提出办法 目的：依据分析资料得到的主要原因， 提出相应可行之解决方法和对策； a.要针对主要原因； b.要具体，有可执行性； c.对策要考虑成本效益，要考虑不能产生其它不良影响； 注意事项： Page20 1.选择对策行动步骤： a.应用意见一致法、矩阵图等方法，初步选出4-12个对策； b.订定选择对策

9、的评估项目； c.依据评估项目选择出1-2个对策。 2.选择对策的“三性”： a.有效性：控制、消除问题产生之主要原因进行改善，而非临时性应急措施； b.可行性：综合考虑经济、技术、环保及安全等方面之因素，可在计划的时间 段内利用资源，达到目标； c.可操作性：明确圈员分工及改善方法、改善目标、改善要求，可以具体实施。 6.选择对策 选择对策 目的：确定对策； Page21 7.草拟行动 草拟行动 目的：依选出之对策，分派工作，制定详细 的行动计划，进行改善。 工具:5W2H WHO（谁） WHEN（何时） WHER（在哪里） WHAT（什么） WHY（为什么） HOW（如何） HOW MUC

10、H（多少） Page22 8.成果确认 成果确认 目的：确认效果。 1.成果比较主要从有形成果和无形成果两个方面体现： 有形成果：主要指可以用物质或价值形式表现出来的，通常能 直接计算其经济效益的成果； 无形成果：相对有形成果而言，通常难以用物质或价值形式表现出来， 无法直接计算其经济效益的成果； 2.比较项目的选择： a.质量方面：良品率(DPPM)异常损失率、人均异常次数、交货准时率、 客户抱怨次数等； b.产量/效率方面：产出工时、生产数量、机台稼动率、典型工件加工时间等； c.成本方面：人工成本、维修费用、消耗材料、异常损失金额等； d.人力方面：加班工时、人力变化等； e.方法：方法简化、操作安全性、操作舒适度、时间节约等； f.环境：5S 评比得分等； Page23 9.标准化 标